ഇഞ്ചക്ഷൻ മോഡൽ ഡിസൈൻ: ഇഞ്ചക്ഷൻ മോഡൽ പ്രശ്നങ്ങളും വിശകലനത്തിനും കാരണമാകുന്നു!

കുത്തിവയ്പ്പ് വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങളിലെ വിള്ളലിന്റെ വിശകലനവും വിശദീകരണവും

ക്രാക്കിംഗിൽ ഫിലമെന്റസ് വിള്ളലുകൾ, മൈക്രോക്രാക്കുകൾ, മുകളിൽ വെള്ള, ഭാഗങ്ങളുടെ ഉപരിതലത്തിൽ വിള്ളൽ, അല്ലെങ്കിൽ ഭാഗങ്ങളും റണ്ണറും ഒട്ടിക്കുന്നത് മൂലമുണ്ടാകുന്ന ആഘാതം എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ക്രാക്കിംഗ് സമയമനുസരിച്ച്, ക്രാക്കിംഗിനെ ഡെമോൾഡിംഗ് ക്രാക്കിംഗ്, ആപ്ലിക്കേഷൻ ക്രാക്കിംഗ് എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം. പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്നവയാണ്:

1.പ്രൊസസ്സിംഗ്:

(1) പ്രോസസ്സിംഗ് മർദ്ദം വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, വേഗത വളരെ വേഗതയുള്ളതാണ്, കൂടുതൽ വസ്തുക്കൾ നിറയ്ക്കുന്നു, കുത്തിവയ്പ്പും മർദ്ദവും കൈവശം വയ്ക്കുന്ന സമയം വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം വളരെ വലുതും വിള്ളലുമായിരിക്കും.

(2) വേഗത്തിലും ശക്തമായും ഭാഗങ്ങൾ വരയ്ക്കുന്നത് മൂലമുണ്ടാകുന്ന വിള്ളൽ തടയുന്നതിന് ഓപ്പണിംഗ് വേഗതയും സമ്മർദ്ദവും ക്രമീകരിക്കുക.

(3) ഭാഗങ്ങൾ പൊളിക്കാൻ എളുപ്പമാക്കുന്നതിന് പൂപ്പൽ താപനില ശരിയായി ക്രമീകരിക്കുക, വിഘടനം തടയുന്നതിന് മെറ്റീരിയൽ താപനില ശരിയായി ക്രമീകരിക്കുക.

(4) വെൽഡ് ലൈൻ തടയുന്നതിന്, കുറഞ്ഞ മെക്കാനിക്കൽ ശക്തിയും വിള്ളലും മൂലം ഉണ്ടാകുന്ന പ്ലാസ്റ്റിക് നശീകരണം.

(5) റിലീസ് ഏജന്റിന്റെ ശരിയായ ഉപയോഗം, മൂടൽമഞ്ഞും മറ്റ് വസ്തുക്കളും ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന പൂപ്പൽ ഉപരിതലത്തെ പലപ്പോഴും ഇല്ലാതാക്കാൻ ശ്രദ്ധിക്കുക.

(6) വിള്ളലുകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് രൂപംകൊണ്ട ഉടൻ തന്നെ ഭാഗങ്ങളുടെ അവശേഷിക്കുന്ന സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കാം.

2. മടക്ക വശം:

(1) പുറന്തള്ളൽ സന്തുലിതമായിരിക്കണം. ഉദാഹരണത്തിന്, എജക്റ്റർ വടികളുടെ എണ്ണവും ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ ഏരിയയും മതിയായിരിക്കണം, പൊളിക്കുന്ന ചരിവ് മതിയായിരിക്കണം, കൂടാതെ അറയുടെ ഉപരിതലം മിനുസമാർന്നതായിരിക്കണം, അതിനാൽ ബാഹ്യശക്തി മൂലമുണ്ടാകുന്ന ശേഷിക്കുന്ന സമ്മർദ്ദ സാന്ദ്രത മൂലം വിള്ളൽ ഉണ്ടാകാതിരിക്കാൻ.

(2) ഭാഗത്തിന്റെ ഘടന വളരെ നേർത്തതായിരിക്കരുത്, ഒപ്പം മൂർച്ചയുള്ള കോണുകളും ചാംഫെറിംഗും മൂലമുണ്ടാകുന്ന സമ്മർദ്ദ ഏകാഗ്രത ഒഴിവാക്കാൻ പരിവർത്തന ഭാഗം കഴിയുന്നത്ര ആർക്ക് സംക്രമണം സ്വീകരിക്കണം.

(3) ഉൾപ്പെടുത്തലുകളും ഉൽ‌പ്പന്നങ്ങളും തമ്മിലുള്ള വ്യത്യസ്ത സങ്കോച നിരക്ക് കാരണം ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം വർദ്ധിക്കുന്നത് തടയാൻ കുറഞ്ഞ ലോഹ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ ഉപയോഗിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക.

(4) ആഴത്തിലുള്ള അടിഭാഗങ്ങളിൽ, വാക്വം നെഗറ്റീവ് മർദ്ദം ഉണ്ടാകുന്നത് തടയാൻ ഉചിതമായ ഡെമോൾഡിംഗ് എയർ ഇൻലെറ്റ് ഡക്റ്റ് സജ്ജമാക്കണം.

(5) ചികിത്സിക്കുന്നതിനുമുമ്പ് സ്പ്രൂ പൊളിക്കാൻ സ്പ്രു മതി, അതിനാൽ അത് പൊളിക്കുന്നത് എളുപ്പമാണ്.

(6) സ്പ്രൂ ബഷിംഗ് നോസലുമായി ബന്ധിപ്പിക്കുമ്പോൾ, തണുത്തതും കഠിനവുമായ വസ്തുക്കൾ വർക്ക്പീസ് ഫിക്സഡ് ഡൈയിലേക്ക് വലിച്ചിടുന്നതിൽ നിന്ന് തടയണം.

3. മെറ്റീരിയലുകൾ:

(1) റീസൈക്കിൾ മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉള്ളടക്കം വളരെ ഉയർന്നതാണ്, അതിന്റെ ഫലമായി ഭാഗങ്ങളുടെ ശക്തി കുറയുന്നു.

