ଇ jection ୍ଜେକ୍ସନ୍ old ା parts ୍ଚା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକରେ କ୍ରାକର ବିଶ୍ଳେଷଣ ଏବଂ ବ୍ୟାଖ୍ୟା |
କ୍ରାକିଂରେ ଚିଲାମାଣ୍ଟ ଫାଟ, ମାଇକ୍ରୋକ୍ରାକ୍, ଟପ୍ ଧଳା, ଅଂଶ ପୃଷ୍ଠରେ ଫାଟିବା, କିମ୍ବା ଅଂଶ ଏବଂ ରନର୍ ଦ୍ୱାରା ଲାଗିଥିବା ଆଘାତ ସଙ୍କଟ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ | କ୍ରାକିଂ ସମୟ ଅନୁଯାୟୀ, କ୍ରାକିଂକୁ ଡେମୋଲ୍ଡିଂ କ୍ରାକିଂ ଏବଂ ପ୍ରୟୋଗ କ୍ରାକିଂରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଇପାରେ | ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:
1. ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ:
(1) ଯଦି ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଚାପ ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ, ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ, ଅଧିକ ସାମଗ୍ରୀ ଭରାଯାଏ, ଏବଂ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଏବଂ ଚାପ ଧାରଣ ସମୟ ବହୁତ ଲମ୍ବା, ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ବହୁତ ବଡ ଏବଂ ଫାଟିଯିବ |
(2) ଅଂଶଗୁଡିକର ଦ୍ରୁତ ଏବଂ ଦୃ strong ଚିତ୍ର ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ଡେମୋଲ୍ଡିଂ କ୍ରାକିଂକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଖୋଲିବା ବେଗ ଏବଂ ଚାପକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ |
(3) ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଭାଙ୍ଗିବା ସହଜ କରିବା ପାଇଁ ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରାକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସଜାଡନ୍ତୁ, ଏବଂ କ୍ଷୟକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ପଦାର୍ଥର ତାପମାତ୍ରାକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସଜାଡନ୍ତୁ |
(4) ୱେଲ୍ଡ ଲାଇନକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ, କମ୍ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଶକ୍ତି ଏବଂ ଫାଟିବା ଦ୍ୱାରା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅବକ୍ଷୟ |
(5) ରିଲିଜ୍ ଏଜେଣ୍ଟର ସଠିକ୍ ବ୍ୟବହାର, କୁହୁଡି ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପଦାର୍ଥ ସହିତ ଲାଗିଥିବା ଛାଞ୍ଚ ପୃଷ୍ଠକୁ ପ୍ରାୟତ remove ଦୂର କରିବାକୁ ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ |
(6) ଅଂଶଗୁଡିକର ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ ଫାଟିଯିବା ପାଇଁ ଗଠନ ହେବା ପରେ ତୁରନ୍ତ ଆନ୍ନାଲିଙ୍ଗ୍ ଦ୍ୱାରା ଦୂର ହୋଇପାରିବ |
2. ମୋଡ ଦିଗ:
(1) ନିର୍ଗମନ ସନ୍ତୁଳିତ ହେବା ଉଚିତ୍ | ଉଦାହରଣ ସ୍ .ରୁପ, ଇଜେକ୍ଟର ରଡଗୁଡିକର ସଂଖ୍ୟା ଏବଂ କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନାଲ୍ କ୍ଷେତ୍ର ଯଥେଷ୍ଟ ହେବା ଉଚିତ୍, ଡେମୋଲ୍ଡିଂ ope ୁଲା ଯଥେଷ୍ଟ ହେବା ଉଚିତ୍ ଏବଂ ଗୁହାଳ ପୃଷ୍ଠଟି ଯଥେଷ୍ଟ ଚିକ୍କଣ ହେବା ଉଚିତ୍, ଯାହା ଦ୍ external ାରା ବାହ୍ୟ ଶକ୍ତି ଦ୍ res ାରା ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ ଏକାଗ୍ରତା ହେତୁ ଫାଟିବା ରୋକାଯାଇପାରିବ |
(୨) ଅଂଶର ଗଠନ ଅତ୍ୟଧିକ ପତଳା ହେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ, ଏବଂ ତୀକ୍ଷ୍ଣ କୋଣ ଏବଂ ଚାମ୍ଫେରିଙ୍ଗ୍ ଦ୍ stress ାରା ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ଚାପର ଏକାଗ୍ରତାକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ସ୍ଥାନାନ୍ତରଣ ଅଂଶ ଯଥାସମ୍ଭବ ଆର୍କ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ଗ୍ରହଣ କରିବା ଉଚିତ୍ |
(3) ସନ୍ନିବେଶ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ମଧ୍ୟରେ ବିଭିନ୍ନ ସଙ୍କୋଚନ ହାର ଦ୍ caused ାରା ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପର ବୃଦ୍ଧିକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ କମ୍ ଧାତୁ ସନ୍ନିବେଶ ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ |
(4) ଗଭୀର ତଳ ଅଂଶଗୁଡିକ ପାଇଁ, ଭ୍ୟାକ୍ୟୁମ୍ ନେଗେଟିଭ୍ ପ୍ରେସର ଗଠନକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ଡେମୋଲ୍ଡିଂ ଏୟାର ଇନଲେଟ୍ ଡକ୍ଟ ସେଟ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ |
(5) ଆରୋଗ୍ୟ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ସ୍ପ୍ରୁକୁ ଡିମୁଲ୍ଡ କରିବା ପାଇଁ ଯଥେଷ୍ଟ, ତେଣୁ ଏହାକୁ ଭାଙ୍ଗିବା ସହଜ |
(6) ଯେତେବେଳେ ସ୍ପ୍ରୁ ବୁସିଙ୍ଗ୍ ଅଗ୍ରଭାଗ ସହିତ ସଂଯୁକ୍ତ ହୁଏ, ସେତେବେଳେ ଥଣ୍ଡା ଏବଂ କଠିନ ପଦାର୍ଥକୁ ୱାର୍କସିପ୍ ଟାଣିବା ଏବଂ ସ୍ଥିର ମରିବାରେ ରୋକିବା ଉଚିତ୍ |
3. ସାମଗ୍ରୀ:
(1) ପୁନ yc ବ୍ୟବହୃତ ସାମଗ୍ରୀର ବିଷୟବସ୍ତୁ ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର କମ୍ ଶକ୍ତି |
(2) ଆର୍ଦ୍ରତା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ, କିଛି ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଜଳୀୟ ବାଷ୍ପ ସହିତ ପ୍ରତିକ୍ରିୟା କରେ, ଶକ୍ତି ହ୍ରାସ କରେ ଏବଂ ଫାଟିଯାଏ |
(3) ପଦାର୍ଥ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପରିବେଶ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ନୁହେଁ କିମ୍ବା ଗୁଣବତ୍ତା ଖରାପ ଅଟେ, ଏବଂ ଏହା ପ୍ରଦୂଷିତ ହେଲେ ଏହା ଫାଟିଯିବ |
4. ମେସିନ୍ ପାର୍ଶ୍ୱ:
ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲିଡିଂ ମେସିନର ପ୍ଲାଷ୍ଟିକୀକରଣ କ୍ଷମତା ଉପଯୁକ୍ତ ହେବା ଉଚିତ୍ | ଯଦି ପ୍ଲାଷ୍ଟିକୀକରଣ କ୍ଷମତା ବହୁତ ଛୋଟ, ପ୍ଲାଷ୍ଟିକୀକରଣ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ମିଶ୍ରିତ ହେବ ନାହିଁ ଏବଂ ଭଙ୍ଗୁର ହୋଇଯିବ, ଏବଂ ଯଦି ଏହା ବହୁତ ବଡ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ଖରାପ ହୋଇଯିବ |
ଇ jection ୍ଜେକ୍ସନ୍ old ା parts ୍ଚା ଅଂଶରେ ବୁବଲ୍ସର ବିଶ୍ଳେଷଣ କର |
ବବୁଲର ଗ୍ୟାସ୍ (ଭ୍ୟାକ୍ୟୁମ୍ ବବୁଲ୍) ଅତ୍ୟନ୍ତ ପତଳା ଏବଂ ଭାକ୍ୟୁମ୍ ବବୁଲ୍ ର ଅଟେ | ସାଧାରଣତ speaking କହିବାକୁ ଗଲେ, ଯଦି ଛାଞ୍ଚ ଖୋଲିବା ସମୟରେ ବବୁଲଗୁଡିକ ମିଳେ, ତେବେ ଏହା ଏକ ଗ୍ୟାସ୍ ବ୍ୟାଘାତ ସମସ୍ୟା ଅଟେ | ମୃତ୍ୟୁର ଶୀଘ୍ର ଥଣ୍ଡା ହେବାପରେ, ଗୁହାଳ ସହିତ କୋଣରେ ଟାଣୁଥିବା ଇନ୍ଧନ ଭଲ୍ୟୁମ୍ ହ୍ରାସ କରେ |
ସମାଧାନର ସର୍ତ୍ତାବଳୀ:
(1) ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଶକ୍ତି ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ: ଚାପ, ଗତି, ସମୟ ଏବଂ ପଦାର୍ଥ ପରିମାଣ, ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଭରିବା ପାଇଁ ପଛ ଚାପ ବ increase ାନ୍ତୁ |
(୨) ବସ୍ତୁର ତାପମାତ୍ରା ବ and ଼ାନ୍ତୁ ଏବଂ ସୁରୁଖୁରୁରେ ପ୍ରବାହ କରନ୍ତୁ | ପଦାର୍ଥର ତାପମାତ୍ରା ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ, ସଙ୍କୋଚନ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରାକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବ increase ାନ୍ତୁ, ବିଶେଷତ the ଭ୍ୟାକ୍ୟୁମ୍ ବବୁଲ୍ ଗଠନ ଅଂଶର ସ୍ଥାନୀୟ ଛାଞ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା |
(3) ଅଗ୍ରଭାଗ, ରନର୍ ଏବଂ ଗେଟ୍ ର ପ୍ରବାହ ସ୍ଥିତିକୁ ସୁଦୃ, ଼ କରିବା ଏବଂ ପ୍ରେସ୍ ସର୍ଭିସର ବ୍ୟବହାରକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଗେଟ୍ ଅଂଶର ମୋଟା ଅଂଶରେ ସେଟ୍ ହୋଇଛି |
(4) ମୃତ୍ୟୁର ନିଷ୍କାସିତ ଅବସ୍ଥାରେ ଉନ୍ନତି କର |
ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ old ାଞ୍ଚା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଯୁଦ୍ଧ ପୃଷ୍ଠାର ବିଶ୍ଳେଷଣର କାରଣ |
ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲଡେଡ୍ ଅଂଶଗୁଡିକର ବିକୃତି, ନଇଁବା ଏବଂ ବିକୃତତା ମୁଖ୍ୟତ the ଭୂଲମ୍ବ ଦିଗ ଅପେକ୍ଷା ପ୍ରବାହ ଦିଗରେ ଅଧିକ ସଙ୍କୋଚନ ହାର ହେତୁ ହୋଇଥାଏ, ଯାହା ପ୍ରତ୍ୟେକ ଦିଗରେ ବିଭିନ୍ନ ସଙ୍କୋଚନ ହାର କାରଣରୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ବିକୃତ କରିଥାଏ | ଅଧିକନ୍ତୁ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଭରିବା ସମୟରେ ଅଂଶଗୁଡିକରେ ଥିବା ଅବଶିଷ୍ଟ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ହେତୁ, ୱାର୍ପେଜ୍ ଉଚ୍ଚ ଚାପ ଆଭିମୁଖ୍ୟ ଦ୍ୱାରା ହୋଇଥାଏ | ତେଣୁ, ମ speaking ଳିକ ଭାବରେ କହିବାକୁ ଗଲେ, ମଡ୍ଡ ଡିଜାଇନ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଯୁଦ୍ଧ ପୃଷ୍ଠା ପ୍ରବୃତ୍ତି ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ | ଛାଞ୍ଚ ଅବସ୍ଥା ପରିବର୍ତ୍ତନ କରି ଏହି ପ୍ରବୃତ୍ତିକୁ ରୋକିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ କଷ୍ଟକର | ସମସ୍ୟାର ଅନ୍ତିମ ସମାଧାନ ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଉନ୍ନତିରୁ ଆରମ୍ଭ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ | ଏହି ଘଟଣା ମୁଖ୍ୟତ the ନିମ୍ନଲିଖିତ ଦିଗଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ହୋଇଥାଏ:
1. ମଲ୍ଡ ଦିଗ:
(1) ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକର ଘନତା ଏବଂ ଗୁଣ ସମାନ ହେବା ଉଚିତ୍ |
) କଠିନ ଅଂଶର ଚ୍ୟାନେଲ୍, ଏବଂ ଘନତା ପାର୍ଥକ୍ୟ, ଚାପ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଗୁମ୍ଫାରେ ତାପମାତ୍ରା ପାର୍ଥକ୍ୟକୁ ଦୂର କରିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ |
()) ଟ୍ରାନ୍ସକ୍ରିସନ୍ ଜୋନ୍ ଏବଂ ୱାର୍କସ୍ପିସ୍ ଘନତାର କୋଣ ଯଥେଷ୍ଟ ସୁଗମ ହେବା ଉଚିତ ଏବଂ ଭଲ ଡେମୋଲ୍ଡିଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ରହିବା ଉଚିତ | ଉଦାହରଣ ସ୍ .ରୁପ, ଷ୍ଟ୍ରିପିଂ ଅନାବଶ୍ୟକତା ବୃଦ୍ଧି କର, ମର ପୃଷ୍ଠର ପଲିସିଂରେ ଉନ୍ନତି କର ଏବଂ ଇଜେକସନ ସିଷ୍ଟମକୁ ସନ୍ତୁଳିତ ରଖ |
(4) ଭଲ ଭାବରେ ନିଷ୍କାସନ କରନ୍ତୁ |
(5) କାନ୍ଥର ଘନତା ବ or ାଇ କିମ୍ବା ଆଣ୍ଟି ୱର୍ପିଙ୍ଗ୍ ଦିଗ ବ increasing ାଇ, ଅଂଶର ଆଣ୍ଟି ୱାର୍ପିଂ କ୍ଷମତାକୁ ପଟି ଦୃ rein କରି ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଇପାରିବ |
(6) ଛାଞ୍ଚରେ ବ୍ୟବହୃତ ସାମଗ୍ରୀ ଯଥେଷ୍ଟ ଶକ୍ତିଶାଳୀ ନୁହେଁ |
2. ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ପାଇଁ:
ଏଥିସହ, ସ୍ଫଟିକ୍ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ସ୍ଫଟିକୀକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବ ଯାହା ଶୀତଳତା ବୃଦ୍ଧି ସହିତ ସ୍ଫଟିକତା କମିଯାଏ ଏବଂ ୱାର୍ପେଜ୍ ବିକୃତିକୁ ସଂଶୋଧନ କରିବା ପାଇଁ ସଙ୍କୋଚନ ହାର କମିଯାଏ |
3. ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ:
(1) ଯଦି ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ, ଧାରଣ ସମୟ ବହୁତ ଲମ୍ବା, ତରଳିବା ତାପମାତ୍ରା ବହୁତ କମ୍ ଏବଂ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ଗତିରେ, ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ବ will ଼ିବ ଏବଂ ଯୁଦ୍ଧ ପୃଷ୍ଠା ଦେଖାଯିବ |
(2) ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଉଚ୍ଚ ଏବଂ ଥଣ୍ଡା ସମୟ ଅତ୍ୟଧିକ ସ୍ୱଳ୍ପ, ଯାହା ଦ୍ parts ାରା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ଅତ୍ୟଧିକ ଗରମ ହୋଇଯାଏ ଏବଂ ନିର୍ଗତ ବିକୃତି ହୁଏ |
(3) ସ୍କ୍ରୁ ସ୍ପିଡ୍ ଏବଂ ବ୍ୟାକ୍ ପ୍ରେସର ହ୍ରାସ କରି ସର୍ବନିମ୍ନ ଚାର୍ଜ ରଖିବାବେଳେ ଘନତା ହ୍ରାସ କରି ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ସୀମିତ |
(4) ଯଦି ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ, ନରମ ସେଟିଂ କିମ୍ବା ଡେମୋଲଡିଂ ସହଜରେ ଅଂଶଗୁଡିକ ବିକୃତ ଏବଂ ବିକୃତ ହୋଇପାରେ |
ରଙ୍ଗର ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍, ରେଖା ଏବଂ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲିଡିଂ ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକର ଫୁଲର ବିଶ୍ଳେଷଣ |
ଏହି ତ୍ରୁଟି ମୁଖ୍ୟତ plastic ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ରଙ୍ଗ ଦ୍ୱାରା ହୋଇଥାଏ | ଯଦିଓ ରଙ୍ଗ ସ୍ଥିରତା, ରଙ୍ଗ ଗୁଣବତ୍ତା ଶୁଦ୍ଧତା ଏବଂ ରଙ୍ଗ ସ୍ଥାନାନ୍ତରଣ ଦୃଷ୍ଟିରୁ ଶୁଖିଲା ପାଉଡର ରଙ୍ଗ ଏବଂ ରଙ୍ଗ ପେଷ୍ଟ ରଙ୍ଗ ଅପେକ୍ଷା ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ରଙ୍ଗ ଭଲ, ବଣ୍ଟନକାରୀ ସମ୍ପତ୍ତି, ଅର୍ଥାତ୍ ମିଶ୍ରିତ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକରେ ରଙ୍ଗ ଗ୍ରାନୁଲ୍ସର ସମାନତା ମିଶ୍ରଣର ଡିଗ୍ରୀ ଅପେକ୍ଷାକୃତ ଖରାପ, ଏବଂ ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକ ସ୍ natural ାଭାବିକ ଭାବରେ ଆଞ୍ଚଳିକ ରଙ୍ଗ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଥାଏ | ମୁଖ୍ୟ ସମାଧାନଗୁଡିକ:
(1) ଫିଡିଂ ବିଭାଗର ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ, ବିଶେଷତ the ଫିଡିଂ ବିଭାଗର ପଛ ଭାଗରେ ଥିବା ତାପମାତ୍ରା, ଯାହା ଦ୍ the ାରା ତାପମାତ୍ରା ତରଳିବା ବିଭାଗର ତାପମାତ୍ରାଠାରୁ ନିକଟତର କିମ୍ବା ସାମାନ୍ୟ ଅଧିକ, ଯାହା ଦ୍ color ାରା ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ତରଳି ଯିବା ମାତ୍ରେ ତରଳିଯାଏ | ଯେତେବେଳେ ଏହା ତରଳିବା ବିଭାଗରେ ପ୍ରବେଶ କରେ, ତରଳ ମିଶ୍ରଣ ସହିତ ସମାନ ମିଶ୍ରଣକୁ ପ୍ରୋତ୍ସାହିତ କରେ ଏବଂ ତରଳ ମିଶ୍ରଣର ସମ୍ଭାବନା ବ increases ାଏ |
(୨) ଯେତେବେଳେ ସ୍କ୍ରୁ ଗତି ସ୍ଥିର ଥାଏ, ବ୍ୟାରେଲରେ ତରଳିବା ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଶିଅର ପ୍ରଭାବ ପଛ ଚାପ ବ by ାଇ ଉନ୍ନତ ହୋଇପାରିବ |
(3) ଛାଞ୍ଚକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ, ବିଶେଷତ the ଗେଟିଂ ସିଷ୍ଟମ୍ | ଯଦି ଗେଟ୍ ବହୁତ ପ୍ରଶସ୍ତ, ଅଶାନ୍ତିର ପ୍ରଭାବ ଖରାପ ଏବଂ ତରଳିବା ସମୟରେ ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି ହୁଏ ନାହିଁ | ତେଣୁ, ରଙ୍ଗ ବେଲ୍ଟର ଛାଞ୍ଚ ଗୁହାଳ ସଂକୀର୍ଣ୍ଣ ହେବା ଉଚିତ |
ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ old ାଞ୍ଚା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ସଙ୍କୋଚନ ଅବସାଦର ବିଶ୍ଳେଷଣ |
ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲିଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ସଙ୍କୋଚନ ଅବସାଦ ଏକ ସାଧାରଣ ଘଟଣା | ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:
1. ମେସିନ୍ ପାର୍ଶ୍ୱ:
(1) ଯଦି ଅଗ୍ରଭାଗର ଗର୍ତ୍ତ ବହୁତ ବଡ, ତେବେ ଏହା ତରଳ ପଦାର୍ଥକୁ ଫେରି ଆସିବ ଏବଂ ସଙ୍କୁଚିତ କରିବ | ଯଦି ଏହା ବହୁତ ଛୋଟ, ପ୍ରତିରୋଧ ବଡ଼ ହେବ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀର ପରିମାଣ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ହେବ ନାହିଁ |
()) ଯଦି କ୍ଲାମିଂ ଫୋର୍ସ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ, ଫ୍ଲାସ୍ ସଙ୍କୁଚିତ ହେବ, ତେଣୁ ଛାଞ୍ଚ ଲକିଂ ସିଷ୍ଟମରେ କ problem ଣସି ଅସୁବିଧା ଅଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |
()) ଯଦି ପ୍ଲାଷ୍ଟିକୀକରଣ ପରିମାଣ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ, ବୃହତ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକାଇଜିଂ ପରିମାଣର ମେସିନ୍ ସ୍କ୍ରୁ ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲ୍ ପିନ୍ଧିଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଉଚିତ୍ |
2. ମୋଡ ଦିଗ:
(1) କାନ୍ଥର ଘନତା ସମାନ ହେବା ଉଚିତ ଏବଂ ସଙ୍କୋଚନ ସ୍ଥିର ହେବା ଉଚିତ |
(2) ଛାଞ୍ଚର କୁଲିଂ ଏବଂ ଗରମ ପ୍ରଣାଳୀ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଉଚିତ ଯେ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଅଂଶର ତାପମାତ୍ରା ସ୍ଥିର ଅଟେ |
(3) ଗେଟିଂ ସିଷ୍ଟମ୍ ସରଳ ହେବା ଉଚିତ୍, ଏବଂ ପ୍ରତିରୋଧ ବହୁତ ବଡ ହେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ | ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ମୁଖ୍ୟ ରନର୍, ବିତରକ ଏବଂ ଗେଟ୍ ର ଆକାର ଉପଯୁକ୍ତ ହେବା ଉଚିତ୍, ଶେଷଟି ଯଥେଷ୍ଟ ହେବା ଉଚିତ୍ ଏବଂ ସ୍ଥାନାନ୍ତରଣ କ୍ଷେତ୍ର ଗୋଲାକାର ହେବା ଉଚିତ୍ |
(4) ପତଳା ଅଂଶଗୁଡିକ ପାଇଁ, ତାପମାତ୍ରା ବ smooth ଼ିବା ଉଚିତ ଏବଂ ସୁଗମ ପଦାର୍ଥ ପ୍ରବାହକୁ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏବଂ ମୋଟା କାନ୍ଥର ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ହ୍ରାସ କରାଯିବା ଉଚିତ |
(5) ଗେଟ୍ ସମାନ୍ତରାଳ ଭାବରେ ସେଟ୍ ହେବା ଉଚିତ୍ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରର ମୋଟା କାନ୍ଥରେ ଯଥାସମ୍ଭବ ସେଟ୍ ହେବା ଉଚିତ ଏବଂ ଥଣ୍ଡା ପଦାର୍ଥର ଭଲ୍ୟୁମ୍ ବୃଦ୍ଧି ହେବା ଉଚିତ |
3. ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ପାଇଁ:
ସ୍ଫଟିକ୍ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକର ସଙ୍କୋଚନ ସମୟ ଅଣ ସ୍ଫଟିକ୍ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ତୁଳନାରେ ଖରାପ | ସ୍ଫଟିକୀକରଣକୁ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ କରିବା ଏବଂ ସଙ୍କୋଚନ ଅବସାଦକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକରେ ସାମଗ୍ରୀର ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି କିମ୍ବା ଯୋଗକରିବା ଆବଶ୍ୟକ |
4. ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ:
(1) ଯଦି ବ୍ୟାରେଲର ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ ଏବଂ ଭଲ୍ୟୁମ୍ ବହୁତ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ, ବିଶେଷତ the ଫରହର୍ଥର ତାପମାତ୍ରା, ଖରାପ ତରଳ ପଦାର୍ଥ ସହିତ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକର ତାପମାତ୍ରା ସଠିକ୍ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି ହେବା ଉଚିତ୍ |
(୨) ଯଦି ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ, ଗତି ଏବଂ ପଛ ଚାପ ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ଏବଂ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ସମୟ ବହୁତ କମ୍, ସଙ୍କୋଚନ ଚାପ, ଗତି ଏବଂ ପିଠି ଚାପ ବହୁତ ବଡ ଏବଂ ସମୟ ବହୁତ ଲମ୍ବା, ଫଳସ୍ୱରୂପ ଫ୍ଲାସ୍ ହେତୁ ସଙ୍କୋଚନ ହୁଏ |
(3) ଯେତେବେଳେ କୁଶ ବହୁତ ବଡ ହେବ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ନଷ୍ଟ ହୋଇଯିବ | ଯଦି କୁଶିଆ ବହୁତ ଛୋଟ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଚାପ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ହେବ ନାହିଁ |