(2) ഈർപ്പം വളരെ കൂടുതലാണ്, ചില പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾ ജലബാഷ്പവുമായി പ്രതിപ്രവർത്തിക്കുകയും ശക്തി കുറയ്ക്കുകയും വിള്ളൽ വീഴുകയും ചെയ്യുന്നു.

(3) മെറ്റീരിയൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് പരിസ്ഥിതിക്ക് അനുയോജ്യമല്ല അല്ലെങ്കിൽ ഗുണനിലവാരം മോശമാണ്, മാത്രമല്ല അത് മലിനമായാൽ അത് വിള്ളലിന് കാരണമാകും.

4. മെഷീൻ വശം:

ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീന്റെ പ്ലാസ്റ്റിസൈസിംഗ് ശേഷി ഉചിതമായിരിക്കണം. പ്ലാസ്റ്റിസൈസിംഗ് ശേഷി വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, പ്ലാസ്റ്റിസൈസേഷൻ പൂർണ്ണമായും കലർത്തി പൊട്ടാത്തതായിത്തീരും, അത് വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ അത് അധ .പതിക്കും.

ഇഞ്ചക്ഷൻ വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങളിലെ കുമിളകളുടെ വിശകലനം

കുമിളയുടെ വാതകം (വാക്വം ബബിൾ) വളരെ നേർത്തതും വാക്വം ബബിളിന്റേതുമാണ്. പൊതുവായി പറഞ്ഞാൽ, പൂപ്പൽ തുറക്കുന്ന സമയത്ത് കുമിളകൾ കണ്ടെത്തിയാൽ അത് ഒരു വാതക ഇടപെടൽ പ്രശ്നമാണ്. പ്ലാസ്റ്റിക്ക് അപര്യാപ്തമായ പൂരിപ്പിക്കൽ മൂലമാണ് വാക്വം ബബിളുകളുടെ രൂപീകരണം. അല്ലെങ്കിൽ താഴ്ന്ന മർദ്ദം. മരിക്കുന്നതിന്റെ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള തണുപ്പിക്കൽ, അറയിൽ മൂലയിൽ ഇന്ധനം വലിക്കുന്നത് വോളിയം നഷ്ടപ്പെടാൻ കാരണമാകുന്നു.

സെറ്റിൽമെൻറ് നിബന്ധനകൾ:

(1) ഇഞ്ചക്ഷൻ എനർജി വർദ്ധിപ്പിക്കുക: മർദ്ദം, വേഗത, സമയം, മെറ്റീരിയൽ അളവ് എന്നിവ, പൂപ്പൽ പൂരിപ്പിക്കൽ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്നതിനായി ബാക്ക് പ്രഷർ വർദ്ധിപ്പിക്കുക.

(2) മെറ്റീരിയൽ താപനില വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും സുഗമമായി ഒഴുകുകയും ചെയ്യുക. മെറ്റീരിയൽ താപനില കുറയ്ക്കുക, ചുരുങ്ങൽ കുറയ്ക്കുക, പൂപ്പൽ താപനില ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുക, പ്രത്യേകിച്ചും വാക്വം ബബിൾ രൂപപ്പെടുന്ന ഭാഗത്തിന്റെ പ്രാദേശിക പൂപ്പൽ താപനില.

(3) നോസലിന്റെയും റണ്ണറിന്റെയും ഗേറ്റിന്റെയും ഒഴുക്ക് നില മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും അമർത്തുന്ന സേവനത്തിന്റെ ഉപഭോഗം കുറയ്ക്കുന്നതിനുമായി ഗേറ്റ് ഭാഗത്തിന്റെ കട്ടിയുള്ള ഭാഗത്ത് സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.

(4) മരിക്കുന്നതിന്റെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് അവസ്ഥ മെച്ചപ്പെടുത്തുക.

ഇഞ്ചക്ഷൻ വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങളുടെ വാർപേജിന്റെ വിശകലനം

കുത്തിവയ്പ്പ് വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങളുടെ രൂപഭേദം, വളവ്, വികൃതത എന്നിവ പ്രധാനമായും ലംബ ദിശയിലേതിനേക്കാൾ ഒഴുക്ക് ദിശയിലെ ഉയർന്ന സങ്കോച നിരക്ക് മൂലമാണ്, ഇത് ഓരോ ദിശയിലെയും വ്യത്യസ്ത സങ്കോച നിരക്ക് കാരണം ഭാഗങ്ങളെ ചൂഷണം ചെയ്യുന്നു. മാത്രമല്ല, കുത്തിവയ്പ്പ് സമയത്ത് ഭാഗങ്ങളിൽ അവശേഷിക്കുന്ന വലിയ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം കാരണം, വാർപേജ് ഉയർന്ന സ്ട്രെസ് ഓറിയന്റേഷൻ മൂലമാണ് സംഭവിക്കുന്നത്. അതിനാൽ, അടിസ്ഥാനപരമായി പറഞ്ഞാൽ, പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന ഭാഗങ്ങളുടെ വാർപേജ് പ്രവണത നിർണ്ണയിക്കുന്നു. മോൾഡിംഗ് അവസ്ഥകൾ മാറ്റിക്കൊണ്ട് ഈ പ്രവണത നിയന്ത്രിക്കുന്നത് വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടാണ്. പ്രശ്നത്തിന്റെ അന്തിമ പരിഹാരം പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പനയും മെച്ചപ്പെടുത്തലും ഉപയോഗിച്ച് ആരംഭിക്കണം. ഈ പ്രതിഭാസം പ്രധാനമായും ഇനിപ്പറയുന്ന വശങ്ങളാൽ സംഭവിക്കുന്നു:

1. മടക്ക വശം:

(1) ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ കനവും ഗുണനിലവാരവും ആകർഷകമായിരിക്കണം.

(2) ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള ഭാഗത്തിന്റെ ചാനൽ, പൂപ്പൽ അറയിലെ സാന്ദ്രത വ്യത്യാസം, സമ്മർദ്ദ വ്യത്യാസം, താപനില വ്യത്യാസം എന്നിവ ഇല്ലാതാക്കാൻ ശ്രമിക്കുക.