(4) ଯେଉଁ ଅଂଶଗୁଡିକ ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକ କରେ ନାହିଁ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଏବଂ ଚାପ ବଜାୟ ରଖିବା ପରେ, ବାହ୍ୟ ସ୍ତର ମ ically ଳିକ ଭାବରେ ଘନୀଭୂତ ହୁଏ ଏବଂ କଠିନ ହୁଏ, ଏବଂ ସାଣ୍ଡୱିଚ୍ ଅଂଶ ନରମ ଏବଂ ବାହାର କରାଯାଇପାରେ | ଯଦି ଅଂଶଗୁଡିକ ବାୟୁ କିମ୍ବା ଗରମ ପାଣିରେ ଧୀରେ ଧୀରେ ଥଣ୍ଡା ହେବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଆଯାଏ, ସଙ୍କୋଚନ ଅବସାଦ କୋମଳ ଏବଂ କମ୍ ସ୍ପଷ୍ଟ ହେବ, ଏବଂ ବ୍ୟବହାର ପ୍ରଭାବିତ ହେବ ନାହିଁ |
ଇ jection ୍ଜେକ୍ସନ୍ old ା parts ୍ଚା ଅଂଶରେ ସ୍ୱଚ୍ଛ ତ୍ରୁଟିର କାରଣ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରନ୍ତୁ |
ତରଳିବା ସ୍ଥାନ, କ୍ରେଜିଂ, ଫାଟିଯାଇଥିବା ପଲିଷ୍ଟାଇରନ୍ ଏବଂ ପ୍ଲେକ୍ସିଗ୍ଲାସର ସ୍ୱଚ୍ଛ ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକ ବେଳେବେଳେ ଆଲୋକ ମାଧ୍ୟମରେ ଦେଖାଯାଏ | ଏହି କ୍ରେଜଗୁଡ଼ିକୁ ଉଜ୍ଜ୍ୱଳ ଦାଗ ବା ଖାଲ ମଧ୍ୟ କୁହାଯାଏ | ଏହା ଟେନସାଇଲ୍ ଚାପର ଭୂଲମ୍ବ ଦିଗରେ ଥିବା ଚାପ ହେତୁ ହୋଇଥାଏ | ବ୍ୟବହାର ଅଧିକାରର ପଲିମର ଅଣୁଗୁଡ଼ିକରେ ଭାରୀ ପ୍ରବାହ ଆଭିମୁଖ୍ୟ ଅଛି, ଏବଂ ପଲିମର ଏବଂ ଅଣ-ଆଧାରିତ ଅଂଶ ମଧ୍ୟରେ ଅମଳର ପାର୍ଥକ୍ୟ ଦର୍ଶାଯାଇଛି |
ସମାଧାନକାରୀ:
(1) ଗ୍ୟାସ୍ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଅପରିଷ୍କାରର ହସ୍ତକ୍ଷେପ ଦୂର କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକକୁ ଯଥେଷ୍ଟ ଶୁଖାନ୍ତୁ |
(୨) ସାମଗ୍ରୀର ତାପମାତ୍ରା ହ୍ରାସ କର, ବ୍ୟାରେଲ୍ ତାପମାତ୍ରାକୁ ବିଭାଗରେ ସଜାଡ, ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରାକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କର |
(3) ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ବ and ାନ୍ତୁ ଏବଂ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଗତି ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |
(4) ପ୍ରି ମୋଲିଡିଂର ପଛ ଚାପକୁ ବ or ାନ୍ତୁ କିମ୍ବା ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସ୍କ୍ରୁ ସ୍ପିଡ୍ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |
(5) ରନର୍ ଏବଂ ଗୁହାଳର ନିଷ୍କାସିତ ଅବସ୍ଥାରେ ଉନ୍ନତି କର |
(6) ସମ୍ଭାବ୍ୟ ଅବରୋଧ ପାଇଁ ଅଗ୍ରଭାଗ, ରନର୍ ଏବଂ ଗେଟ୍ ସଫା କରନ୍ତୁ |
(7) ଡେମୋଲ୍ଡିଂ ପରେ, କ୍ରେଜ୍ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ଆନ୍ନାଲିଙ୍ଗ୍ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ: ପଲିଷ୍ଟାଇରାଇନ୍ 78 at 15 ମିନିଟ୍ ପାଇଁ, କିମ୍ବା 50 1 1 ଘଣ୍ଟା ପାଇଁ, ପଲିକାର୍ବୋନେଟ୍ ପାଇଁ, 160 above ରୁ ଅଧିକ ଉତ୍ତାପରେ ଅନେକ ମିନିଟ୍ ପାଇଁ |
ଇ jection ୍ଜେକ୍ସନ୍ old ା parts ୍ଚା ଅଂଶଗୁଡିକର ଅସମାନ ରଙ୍ଗର ବିଶ୍ଳେଷଣର କାରଣ |
ଇ in ୍ଜେକ୍ସନ୍ old ା products ୍ଚା ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ଅସମାନ ରଙ୍ଗର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ଏବଂ ସମାଧାନଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:
(1) ରଙ୍ଗର ରଙ୍ଗର ବିସ୍ତାର ଖରାପ, ଯାହା ପ୍ରାୟତ the ଫାଟକ ନିକଟରେ s ାଞ୍ଚାଗୁଡ଼ିକର ଦୃଶ୍ୟକୁ ନେଇଥାଏ |
(୨) ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ କିମ୍ବା ରଙ୍ଗର ତାପଜ ସ୍ଥିରତା ଖରାପ ଅଟେ | ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକର ରଙ୍ଗକୁ ସ୍ଥିର କରିବା ପାଇଁ, ଉତ୍ପାଦନ ଅବସ୍ଥା ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ ସ୍ଥିର ହେବା ଆବଶ୍ୟକ, ବିଶେଷକରି ସାମଗ୍ରୀର ତାପମାତ୍ରା, ସାମଗ୍ରୀର ପରିମାଣ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଚକ୍ର |
(3) ସ୍ଫଟିକ୍ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ପାଇଁ, ଉତ୍ପାଦର ପ୍ରତ୍ୟେକ ଅଂଶର ଥଣ୍ଡା ହାର ଯଥାସମ୍ଭବ ସ୍ଥିର ହେବା ଉଚିତ | ବଡ଼ କାନ୍ଥର ଘନତା ପାର୍ଥକ୍ୟ ଥିବା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ, ରଙ୍ଗ ପାର୍ଥକ୍ୟକୁ ଘୋଡାଇବା ପାଇଁ ରଙ୍ଗ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ | ସମାନ କାନ୍ଥର ଘନତା ବିଶିଷ୍ଟ ଅଂଶଗୁଡିକ ପାଇଁ, ପଦାର୍ଥର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ସ୍ଥିର କରାଯିବା ଉଚିତ |
(4) ଅଂଶର ଆକୃତି, ଗେଟ୍ ଫର୍ମ ଏବଂ ସ୍ଥିତିର ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଭରିବା ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପଡିଥାଏ, ଯାହା ଅଂଶର କିଛି ଅଂଶରେ ରଙ୍ଗ ପାର୍ଥକ୍ୟ ସୃଷ୍ଟି କରିଥାଏ, ଏବଂ ଆବଶ୍ୟକ ହେଲେ ଏହାକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରାଯିବା ଉଚିତ |
ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲଡ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକର ରଙ୍ଗ ଏବଂ ଚମକ ଦୋଷର ବିଶ୍ଳେଷଣର କାରଣ |
ସାଧାରଣ ଅବସ୍ଥାରେ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲଡେଡ୍ ଅଂଶଗୁଡିକର ଚମକ ମୁଖ୍ୟତ plastic ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍, ରଙ୍ଗୀନ ଏବଂ ଭୂପୃଷ୍ଠ ଫିନିଶ୍ ଦ୍ determined ାରା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ। ସମାଧାନଗୁଡ଼ିକ ନିମ୍ନଲିଖିତ ଅଟେ:
(1) ଛାଞ୍ଚର ଖରାପ ଫିନିଶ୍, ଗୁହାଳ ପୃଷ୍ଠରେ କଳଙ୍କ ଏବଂ ଖରାପ ନିଷ୍କାସନ |
(2) ଛାଞ୍ଚର ଗେଟିଂ ସିଷ୍ଟମରେ ତ୍ରୁଟି ଅଛି, ତେଣୁ ଥଣ୍ଡା କୂଅ, ରନର୍, ପଲିସିଂ ସ୍ପ୍ରୁ, ସ୍ପ୍ଲିଟର ଏବଂ ଗେଟ୍ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ଆବଶ୍ୟକ |
(3) ସାମଗ୍ରୀର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା କମ୍, ଯଦି ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ, ଗେଟ୍ ଲୋକାଲ୍ ଗରମ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ |
(4) ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଚାପ ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍, ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଧୀର, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ସମୟ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ, ଏବଂ ପଛ ଚାପ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ଖରାପ କମ୍ପାକ୍ଟେନ୍ସ ଏବଂ ଅନ୍ଧକାର ପୃଷ୍ଠ |
(5) ପ୍ଲାଷ୍ଟିକଗୁଡିକ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ହେବା ଉଚିତ୍, କିନ୍ତୁ ସାମଗ୍ରୀର ଅବକ୍ଷୟକୁ ରୋକିବା ଉଚିତ୍ | ଗରମ ସ୍ଥିର ହେବା ଉଚିତ ଏବଂ ଥଣ୍ଡା ଯଥେଷ୍ଟ ହେବା ଉଚିତ, ବିଶେଷତ thick ମୋଟା କାନ୍ଥ ପାଇଁ |
(6) ଶୀତଳ ପଦାର୍ଥକୁ ଅଂଶରେ ପ୍ରବେଶ ନକରିବା ପାଇଁ, ସ୍ୱୟଂ ଲକିଂ spring ରଣା ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ କିମ୍ବା ଆବଶ୍ୟକ ହେଲେ ଅଗ୍ରଭାଗର ତାପମାତ୍ରା ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |
(7) ଅତ୍ୟଧିକ ରିସାଇକ୍ଲିଡ୍ ସାମଗ୍ରୀ, ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ କିମ୍ବା ରଙ୍ଗର ଖରାପ ଗୁଣ, ଜଳୀୟ ବାଷ୍ପ କିମ୍ବା ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଅପରିଷ୍କାରତା ଏବଂ ବ୍ୟବହୃତ ଲବ୍ରିକାଣ୍ଟର ଖରାପ ଗୁଣ |
(8) କ୍ଲାମିଂ ଫୋର୍ସ ଯଥେଷ୍ଟ ହେବା ଉଚିତ |
ଇ in ୍ଜେକ୍ସନ୍ old ା products ୍ଚା ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକରେ କ୍ରେଜିଂର କାରଣ
ଭୂପୃଷ୍ଠ ବୁବୁଲ୍ସ ଏବଂ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ପୋରସ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୂକ୍ତ କରି ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲଡ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକର କ୍ରାଜିଂ | ତ୍ରୁଟିର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ଗ୍ୟାସର ହସ୍ତକ୍ଷେପ (ମୁଖ୍ୟତ water ଜଳୀୟ ବାଷ୍ପ, କ୍ଷୟ ଗ୍ୟାସ୍, ଦ୍ରବଣକାରୀ ଗ୍ୟାସ୍ ଏବଂ ବାୟୁ) | ଏହାର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ନିମ୍ନଲିଖିତ:
1. ମେସିନ୍ ପାର୍ଶ୍ୱ:
()) ଯେତେବେଳେ ବ୍ୟାରେଲ୍ କିମ୍ବା ସ୍କ୍ରୁ ପିନ୍ଧାଯାଏ କିମ୍ବା ରବର ମୁଣ୍ଡ ଏବଂ ରବର ରିଙ୍ଗ ଅତିକ୍ରମ କରେ, ବସ୍ତୁ ପ୍ରବାହର ଏକ ମୃତ କୋଣ ଅଛି, ଯାହା ଦୀର୍ଘ ସମୟ ଗରମ ହେଲେ କ୍ଷୟ ହୋଇଯିବ |
(୨) ଯଦି ଉତ୍ତାପ ଉପାଦାନ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବାହାରେ, ତେବେ ଉତ୍ତାପ ଉପାଦାନ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବାହାରେ ଅଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ | ସ୍କ୍ରୁ ର ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଡିଜାଇନ୍ ବ୍ୟକ୍ତିଗତ ସମାଧାନ ହୋଇପାରେ କିମ୍ବା ସହଜରେ ବାୟୁ ଆଣିପାରେ |
2. ମୋଡ ଦିଗ:
(1) ଖରାପ ନିଷ୍କାସନ |
(2) ରନର୍, ଗେଟ୍ ଏବଂ ଗୁହାଳର ଘର୍ଷଣ ପ୍ରତିରୋଧ ବଡ଼, ଯାହା ସ୍ଥାନୀୟ ଗରମ ଏବଂ କ୍ଷୟ ସୃଷ୍ଟି କରେ |
(3) ଗେଟ୍ ଏବଂ ଗୁହାଳର ଅସନ୍ତୁଳିତ ବଣ୍ଟନ ଏବଂ ଅଯ ason କ୍ତିକ ଥଣ୍ଡା ପ୍ରଣାଳୀ ଅସନ୍ତୁଳିତ ଗରମ ଏବଂ ସ୍ଥାନୀୟ ଅତ୍ୟଧିକ ଗରମ କିମ୍ବା ବାୟୁ ଚଳାଚଳକୁ ଅବରୋଧ କରିବ |
(4) କୁଲିଂ ପାସ୍ ଗୁମ୍ଫାରେ ପ୍ରବେଶ କରେ |
3. ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ପାଇଁ:
(1) ଯଦି ପ୍ଲାଷ୍ଟିକର ଆର୍ଦ୍ରତା ଅଧିକ, ପୁନ yc ବ୍ୟବହୃତ ସାମଗ୍ରୀର ଅନୁପାତ ଅତ୍ୟଧିକ କିମ୍ବା ସେଠାରେ କ୍ଷତିକାରକ ଚିପ୍ସ ଅଛି (ଚିପ୍ସ କ୍ଷୟ ହେବା ସହଜ), ପ୍ଲାଷ୍ଟିକଗୁଡିକ ଯଥେଷ୍ଟ ଶୁଖାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ ସ୍କ୍ରାପଗୁଡିକ ଦୂର କରାଯିବା ଉଚିତ |