(3) വർക്ക്പീസ് കട്ടിയുള്ള സംക്രമണ മേഖലയും കോണും വേണ്ടത്ര മിനുസമാർന്നതും മികച്ച ഡെമോൾഡിംഗ് പ്രകടനവും ഉണ്ടായിരിക്കണം. ഉദാഹരണത്തിന്, സ്ട്രിപ്പിംഗ് ആവർത്തനം വർദ്ധിപ്പിക്കുക, മരിക്കുന്ന പ്രതലത്തിന്റെ മിനുക്കുപണി മെച്ചപ്പെടുത്തുക, പുറന്തള്ളൽ സംവിധാനം സന്തുലിതമായി നിലനിർത്തുക.

(4) നന്നായി തളരുക.

(5) മതിൽ കനം കൂട്ടുകയോ ആന്റി വാർപ്പിംഗ് ദിശ കൂട്ടുകയോ ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, വാരിയെല്ല് ശക്തിപ്പെടുത്തുന്നതിലൂടെ ഭാഗത്തിന്റെ ആന്റി വാർപ്പിംഗ് കഴിവ് വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയും.

(6) അച്ചിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന മെറ്റീരിയൽ വേണ്ടത്ര ശക്തമല്ല.

2. പ്ലാസ്റ്റിക്ക്:

കൂടാതെ, ക്രിസ്റ്റലൈസ്ഡ് പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾക്ക് സ്ഫടികവൽക്കരണ പ്രക്രിയ ഉപയോഗിച്ച് തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച് ക്രിസ്റ്റാലിനിറ്റി കുറയുകയും വാർപേജ് രൂപഭേദം പരിഹരിക്കുന്നതിന് ചുരുങ്ങൽ നിരക്ക് കുറയുകയും ചെയ്യും.

3.പ്രൊസസ്സിംഗ്:

(1) കുത്തിവയ്പ്പ് മർദ്ദം വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, കൈവശം വയ്ക്കുന്ന സമയം വളരെ കൂടുതലാണ്, ഉരുകുന്ന താപനില വളരെ കുറവാണ്, വേഗത വളരെ വേഗതയുമാണെങ്കിൽ, ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം വർദ്ധിക്കുകയും യുദ്ധപേജ് പ്രത്യക്ഷപ്പെടുകയും ചെയ്യും.

(2) പൂപ്പൽ താപനില വളരെ കൂടുതലാണ്, തണുപ്പിക്കൽ സമയം വളരെ ചെറുതാണ്, അതിനാൽ ഭാഗങ്ങൾ അമിതമായി ചൂടാകുകയും പുറംതള്ളൽ രൂപഭേദം സംഭവിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

(3) കുറഞ്ഞ ചാർജ് നിലനിർത്തിക്കൊണ്ട് സ്ക്രൂ വേഗതയും ബാക്ക് മർദ്ദവും കുറയ്ക്കുകയും സാന്ദ്രത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നതിലൂടെ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം പരിമിതപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു.

(4) ആവശ്യമെങ്കിൽ, മൃദുവായ ക്രമീകരണം അല്ലെങ്കിൽ പൊളിക്കൽ ഭാഗങ്ങൾ എളുപ്പത്തിൽ യുദ്ധം ചെയ്യാനും രൂപഭേദം വരുത്താനും കഴിയും.

ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ വർണ്ണ വര, രേഖ, പുഷ്പം എന്നിവയുടെ വിശകലനം

പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങളുടെ കളർ മാസ്റ്റർബാച്ച് കളറിംഗ് ആണ് ഈ തകരാറിന് പ്രധാനമായും കാരണം. കളർ മാസ്റ്റർബാച്ച് കളറിംഗ്, ഡ്രൈ പൊടി കളറിംഗ്, ഡൈ പേസ്റ്റ് കളറിംഗ് എന്നിവയേക്കാൾ മികച്ചതാണെങ്കിലും കളർ സ്ഥിരത, കളർ ക്വാളിറ്റി പ്യൂരിറ്റി, കളർ മൈഗ്രേഷൻ എന്നിവ കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ, വിതരണ സ്വത്ത്, അതായത്, ലയിപ്പിച്ച പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളിൽ വർണ്ണ തരികളുടെ ഏകതാന മിശ്രിതത്തിന്റെ അളവ് താരതമ്യേന മോശമാണ്, പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് സ്വാഭാവികമായും പ്രാദേശിക വർണ്ണ വ്യത്യാസങ്ങളുണ്ട്. പ്രധാന പരിഹാരങ്ങൾ:

(1) തീറ്റ വിഭാഗത്തിന്റെ താപനില വർദ്ധിപ്പിക്കുക, പ്രത്യേകിച്ചും തീറ്റ വിഭാഗത്തിന്റെ പിൻഭാഗത്തുള്ള താപനില, അതിനാൽ താപനില ദ്രവണാങ്കത്തിന്റെ താപനിലയേക്കാൾ അടുത്തോ അല്പം കൂടുതലോ ആയിരിക്കും, അതിനാൽ കളർ മാസ്റ്റർബാച്ച് ഉരുകിപ്പോകും ഇത് ദ്രവണാങ്കത്തിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുമ്പോൾ, ഏകീകൃത മിശ്രിതത്തെ നേർപ്പിക്കുന്നതിനെ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുകയും ദ്രാവക മിശ്രിതത്തിനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

(2) സ്ക്രൂ വേഗത സ്ഥിരമാകുമ്പോൾ, ബാക്ക് മർദ്ദം വർദ്ധിപ്പിച്ച് ബാരലിലെ ഉരുകൽ താപനിലയും കത്രിക പ്രഭാവവും മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും.

(3) പൂപ്പൽ, പ്രത്യേകിച്ച് ഗേറ്റിംഗ് സിസ്റ്റം പരിഷ്‌ക്കരിക്കുക. ഗേറ്റ് വളരെ വിശാലമാണെങ്കിൽ, പ്രക്ഷുബ്ധമായ പ്രഭാവം മോശമാണ്, ഉരുകുന്നത് കടന്നുപോകുമ്പോൾ താപനില ഉയരുകയില്ല. അതിനാൽ, കളർ ബെൽറ്റ് പൂപ്പൽ അറ ഇടുങ്ങിയതായിരിക്കണം.

കുത്തിവയ്പ്പ് വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങളുടെ സങ്കോചത്തിന്റെ വിശകലനം

ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, സങ്കോച വിഷാദം ഒരു സാധാരണ പ്രതിഭാസമാണ്. ഇതിനുള്ള പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്നവയാണ്:

1.മഷീൻ വശം:

(1) നോസൽ‌ ദ്വാരം വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ‌, അത് ദ്രവണാങ്കം മടങ്ങി ചുരുങ്ങുന്നതിന് കാരണമാകും. ഇത് വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, പ്രതിരോധം വലുതും മെറ്റീരിയൽ അളവ് അപര്യാപ്തവുമാണ്.

(2) ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്സ് അപര്യാപ്തമാണെങ്കിൽ, ഫ്ലാഷ് ചുരുങ്ങും, അതിനാൽ പൂപ്പൽ ലോക്കിംഗ് സിസ്റ്റത്തിൽ എന്തെങ്കിലും പ്രശ്നമുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കുക.

(3) പ്ലാസ്റ്റിക്ക് തുക അപര്യാപ്തമാണെങ്കിൽ, സ്ക്രൂവും ബാരലും ധരിക്കുന്നുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കാൻ വലിയ പ്ലാസ്റ്റിസൈസിംഗ് തുകയുള്ള യന്ത്രം തിരഞ്ഞെടുക്കണം.

2. മടക്ക വശം:

(1) മതിൽ കനം ആകർഷകവും ചുരുങ്ങൽ സ്ഥിരവുമായിരിക്കണം.

(2) പൂപ്പലിന്റെ തണുപ്പിക്കൽ, ചൂടാക്കൽ സംവിധാനം ഓരോ ഭാഗത്തിന്റെയും താപനില സ്ഥിരത പുലർത്തുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കണം.

(3) ഗേറ്റിംഗ് സിസ്റ്റം സുഗമമായിരിക്കണം, പ്രതിരോധം വളരെ വലുതായിരിക്കരുത്. ഉദാഹരണത്തിന്, പ്രധാന റണ്ണർ, വിതരണക്കാരൻ, ഗേറ്റ് എന്നിവയുടെ വലുപ്പം ഉചിതമായിരിക്കണം, ഫിനിഷ് മതിയാകും, സംക്രമണ പ്രദേശം വൃത്താകൃതിയിലായിരിക്കണം.

(4) നേർത്ത ഭാഗങ്ങൾക്ക്, സുഗമമായ മെറ്റീരിയൽ ഒഴുക്ക് ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് താപനില വർദ്ധിപ്പിക്കണം, കട്ടിയുള്ള മതിൽ ഭാഗങ്ങൾക്ക് പൂപ്പൽ താപനില കുറയ്ക്കണം.

(5) ഗേറ്റ് സമമിതിയായി സജ്ജീകരിക്കണം, കൂടാതെ വർക്ക്പീസിലെ കട്ടിയുള്ള മതിൽ ഭാഗത്ത് കഴിയുന്നത്രയും സജ്ജീകരിക്കണം, കൂടാതെ തണുത്ത വസ്തുക്കളുടെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും വേണം.

3. പ്ലാസ്റ്റിക്ക്:

ക്രിസ്റ്റലിൻ പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുടെ ചുരുങ്ങൽ സമയം ക്രിസ്റ്റലിൻ അല്ലാത്ത പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളേക്കാൾ മോശമാണ്. ക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നതിനും സങ്കോചം കുറയ്ക്കുന്നതിനും പ്ലാസ്റ്റിക്സിൽ വസ്തുക്കളുടെ അളവ് കൂട്ടുകയോ അഡിറ്റീവുകൾ ചേർക്കുകയോ ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.

4.പ്രൊസസ്സിംഗ്:

(1) ബാരലിന്റെ താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, വോളിയം വളരെയധികം മാറുന്നുവെങ്കിൽ, പ്രത്യേകിച്ച് മുൻ‌വശം താപനില, സുഗമമായ പ്രവർത്തനം ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് മോശം ദ്രാവകമുള്ള പ്ലാസ്റ്റിക്ക് താപനില ശരിയായി ഉയർത്തണം.

(2) ഇഞ്ചക്ഷൻ മർദ്ദം, വേഗത, പുറം മർദ്ദം എന്നിവ വളരെ കുറവാണെങ്കിൽ കുത്തിവയ്പ്പ് സമയം വളരെ കുറവാണെങ്കിൽ, ചുരുങ്ങൽ മർദ്ദം, വേഗത, പുറം മർദ്ദം എന്നിവ വളരെ വലുതും സമയം വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയതുമാണ്, ഫ്ലാഷ് കാരണം ചുരുങ്ങുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു.

(3) തലയണ വളരെ വലുതാകുമ്പോൾ, കുത്തിവയ്പ്പ് സമ്മർദ്ദം ഉപയോഗിക്കും. തലയണ വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, കുത്തിവയ്പ്പ് സമ്മർദ്ദം അപര്യാപ്തമായിരിക്കും.

(4) കൃത്യത ആവശ്യമില്ലാത്ത ഭാഗങ്ങൾക്ക്, കുത്തിവയ്പ്പിനും മർദ്ദത്തിനും ശേഷം, പുറം പാളി അടിസ്ഥാനപരമായി ബാഷ്പീകരിക്കപ്പെടുകയും കഠിനമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ സാൻഡ്‌വിച്ച് ഭാഗം മൃദുവായതിനാൽ പുറന്തള്ളാൻ കഴിയും. ഭാഗങ്ങൾ വായുവിലോ ചൂടുവെള്ളത്തിലോ സാവധാനം തണുക്കാൻ അനുവദിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ചുരുങ്ങൽ വിഷാദം സ gentle മ്യവും വ്യക്തത കുറഞ്ഞതുമായിരിക്കും, മാത്രമല്ല ഉപയോഗത്തെ ബാധിക്കുകയുമില്ല.

ഇഞ്ചക്ഷൻ വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങളിലെ സുതാര്യമായ വൈകല്യങ്ങളുടെ വിശകലനം

ദ്രവണാങ്കം, ക്രേസിംഗ്, തകർന്ന പോളിസ്റ്റൈറൈൻ, പ്ലെക്സിഗ്ലാസ് എന്നിവയുടെ സുതാര്യമായ ഉൽ‌പന്നങ്ങൾ ചിലപ്പോൾ വെളിച്ചത്തിലൂടെ കാണാനാകും. ഈ ക്രേസുകളെ ശോഭയുള്ള പാടുകൾ അല്ലെങ്കിൽ വിള്ളലുകൾ എന്നും വിളിക്കുന്നു. ടെൻ‌സൈൽ സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ ലംബ ദിശയിലുള്ള സമ്മർദ്ദമാണ് ഇതിന് കാരണം. ഉപയോഗ അവകാശത്തിന്റെ പോളിമർ തന്മാത്രകൾക്ക് കനത്ത ഫ്ലോ ഓറിയന്റേഷൻ ഉണ്ട്, കൂടാതെ പോളിമറും നോൺ ഓറിയന്റഡ് ഭാഗവും തമ്മിലുള്ള വിളവിന്റെ വ്യത്യാസം കാണിക്കുന്നു.

പരിഹാരം:

(1) വാതകത്തിന്റെയും മറ്റ് മാലിന്യങ്ങളുടെയും ഇടപെടൽ ഇല്ലാതാക്കുക, പ്ലാസ്റ്റിക്ക് വേണ്ടത്ര വരണ്ടതാക്കുക.

(2) മെറ്റീരിയൽ താപനില കുറയ്ക്കുക, വിഭാഗങ്ങളിൽ ബാരൽ താപനില ക്രമീകരിക്കുക, പൂപ്പൽ താപനില ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുക.

(3) ഇഞ്ചക്ഷൻ മർദ്ദം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും കുത്തിവയ്പ്പ് വേഗത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക.

(4) പ്രീ മോൾഡിംഗിന്റെ പിന്നിലെ മർദ്ദം കൂട്ടുകയോ കുറയ്ക്കുകയോ ചെയ്യുക, സ്ക്രൂ വേഗത കുറയ്ക്കുക.

(5) റണ്ണറുടെയും അറയുടെയും എക്സോസ്റ്റ് അവസ്ഥ മെച്ചപ്പെടുത്തുക.

(6) തടസ്സമുണ്ടാക്കാൻ നോസലും റണ്ണറും ഗേറ്റും വൃത്തിയാക്കുക.

(7) പൊളിച്ചുമാറ്റിയതിനുശേഷം, ക്രേസ് ഇല്ലാതാക്കാൻ അനിയലിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കാം: പോളിസ്റ്റൈറൈൻ 78 at ന് 15 മിനിറ്റ്, അല്ലെങ്കിൽ 1 മണിക്കൂർ 50 hour, പോളികാർബണേറ്റിന്, 160 above ന് മുകളിൽ ചൂടാക്കി നിരവധി മിനിറ്റ്.


ഇഞ്ചക്ഷൻ വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങളുടെ അസമമായ നിറത്തിന്റെ വിശകലനം

ഇഞ്ചക്ഷൻ വാർത്തെടുത്ത ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ അസമമായ നിറത്തിന്റെ പ്രധാന കാരണങ്ങളും പരിഹാരങ്ങളും ഇനിപ്പറയുന്നവയാണ്:

(1) നിറത്തിന്റെ വ്യാപനം മോശമാണ്, ഇത് പലപ്പോഴും ഗേറ്റിനടുത്തുള്ള പാറ്റേണുകളുടെ രൂപത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.

(2) പ്ലാസ്റ്റിക് അല്ലെങ്കിൽ കളറന്റുകളുടെ താപ സ്ഥിരത മോശമാണ്. ഉൽ‌പ്പന്നങ്ങളുടെ നിറം സ്ഥിരപ്പെടുത്തുന്നതിന്, ഉൽ‌പാദന വ്യവസ്ഥകൾ കർശനമായി നിശ്ചയിക്കണം, പ്രത്യേകിച്ചും മെറ്റീരിയൽ താപനില, മെറ്റീരിയൽ അളവ്, ഉൽ‌പാദന ചക്രം.

(3) ക്രിസ്റ്റലിൻ പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഓരോ ഭാഗത്തിന്റെയും തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് കഴിയുന്നത്ര സ്ഥിരമായിരിക്കണം. വലിയ മതിൽ കനം വ്യത്യാസമുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക്, വർണ്ണ വ്യത്യാസം മറയ്ക്കാൻ നിറങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കാം. ഏകീകൃത മതിൽ കനം ഉള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക്, മെറ്റീരിയൽ താപനിലയും പൂപ്പൽ താപനിലയും നിശ്ചയിക്കണം.

(4) ഭാഗത്തിന്റെ ആകൃതി, ഗേറ്റ് രൂപം, സ്ഥാനം എന്നിവ പ്ലാസ്റ്റിക് പൂരിപ്പിക്കുന്നതിൽ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു, ഇത് ഭാഗത്തിന്റെ ചില ഭാഗങ്ങളിൽ വർണ്ണ വ്യത്യാസത്തിന് കാരണമാകുന്നു, ആവശ്യമെങ്കിൽ ഇത് പരിഷ്കരിക്കണം.

ഇഞ്ചക്ഷൻ വാർത്തെടുത്ത ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ നിറത്തിന്റെയും ഗ്ലോസിന്റെയും വൈകല്യങ്ങളുടെ വിശകലനം

സാധാരണ അവസ്ഥയിൽ, കുത്തിവയ്പ്പ് വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങളുടെ ഗ്ലോസ്സ് പ്രധാനമായും നിർണ്ണയിക്കുന്നത് പ്ലാസ്റ്റിക്, നിറം, ഉപരിതല ഫിനിഷ് എന്നിവയാണ്. എന്നാൽ പലപ്പോഴും മറ്റ് ചില കാരണങ്ങളാൽ, ഉപരിതല നിറവും തിളക്കവും, ഉപരിതല ഇരുണ്ട നിറം, മറ്റ് വൈകല്യങ്ങൾ എന്നിവ കാരണം. പരിഹാരങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്നവയാണ്:

(1) പൂപ്പലിന് മോശം ഫിനിഷും അറയുടെ ഉപരിതലത്തിൽ തുരുമ്പും മോശം എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റും ഉണ്ട്.

(2) പൂപ്പലിന്റെ ഗേറ്റിംഗ് സിസ്റ്റത്തിൽ വൈകല്യങ്ങളുണ്ട്, അതിനാൽ തണുപ്പിക്കൽ കിണർ, റണ്ണർ, പോളിഷിംഗ് സ്പ്രു, സ്പ്ലിറ്റർ, ഗേറ്റ് എന്നിവ വർദ്ധിപ്പിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

(3) മെറ്റീരിയൽ താപനിലയും പൂപ്പൽ താപനിലയും കുറവാണ്, ആവശ്യമെങ്കിൽ ഗേറ്റ് ലോക്കൽ ചൂടാക്കൽ രീതി ഉപയോഗിക്കാം.

(4) പ്രോസസ്സിംഗ് മർദ്ദം വളരെ കുറവാണ്, വേഗത വളരെ മന്ദഗതിയിലാണ്, കുത്തിവയ്പ്പ് സമയം അപര്യാപ്തമാണ്, പുറകിലെ മർദ്ദം അപര്യാപ്തമാണ്, ഇതിന്റെ ഫലമായി മോശം കോംപാക്റ്റൻസും ഇരുണ്ട ഉപരിതലവും ഉണ്ടാകുന്നു.

(5) പ്ലാസ്റ്റിക്ക് പൂർണ്ണമായും പ്ലാസ്റ്റിക്ക് ചെയ്യണം, പക്ഷേ വസ്തുക്കളുടെ അപചയം തടയണം. ചൂടാക്കൽ സ്ഥിരതയുള്ളതും തണുപ്പിക്കൽ മതിയായതുമായിരിക്കണം, പ്രത്യേകിച്ച് കട്ടിയുള്ള മതിലുകൾക്ക്.

(6) തണുത്ത വസ്തുക്കൾ ഭാഗങ്ങളിൽ പ്രവേശിക്കുന്നത് തടയാൻ, സ്വയം ലോക്കിംഗ് സ്പ്രിംഗ് ഉപയോഗിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ ആവശ്യമെങ്കിൽ നോസലിന്റെ താപനില കുറയ്ക്കുക.

(7) വളരെയധികം പുനരുപയോഗം ചെയ്യുന്ന വസ്തുക്കൾ, പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുടെയോ കളറന്റുകളുടെയോ ഗുണനിലവാരം, ജല നീരാവി അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് മാലിന്യങ്ങൾ, ഉപയോഗിക്കുന്ന ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ ഗുണനിലവാരം.

(8) ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്സ് മതിയാകും.

ഇഞ്ചക്ഷൻ വാർത്തെടുത്ത ഉൽപ്പന്നങ്ങളിലെ ക്രേസിംഗിന്റെ വിശകലനം

ഉപരിതല കുമിളകളും ആന്തരിക സുഷിരങ്ങളും ഉൾപ്പെടെയുള്ള ഇഞ്ചക്ഷൻ വാർത്തെടുത്ത ഉൽ‌പന്നങ്ങളുടെ ക്രേസിംഗ്. വൈകല്യത്തിന്റെ പ്രധാന കാരണം വാതകത്തിന്റെ ഇടപെടലാണ് (പ്രധാനമായും ജല നീരാവി, വിഘടിപ്പിക്കുന്ന വാതകം, ലായക വാതകം, വായു) .പ്രധാനമായ കാരണങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്നവയാണ്:

1.മഷീൻ വശം:

(1) ബാരൽ അല്ലെങ്കിൽ സ്ക്രൂ ധരിക്കുമ്പോൾ അല്ലെങ്കിൽ റബ്ബർ തലയും റബ്ബർ വളയവും കടന്നുപോകുമ്പോൾ മെറ്റീരിയൽ പ്രവാഹത്തിന്റെ നിർജ്ജീവമായ ഒരു കോണുണ്ട്, ഇത് വളരെക്കാലം ചൂടാക്കുമ്പോൾ വിഘടിക്കും.

(2) തപീകരണ ഘടകം നിയന്ത്രണാതീതമാണെങ്കിൽ, തപീകരണ ഘടകം നിയന്ത്രണാതീതമാണോയെന്ന് പരിശോധിക്കുക. സ്ക്രൂവിന്റെ അനുചിതമായ രൂപകൽപ്പന വ്യക്തിഗത പരിഹാരത്തിന് കാരണമാകാം അല്ലെങ്കിൽ എളുപ്പത്തിൽ വായുവിൽ എത്തിക്കാം.

2. മടക്ക വശം:

(1) മോശം എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ്.

(2) അച്ചിൽ റണ്ണർ, ഗേറ്റ്, അറ എന്നിവയുടെ ഘർഷണ പ്രതിരോധം വലുതാണ്, ഇത് പ്രാദേശിക ചൂടാക്കലിനും വിഘടനത്തിനും കാരണമാകുന്നു.

(3) ഗേറ്റിന്റെയും അറയുടെയും അസന്തുലിതമായ വിതരണവും യുക്തിരഹിതമായ തണുപ്പിക്കൽ സംവിധാനവും അസന്തുലിതമായ ചൂടാക്കലിനും പ്രാദേശിക ചൂടാക്കലിനും വായു കടന്നുപോകുന്നത് തടയുന്നതിനും ഇടയാക്കും.

(4) കൂളിംഗ് പാസേജ് അറയിലേക്ക് ഒഴുകുന്നു.

3. പ്ലാസ്റ്റിക്ക്:

(1) പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ ഈർപ്പം കൂടുതലാണെങ്കിൽ, പുനരുപയോഗം ചെയ്യുന്ന വസ്തുക്കളുടെ അനുപാതം വളരെയധികം അല്ലെങ്കിൽ ദോഷകരമായ ചിപ്പുകൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ (ചിപ്പുകൾ അഴുകുന്നത് എളുപ്പമാണ്), പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾ വേണ്ടത്ര ഉണക്കി സ്ക്രാപ്പുകൾ ഒഴിവാക്കണം.

(2) അന്തരീക്ഷത്തിൽ നിന്നോ നിറത്തിൽ നിന്നോ ഈർപ്പം ആഗിരണം ചെയ്യുക, നിറം വരണ്ടതാക്കണം, മെഷീനിൽ ഒരു ഡ്രയർ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുന്നതാണ് നല്ലത്.

(3) പ്ലാസ്റ്റിക്കിൽ ചേർത്ത ലൂബ്രിക്കന്റിന്റെയും സ്റ്റെബിലൈസറിന്റെയും അളവ് വളരെയധികം അല്ലെങ്കിൽ അസമമായി കലർന്നതാണ്, അല്ലെങ്കിൽ പ്ലാസ്റ്റിക്കിൽ തന്നെ അസ്ഥിരമായ ലായകങ്ങളുണ്ട്. ചൂടാക്കലിന്റെ അളവ് കണക്കിലെടുക്കാൻ പ്രയാസമാകുമ്പോൾ, മിശ്രിത പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾ വിഘടിക്കും.

(4) പ്ലാസ്റ്റിക് മലിനമാവുകയും മറ്റ് പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുമായി കലർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.

4.പ്രൊസസ്സിംഗ്:

(1) ക്രമീകരണ താപനില, മർദ്ദം, വേഗത, പുറം മർദ്ദം, പശ ഉരുകുന്ന മോട്ടോർ വേഗത എന്നിവ വിഘടനത്തിന് കാരണമാകുമ്പോൾ അല്ലെങ്കിൽ സമ്മർദ്ദവും വേഗതയും വളരെ കുറവായിരിക്കുമ്പോൾ, ഇഞ്ചക്ഷൻ സമയവും സമ്മർദ്ദവും പര്യാപ്തമല്ല, പിന്നിലെ മർദ്ദവും വളരെ താഴ്ന്ന, ഉയർന്ന മർദ്ദം ലഭിക്കാത്തതിനാൽ സാന്ദ്രതയുടെ അഭാവം മൂലമാണ് ക്രേസിംഗ് സംഭവിക്കുന്നത്, അതിനാൽ ഉചിതമായ താപനില, മർദ്ദം, വേഗത, സമയം എന്നിവ സജ്ജമാക്കുകയും മൾട്ടി-സ്റ്റേജ് ഇഞ്ചക്ഷൻ വേഗത സ്വീകരിക്കുകയും ചെയ്യും.

(2) കുറഞ്ഞ ബാക്ക് പ്രഷറും ഉയർന്ന വേഗതയും വായു എളുപ്പത്തിൽ ബാരലിൽ പ്രവേശിക്കുന്നു. ദ്രവണാങ്കം അച്ചിൽ പ്രവേശിക്കുമ്പോൾ, ചക്രം ദൈർഘ്യമേറിയപ്പോൾ, ബാരലിൽ കൂടുതൽ നേരം ചൂടാക്കുമ്പോൾ ഉരുകിയ വസ്തു വിഘടിക്കും.

(3) അപര്യാപ്തമായ മെറ്റീരിയൽ അളവ്, വളരെ വലിയ തീറ്റ ബഫർ, വളരെ കുറഞ്ഞ മെറ്റീരിയൽ താപനില അല്ലെങ്കിൽ വളരെ കുറഞ്ഞ പൂപ്പൽ താപനില എന്നിവയെല്ലാം മെറ്റീരിയലിന്റെ ഒഴുക്കിനെയും മോൾഡിംഗ് സമ്മർദ്ദത്തെയും ബാധിക്കുകയും കുമിളകളുടെ രൂപവത്കരണത്തെ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഇഞ്ചക്ഷൻ വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങളിൽ വെൽഡ് ജോയിന്റിനുള്ള കാരണങ്ങളുടെ വിശകലനം

ഉരുകിയ പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾ തിരുകൽ ദ്വാരം, നിരന്തരമായ ഫ്ലോ വേഗതയുള്ള പ്രദേശം, പൂപ്പൽ അറയിൽ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്ന പൂരിപ്പിക്കൽ മെറ്റീരിയൽ ഉള്ള പ്രദേശം എന്നിവ അപൂർണ്ണമായ ഫ്യൂഷൻ കാരണം ലീനിയർ ഫ്യൂഷൻ ജോയിന്റ് നിർമ്മിക്കപ്പെടും. കൂടാതെ, ഗേറ്റ് കുത്തിവയ്പ്പിന്റെ കാര്യത്തിൽ പൂരിപ്പിക്കൽ, വെൽഡ് സീമും രൂപം കൊള്ളും, വെൽഡ് ജോയിന്റുകളുടെ ശക്തി വളരെ മോശമാണ്. പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്നവയാണ്:

1.പ്രൊസസ്സിംഗ്:

(1) കുത്തിവയ്പ്പ് സമ്മർദ്ദവും വേഗതയും വളരെ കുറവാണ്, ബാരൽ താപനിലയും പൂപ്പൽ താപനിലയും വളരെ കുറവാണ്, ഇത് അച്ചിൽ പ്രവേശിക്കുന്ന ഉരുകിയ വസ്തുക്കൾ അകാലത്തിൽ തണുക്കുകയും ഫ്യൂഷൻ ജോയിന്റ് പ്രത്യക്ഷപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു.

(2) കുത്തിവയ്പ്പ് സമ്മർദ്ദവും വേഗതയും വളരെ കൂടുതലായിരിക്കുമ്പോൾ, സ്പ്രേ, ഫ്യൂഷൻ ജോയിന്റ് എന്നിവ ഉണ്ടാകും.

(3) വേഗതയും പുറകിലെ മർദ്ദവും കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച് പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ വിസ്കോസിറ്റി, സാന്ദ്രത എന്നിവ കുറയുന്നു.

(4) പ്ലാസ്റ്റിക് നന്നായി ഉണങ്ങണം, റീസൈക്കിൾ ചെയ്ത വസ്തുക്കൾ കുറച്ച് മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കാവൂ, വളരെയധികം റിലീസ് ഏജന്റ് അല്ലെങ്കിൽ മോശം ഗുണനിലവാരവും ഫ്യൂഷൻ ജോയിന്റ് ദൃശ്യമാകും.
 
(5) ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്സ് കുറയ്ക്കുക, തളരാൻ എളുപ്പമാണ്.

2. മടക്ക വശം:

(1) ഒരേ അറയിൽ വളരെയധികം ഗേറ്റുകളുണ്ടെങ്കിൽ, ഗേറ്റ് സമമിതികളോ വെൽഡ് ജോയിന്റിന് കഴിയുന്നത്ര അടുത്തോ സജ്ജീകരിക്കണം.

(2) ഫ്യൂഷൻ ജോയിന്റിൽ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് മോശമാണെങ്കിൽ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സിസ്റ്റം സജ്ജീകരിക്കണം.

(3) റണ്ണർ വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, ഗേറ്റിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ വലുപ്പം ശരിയല്ലെങ്കിൽ, തിരുകൽ ദ്വാരത്തിന് ചുറ്റും ഉരുകുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ ഗേറ്റ് തുറക്കണം, അല്ലെങ്കിൽ ഉൾപ്പെടുത്തൽ കഴിയുന്നത്ര കുറച്ച് മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കാവൂ.

(4) മതിലിന്റെ കനം വളരെയധികം മാറുകയോ മതിൽ കനം വളരെ നേർത്തതോ ആണെങ്കിൽ, ഭാഗങ്ങളുടെ മതിൽ കനം ഏകതാനമായിരിക്കണം.

(5) ആവശ്യമെങ്കിൽ, ഫ്യൂഷൻ ജോയിന്റിനെ ഭാഗങ്ങളിൽ നിന്ന് വേർതിരിക്കുന്നതിന് ഫ്യൂഷൻ ജോയിന്റിൽ ഒരു ഫ്യൂഷൻ കിണർ സ്ഥാപിക്കണം.

3. പ്ലാസ്റ്റിക്ക്:

(1) മോശം ദ്രാവകതയോ ചൂട് സംവേദനക്ഷമതയോ ഉള്ള ലൂബ്രിക്കന്റുകളും സ്റ്റെബിലൈസറുകളും പ്ലാസ്റ്റിക്കിൽ ചേർക്കണം.

(2) പ്ലാസ്റ്റിക്ക് ഗുണനിലവാരം മാറ്റുന്നതിന് ആവശ്യമെങ്കിൽ ധാരാളം മാലിന്യങ്ങൾ പ്ലാസ്റ്റിക്ക് ഉൾക്കൊള്ളുന്നു.

ഇഞ്ചക്ഷൻ വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങളിൽ വൈബ്രേഷൻ വിള്ളലിന്റെ കാരണത്തെക്കുറിച്ചുള്ള വിശകലനം

പി‌എസും ഉപരിതലത്തിനടുത്തുള്ള ഗേറ്റിലെ മറ്റ് കർശനമായ പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങളും ഇടതൂർന്ന അലകളുടെ രൂപവത്കരണത്തിന്റെ കേന്ദ്രമായി ഗേറ്റിലേക്ക്, ചിലപ്പോൾ ജാരിംഗ് എന്നറിയപ്പെടുന്നു. കാരണം, ഉരുകിയ വിസ്കോസിറ്റി വളരെ കൂടുതലായിരിക്കുകയും പൂപ്പൽ രൂപത്തിൽ നിറയുകയും ചെയ്യുന്നു. നിശ്ചലമായ ഒഴുക്കിന്റെ, മുൻവശത്തുള്ള മെറ്റീരിയൽ അറയുടെ ഉപരിതലവുമായി ബന്ധപ്പെടുന്ന ഉടൻ ചുരുങ്ങുകയും ചുരുങ്ങുകയും ചെയ്യും, പിന്നീട് ഉരുകിയ വസ്തുക്കൾ വികസിക്കുകയും ചുരുങ്ങുകയും ചെയ്യും, കൂടാതെ തണുത്ത വസ്തുക്കൾ മുന്നോട്ട് പോകുകയും ചെയ്യും. പ്രക്രിയയുടെ തുടർച്ചയായ മാറ്റം, മുന്നേറുന്ന പ്രക്രിയയിൽ മെറ്റീരിയൽ ഫ്ലോ രൂപപ്പെടുത്തുന്നു.

പരിഹാരം:

(1) ബാരൽ താപനില, പ്രത്യേകിച്ച് നോസൽ താപനില വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് പൂപ്പൽ താപനിലയും വർദ്ധിപ്പിക്കണം.

(2) കുഴി വേഗത്തിൽ നിറയ്ക്കുന്നതിന് കുത്തിവയ്പ്പ് സമ്മർദ്ദവും വേഗതയും വർദ്ധിപ്പിച്ചു.

(3) ഗേറ്റിന്റെ വലുപ്പം മെച്ചപ്പെടുത്തുക, ഗേറ്റ് വളരെ വലുതായിരിക്കുന്നത് തടയുക.

(4) പൂപ്പലിന്റെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് നല്ലതായിരിക്കണം, ആവശ്യത്തിന് തണുത്ത വസ്തുക്കൾ സജ്ജീകരിക്കണം.

(5) ഭാഗങ്ങൾ വളരെ നേർത്ത രീതിയിൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യരുത്.

ഇഞ്ചക്ഷൻ വാർത്തെടുത്ത ഭാഗങ്ങളുടെ വീക്കം, ബബ്ലിംഗ് എന്നിവയുടെ വിശകലനം

ചില പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങൾ മെറ്റൽ തിരുകിയതിന്റെ പിന്നിലോ അല്ലെങ്കിൽ കട്ടിയുള്ള ഭാഗങ്ങളിലോ വീക്കം അല്ലെങ്കിൽ ബബ്ലിംഗ് പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു. മോൾഡിംഗിനും ഡെമോൾഡിംഗിനും ശേഷം വളരെ കട്ടിയുള്ള ഭാഗങ്ങളിൽ. പ്ലാസ്റ്റിക്ക് പുറത്തുവിടുന്ന വാതകത്തിന്റെ വികാസമാണ് ഇതിന് കാരണം ആന്തരിക മർദ്ദം പിഴ.

പരിഹാരങ്ങൾ:

1. ഫലപ്രദമായ തണുപ്പിക്കൽ. പൂപ്പൽ താപനില കുറയ്ക്കുക, പൂപ്പൽ തുറക്കുന്ന സമയം നീട്ടുക, മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉണക്കൽ, സംസ്കരണ താപനില എന്നിവ കുറയ്ക്കുക.

2. ഇത് പൂരിപ്പിക്കൽ വേഗത കുറയ്‌ക്കാനും സൈക്കിളിനും ഫ്ലോ റെസിസ്റ്റൻസിനും രൂപം നൽകുന്നു.

3. ഹോൾഡിംഗ് സമ്മർദ്ദവും സമയവും വർദ്ധിപ്പിക്കുക.

4. മതിൽ വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണെന്നോ കനം വളരെയധികം മാറുന്നുവെന്നോ ഉള്ള അവസ്ഥ മെച്ചപ്പെടുത്തുക.