(2) ବାୟୁମଣ୍ଡଳରୁ କିମ୍ବା ରଙ୍ଗରୁ ଆର୍ଦ୍ରତା ଅବଶୋଷିତ, ରଙ୍ଗକୁ ମଧ୍ୟ ଶୁଖାଇବା ଉଚିତ୍, ଯନ୍ତ୍ରରେ ଏକ ଡ୍ରାୟର୍ ଲଗାଇବା ଭଲ |
(3) ପ୍ଲାଷ୍ଟିକରେ ଯୋଡି ହୋଇଥିବା ଲବ୍ରିକାଣ୍ଟ ଏବଂ ଷ୍ଟାବିଲାଇଜରର ପରିମାଣ ଅତ୍ୟଧିକ କିମ୍ବା ଅସମାନ ଭାବରେ ମିଶ୍ରିତ, କିମ୍ବା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକର ନିଜେ ଅସ୍ଥିର ଦ୍ରବଣକାରୀ ଥାଏ | ଯେତେବେଳେ ଉତ୍ତାପର ଡିଗ୍ରୀକୁ ଧ୍ୟାନ ଦେବା କଷ୍ଟକର, ମିଶ୍ରିତ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ କ୍ଷୟ ହୋଇଯିବ |
(4) ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଦୂଷିତ ଏବଂ ଅନ୍ୟ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ସହିତ ମିଶ୍ରିତ |
4. ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ:
(1) ଉଚ୍ଚ ଚାପ ପାଇବାରେ ବିଫଳତା ହେତୁ ଘନତା ଅଭାବରୁ ନିମ୍ନ, କ୍ରେଜିଙ୍ଗ୍ ହୁଏ, ତେଣୁ ଉପଯୁକ୍ତ ତାପମାତ୍ରା, ଚାପ, ଗତି ଏବଂ ସମୟ ସ୍ଥିର ହେବ ଏବଂ ମଲ୍ଟି ଷ୍ଟେଜ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ସ୍ପିଡ୍ ଗ୍ରହଣ କରାଯିବ |
(2) କମ୍ ବ୍ୟାକ୍ ଚାପ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଗତି ବାୟୁକୁ ସହଜରେ ବ୍ୟାରେଲରେ ପ୍ରବେଶ କରେ | ତରଳ ପଦାର୍ଥଗୁଡିକ ଛାଞ୍ଚରେ ପ୍ରବେଶ କଲାବେଳେ, ଯେତେବେଳେ ଚକ୍ରଟି ବହୁତ ଲମ୍ବା ହୁଏ, ବ୍ୟାରେଲରେ ଅଧିକ ସମୟ ଗରମ ହେଲେ ତରଳ ପଦାର୍ଥ କ୍ଷୟ ହୋଇଯିବ |
(3) ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପରିମାଣର ପଦାର୍ଥ ପରିମାଣ, ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ ଫିଡିଂ ବଫର୍, ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ତାପମାତ୍ରା କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ତାପମାତ୍ରା ସମସ୍ତ ପଦାର୍ଥର ପ୍ରବାହ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଚାପକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ ଏବଂ ବବୁଲ୍ ଗଠନକୁ ପ୍ରୋତ୍ସାହିତ କରେ |
ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗ old ଼ାଯାଇଥିବା ଅଂଶରେ ୱେଲ୍ଡ ଗଣ୍ଠିର କାରଣଗୁଡିକର ବିଶ୍ଳେଷଣ |
ଯେତେବେଳେ ତରଳାଯାଇଥିବା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ସନ୍ନିବେଶ ଛିଦ୍ର, ବିଚ୍ଛିନ୍ନ ପ୍ରବାହ ବେଗ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଗୁହାଳରେ ବାଧା ଭରିବା ପଦାର୍ଥ ସହିତ କ୍ଷେତ୍ର ପୂରଣ କରେ, ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଫ୍ୟୁଜନ୍ ହେତୁ ର line ଖ୍ୟ ଫ୍ୟୁଜନ୍ ଗଣ୍ଠି ଉତ୍ପାଦନ ହେବ | ଏହା ସହିତ, ଗେଟ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ କ୍ଷେତ୍ରରେ | ଭରିବା, ୱେଲ୍ଡ ସିମ୍ ମଧ୍ୟ ଗଠନ ହେବ, ଏବଂ ୱେଲ୍ଡ ଗଣ୍ଠିର ଶକ୍ତି ଅତ୍ୟନ୍ତ ଖରାପ | ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:
1. ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ:
(1) ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ଏବଂ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍, ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ଅଟେ, ଯାହା ଦ୍ old ାରା ଛାଞ୍ଚରେ ପ୍ରବେଶ କରୁଥିବା ତରଳ ପଦାର୍ଥ ଅକାଳରେ ଥଣ୍ଡା ହୋଇଯାଏ ଏବଂ ଫ୍ୟୁଜନ୍ ଗଣ୍ଠି ଦେଖାଯାଏ |
(2) ଯେତେବେଳେ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ଏବଂ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ, ସେଠାରେ ସ୍ପ୍ରେ ଏବଂ ଫ୍ୟୁଜନ୍ ଗଣ୍ଠି ହେବ |
(3) ଗତି ଏବଂ ପଛ ଚାପ ବୃଦ୍ଧି ସହିତ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ଘନତା କମିଯାଏ |
(4) ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଭଲ ଭାବରେ ଶୁଖାଯିବା ଉଚିତ, ପୁନ yc ବ୍ୟବହୃତ ସାମଗ୍ରୀଗୁଡିକ କମ୍ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଉଚିତ୍, ଅତ୍ୟଧିକ ରିଲିଜ୍ ଏଜେଣ୍ଟ କିମ୍ବା ଖରାପ ଗୁଣ ମଧ୍ୟ ଫ୍ୟୁଜନ୍ ଗଣ୍ଠି ଦେଖାଯିବ |
(5) କ୍ଲମ୍ପିଂ ଫୋର୍ସକୁ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ, କ୍ଳାନ୍ତ ହେବା ସହଜ |
2. ମୋଡ ଦିଗ:
(1) ଯଦି ସମାନ ଗୁହାଳରେ ବହୁତ ଗେଟ୍ ଥାଏ, ତେବେ ଗେଟ୍ ସମାନ୍ତରାଳ ଭାବରେ କିମ୍ବା ୱେଲ୍ଡ ଗଣ୍ଠିର ଯଥାସମ୍ଭବ ସେଟ୍ ହେବା ଉଚିତ |
(2) ଫ୍ୟୁଜନ୍ ଗଣ୍ଠିରେ ଖରାପ ନିଷ୍କାସନ ହେଲେ ନିଷ୍କାସନ ବ୍ୟବସ୍ଥା ସେଟ୍ ଅପ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ |
(3) ଯଦି ରନର୍ ବହୁତ ବଡ, ଗେଟିଂ ସିଷ୍ଟମର ଆକାର ସଠିକ୍ ନୁହେଁ, ଇନ୍ସର୍ଟ ଗର୍ତ୍ତରେ ପ୍ରବାହିତ ତରଳ ପଦାର୍ଥକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଗେଟ୍ ଖୋଲିବା ଉଚିତ, କିମ୍ବା ସନ୍ନିବେଶକୁ ଯଥାସମ୍ଭବ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଉଚିତ |
(4) ଯଦି କାନ୍ଥର ଘନତା ଅଧିକ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ କିମ୍ବା କାନ୍ଥର ଘନତା ଅତ୍ୟଧିକ ପତଳା, ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର କାନ୍ଥର ଘନତା ସମାନ ହେବା ଉଚିତ |
(5) ଯଦି ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ, ଫ୍ୟୁଜନ୍ ଗଣ୍ଠିକୁ ଅଂଶରୁ ପୃଥକ କରିବା ପାଇଁ ଫ୍ୟୁଜନ୍ ଗଣ୍ଠିରେ ଏକ ଫ୍ୟୁଜନ୍ କୂଅ ସେଟ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ |
3. ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ପାଇଁ:
(1) ଖରାପ ତରଳତା କିମ୍ବା ଉତ୍ତାପ ସମ୍ବେଦନଶୀଳତା ସହିତ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକରେ ଲବ୍ରିକାଣ୍ଟ ଏବଂ ଷ୍ଟାବିଲାଇଜର୍ ଯୋଗ କରାଯିବା ଉଚିତ |
(2) ପ୍ଲାଷ୍ଟିକର ଗୁଣବତ୍ତା ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକରେ ଅନେକ ଅପରିଷ୍କାରତା ଥାଏ |
ଇ jection ୍ଜେକ୍ସନ୍ old ା parts ୍ଚା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକରେ କମ୍ପନ କ୍ରାକର କାରଣ ଉପରେ ବିଶ୍ଳେଷଣ |
ଭୂପୃଷ୍ଠ ନିକଟରେ ଥିବା ଗେଟରେ PS ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ କଠିନ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶ, ଘନ ଘନ ଗଠନର କେନ୍ଦ୍ର ଭାବରେ ଗେଟ୍ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ, ଯାହା ବେଳେବେଳେ ଜରିଙ୍ଗ୍ ଭାବରେ ଜଣାଶୁଣା | ଏହାର କାରଣ ହେଉଛି ଯେତେବେଳେ ତରଳିବା ସାନ୍ଦ୍ରତା ଅଧିକ ଥାଏ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଫର୍ମରେ ଭରିଯାଏ | ସ୍ଥିର ପ୍ରବାହର, ଆଗ ଭାଗରେ ଥିବା ପଦାର୍ଥ ଘନତ୍ୱର ପୃଷ୍ଠକୁ ଯୋଗାଯୋଗ କରିବା ମାତ୍ରେ ଘନୀଭୂତ ହେବ ଏବଂ ଚୁକ୍ତି ହେବ, ଏବଂ ପରବର୍ତ୍ତୀ ତରଳ ପଦାର୍ଥ ବିସ୍ତାର ହୋଇ ସଙ୍କୁଚିତ ହେବ ଏବଂ ଶୀତଳ ପଦାର୍ଥ ଆଗକୁ ବ continue ଼ିବ | ପ୍ରକ୍ରିୟାର ନିରନ୍ତର ବିକଳ୍ପ ଅଗ୍ରଗତି ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ବସ୍ତୁ ପ୍ରବାହ ଫର୍ମ ପୃଷ୍ଠଭୂମି ଚାଟର୍ ମାର୍କ କରିଥାଏ |
ସମାଧାନକାରୀ:
(1) ବ୍ୟାରେଲ୍ ତାପମାତ୍ରା, ବିଶେଷତ the ଅଗ୍ରଭାଗର ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି ପାଇଁ ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ମଧ୍ୟ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ |
(2) ଶୀଘ୍ର ଗୁହାଳ ଭରିବା ପାଇଁ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ଏବଂ ଗତି ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଇଥିଲା |
(3) ଗେଟର ଆକାରରେ ଉନ୍ନତି କର ଏବଂ ଗେଟ୍ ବହୁତ ବଡ ନହେବା ପାଇଁ |
(4) ଛାଞ୍ଚର ନିଷ୍କାସନ ଭଲ ହେବା ଉଚିତ ଏବଂ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପରିମାଣର ଶୀତଳ ପଦାର୍ଥ ଭଲ ଭାବରେ ସେଟ୍ ଅପ୍ ହେବା ଉଚିତ |
(5) ଅଂଶଗୁଡିକ ଅତ୍ୟଧିକ ପତଳା ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ ନାହିଁ |
ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗ old ଼ାଯାଇଥିବା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଫୁଲା ଏବଂ ବବୁଲିଙ୍ଗର ବିଶ୍ଳେଷଣ |
କିଛି ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶ ଧାତୁ ସନ୍ନିବେଶର ପଛ ଭାଗରେ କିମ୍ବା ମୋଲିଡିଂ ଏବଂ ଡେମୋଲ୍ଡିଂ ପରେ ଅତ୍ୟଧିକ ମୋଟା ଅଂଶରେ ଫୁଲା କିମ୍ବା ଫୁଟିବା ପରି ଦେଖାଯାଏ | ଏହା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଦ୍ released ାରା ନିର୍ଗତ ହୋଇଥିବା ଗ୍ୟାସର ବିସ୍ତାର ହେତୁ ଘଟିଥାଏ ଯାହା କାର୍ଯ୍ୟ ଦ୍ୱାରା ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଥଣ୍ଡା ହୋଇନଥାଏ ଏବଂ କଠିନ ହୋଇନଥାଏ | ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ଦଣ୍ଡ
ସମାଧାନ:
1. ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଥଣ୍ଡା | ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ, ଛାଞ୍ଚ ଖୋଲିବା ସମୟକୁ ବ olong ାନ୍ତୁ, ପଦାର୍ଥର ଶୁଖିବା ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ତାପମାତ୍ରାକୁ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |
2. ଏହା ଭରିବା ବେଗକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରେ, ଚକ୍ର ଏବଂ ପ୍ରବାହ ପ୍ରତିରୋଧ ସୃଷ୍ଟି କରେ |
3. ଧାରଣ ଚାପ ଏବଂ ସମୟ ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ |
4. କାନ୍ଥକୁ ଅଧିକ ମୋଟା କିମ୍ବା ମୋଟା ବହୁତ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହେବା ଅବସ୍ଥାକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ |
