ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਡ ਪਾਰਟਸ ਵਿਚ ਕਰੈਕ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਵਿਆਖਿਆ ਦਾ ਕਾਰਨ
ਕਰੈਕਿੰਗ ਵਿਚ ਫਿਲੇਮੈਂਟਸ ਚੀਰ, ਮਾਈਕਰੋਕ੍ਰੈਕਸ, ਚੋਟੀ ਦੇ ਚਿੱਟੇ, ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਚੀਰਨਾ ਜਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਅਤੇ ਦੌੜਾਕ ਦੇ ਚਿਪਕਣ ਨਾਲ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਸਦਮੇ ਦਾ ਸੰਕਟ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਕਰੈਕਿੰਗ ਸਮੇਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਕਰੈਕਿੰਗ ਨੂੰ ਡੈਮੋਲਡਿੰਗ ਕਰੈਕਿੰਗ ਅਤੇ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਕਰੈਕਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:
1. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ:
(1) ਜੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦਾ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਵਧੇਰੇ ਸਮੱਗਰੀ ਭਰੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਟੀਕਾ ਲਗਾਉਣ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਰੱਖਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਅਤੇ ਚੀਰ ਜਾਵੇਗਾ.
(2) ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਤੇਜ਼ ਅਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ਡਰਾਇੰਗ ਕਾਰਨ ਹੋਈ ouldਾਹੁਣ ਵਾਲੇ ਪਟਾਕੇ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਉਦਘਾਟਨ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ.
(3) ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ demਾਹੁਣ ਲਈ moldਾਲਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ, ਅਤੇ ਸੜਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰੋ.
(4) ਵੈਲਡ ਲਾਈਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਘੱਟ ਮਕੈਨੀਕਲ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਕਰੈਕਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਗਿਰਾਵਟ.
(5) ਰੀਲਿਜ਼ ਏਜੰਟ ਦੀ ਸਹੀ ਵਰਤੋਂ, ਅਕਸਰ ਧੁੰਦ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਮੋਲਡ ਸਤਹ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ.
(6) ਤਰੇੜਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਬਣਨ ਤੋਂ ਤੁਰੰਤ ਬਾਅਦ ਅੰਗਾਂ ਦੇ ਬਚੇ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਐਨਲਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.
2. ਮੋਲਡ ਪਹਿਲੂ:
(1) ਬਾਹਰ ਕੱ balancedਣਾ ਸੰਤੁਲਿਤ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਉਦਾਹਰਣ ਦੇ ਲਈ, ਕੱjectਣ ਵਾਲੇ ਡੰਡੇ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਅਤੇ ਕ੍ਰਾਸ-ਵਿਭਾਗੀ ਖੇਤਰ ਕਾਫ਼ੀ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਡੈਮੋਲਡਿੰਗ slਲਾਣ ਕਾਫ਼ੀ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੁਫਾ ਸਤਹ ਕਾਫ਼ੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਬਾਹਰੀ ਤਾਕਤ ਦੇ ਕਾਰਨ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਤਣਾਅ ਦੀ ਨਜ਼ਰਬੰਦੀ ਕਾਰਨ ਕਰੈਕਿੰਗ ਨੂੰ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ.
(2) ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਬਣਤਰ ਬਹੁਤ ਪਤਲੀ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਅਤੇ ਤਬਦੀਲੀ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਤਿੱਖੀ ਕੋਨਿਆਂ ਅਤੇ ਚੈਂਫਿੰਗਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਤਣਾਅ ਦੀ ਨਜ਼ਰਬੰਦੀ ਤੋਂ ਬਚਾਉਣ ਲਈ ਜਿੱਥੋਂ ਤੱਕ ਹੋ ਸਕੇ ਚਾਪ ਤਬਦੀਲੀ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
(3) ਨਿਵੇਸ਼ਾਂ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦਰਮਿਆਨ ਵੱਖ ਵੱਖ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀਆਂ ਦਰਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਦੇ ਵਾਧੇ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਘੱਟ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਨਿਵੇਸ਼ਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ.
(4) ਡੂੰਘੇ ਤਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਵੈਕਿ .ਮ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਦਬਾਅ ਦੇ ਗਠਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ demੁਕਵੀਂ ouldਾਹਾਂ ਮਾਰਨ ਵਾਲੀ ਏਅਰ ਇਨਲੇਟ ਨੱਕ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.
(5) ਸਪਰੂ ਠੀਕ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਪਰੂ ਨੂੰ ouldਾਹੁਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਸ ਨੂੰ demਾਹਣਾ ਸੌਖਾ ਹੈ.
(6) ਜਦੋਂ ਸਪਰੂ ਬੂਸ਼ਿੰਗ ਨੋਜ਼ਲ ਨਾਲ ਜੁੜਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਠੰਡੇ ਅਤੇ ਸਖਤ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਖਿੱਚਣ ਅਤੇ ਨਿਸ਼ਚਤ ਡਾਈ ਤੱਕ ਚਿਪਕਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
3. ਸਮੱਗਰੀ:
(1) ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਤਾਕਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.
(2) ਨਮੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੁਝ ਪਲਾਸਟਿਕ ਪਾਣੀ ਦੇ ਭਾਫ ਨਾਲ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਚੀਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ.
()) ਸਮੱਗਰੀ ਆਪਣੇ ਆਪ ਉੱਤੇ ਕਾਰਵਾਈ ਕੀਤੇ ਜਾ ਰਹੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਲਈ isੁਕਵੀਂ ਨਹੀਂ ਹੈ ਜਾਂ ਗੁਣਵੱਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਜੇ ਇਹ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਿਤ ਹੈ ਤਾਂ ਇਸ ਵਿਚ ਚੀਰ ਪੈਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ.
4.Machine ਪਾਸੇ/ਮਸ਼ੀਨ ਪਾਸਾ:
ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ beੁਕਵੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ. ਜੇ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਰਲਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾਏਗਾ ਅਤੇ ਭੁਰਭੁਰਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਜੇ ਇਹ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਵਿਗੜ ਜਾਵੇਗਾ.
ਟੀਕਾ ਮੋਲਡਡ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਬੁਲਬੁਲਾਂ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦਾ ਕਾਰਨ
ਬੁਲਬੁਲਾ (ਵੈਕਿumਮ ਬੁਲਬੁਲਾ) ਦੀ ਗੈਸ ਬਹੁਤ ਪਤਲੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵੈੱਕਯੁਮ ਬੁਲਬੁਲਾ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧ ਰੱਖਦੀ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਗੱਲ ਕਰੀਏ, ਜੇ ਉੱਲੀ ਖੁਲ੍ਹਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਬੁਲਬਲੇ ਪਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਹ ਇੱਕ ਗੈਸ ਦਖਲ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ. ਵੈਕਿumਮ ਬੁਲਬੁਲਾਂ ਦਾ ਗਠਨ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਭਰਪੂਰਤਾ ਕਾਰਨ ਹੈ ਜਾਂ ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਦੇ ਅਧੀਨ - ਮਰਨ ਦੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਠੰnderਾ ਹੋਣ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਗੁਦਾ ਦੇ ਨਾਲ ਕੋਨੇ 'ਤੇ ਬਾਲਣ ਖਿੱਚਣ ਨਾਲ ਨਤੀਜੇ ਘਟੇਗਾ.
ਬੰਦੋਬਸਤ ਦੀਆਂ ਸ਼ਰਤਾਂ:
(1) ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ energyਰਜਾ ਵਧਾਓ: ਦਬਾਅ, ਗਤੀ, ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਪਦਾਰਥ ਦੀ ਮਾਤਰਾ, ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਫਿਲਿੰਗ ਪਲੰਪ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਬੈਕ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਵਧਾਓ.
(2) ਪਦਾਰਥ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿਚ ਵਾਧਾ ਅਤੇ ਸੁਚਾਰੂ flowੰਗ ਨਾਲ ਵਹਿਣਾ. ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਸੁੰਗੜਨਾ ਘੱਟ ਕਰੋ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ appropriateੁਕਵੇਂ .ੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਓ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਵੈੱਕਯੁਮ ਬੁਲਬੁਲਾ ਬਣਨ ਵਾਲੇ ਭਾਗ ਦੇ ਸਥਾਨਕ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ.
(3) ਨੋਜ਼ਲ, ਦੌੜਾਕ ਅਤੇ ਗੇਟ ਦੇ ਵਹਾਅ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਅਤੇ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੀ ਸੇਵਾ ਦੀ ਖਪਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਗੇਟ ਨੂੰ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਸੰਘਣੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਸੈਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ.
(4) ਮੌਤ ਦੀ ਨਿਕਾਸੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ.
ਟੀਕਾ ਮੋਲਡਡ ਪਾਰਟਸ ਦੇ ਵਾਰਪੇਜ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦਾ ਕਾਰਨ
ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਡ ਪਾਰਟਸ ਦਾ ਵਿਗਾੜ, ਮੋੜਨਾ ਅਤੇ ਭਟਕਣਾ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਨਾਲੋਂ ਵਹਾਅ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਦਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਹਰੇਕ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਵੱਖ ਵੱਖ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀਆਂ ਦਰਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਬਣਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਟੀਕਾ ਭਰਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਵਿਚ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ ਦੇ ਬਾਕੀ ਬਚੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਜੰਗੀ ਪੰਨੇ ਉੱਚ ਤਣਾਅ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਬੁਨਿਆਦੀ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵਾਰਪੇ ਦੇ ਰੁਝਾਨ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ. Tendਾਲਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਬਦਲ ਕੇ ਇਸ ਰੁਝਾਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣਾ ਬਹੁਤ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ. ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਅੰਤਮ ਹੱਲ ਉੱਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਨਾਲ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਵਰਤਾਰਾ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਪਹਿਲੂਆਂ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ:
1. ਮੋਲਡ ਪਹਿਲੂ:
(1) ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.
(2) ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਕੈਵੀਟੀ ਦੇ ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਇਕਸਾਰ ਬਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਗੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਪਦਾਰਥ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਸਮਮਿਤੀ ਬਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਿਸ਼ਾ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਦਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਯੁੱਧ ਪੰਨੇ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, channelੁਕਵੀਂ ਸ਼ੰਟ ਚੈਨਲ ਅਤੇ ਮੁੱਖ ਨੂੰ ਸੰਘਣਾ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਚੈਨਲ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਪੇਟ ਵਿਚ ਘਣਤਾ ਅੰਤਰ, ਦਬਾਅ ਅੰਤਰ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਫਰਕ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ.
(3) ਵਰਕਪੀਸ ਮੋਟਾਈ ਦਾ ਪਰਿਵਰਤਨ ਜ਼ੋਨ ਅਤੇ ਕੋਨਾ ਕਾਫ਼ੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਵਿਚ ਚੰਗੀ demਾਹੁਣ ਵਾਲੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ. ਉਦਾਹਰਣ ਦੇ ਲਈ, ਅਲੱਗ ਅਲੱਗ ਫਾਲਤੂਦਗੀ ਨੂੰ ਵਧਾਓ, ਡਾਈ ਸਤਹ ਦੀ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਸੰਤੁਲਿਤ ਰੱਖੋ.
(4) ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਥੱਕੋ.
(5) ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਜਾਂ ਐਂਟੀ ਵਾਰਪਿੰਗ ਦਿਸ਼ਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਨਾਲ, ਅੰਗਾਂ ਦੀ ਐਂਟੀ ਵਾਰਪਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਰੀਬ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰਕੇ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.
(6) ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਵਰਤੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ ਕਾਫ਼ੀ ਮਜ਼ਬੂਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ.
2. ਪਲਾਸਟਿਕ ਲਈ:
ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਡ ਪਲਾਸਟਿਕ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ ਕਿ ਕੂਲਿੰਗ ਰੇਟ ਦੇ ਵਾਧੇ ਨਾਲ ਕ੍ਰਿਸਟਲੈਨੀਟੀ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਾਰਪੇਜ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਦਰੁਸਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਦਰ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.
3. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ:
(1) ਜੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਦਾ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਹੋਲਡਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੈ, ਪਿਘਲਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ ਅਤੇ ਗਤੀ ਵੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਵਧੇਗਾ ਅਤੇ ਯੁੱਧਪੰਨਾ ਦਿਖਾਈ ਦੇਵੇਗਾ.
(2) ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਠੰਡਾ ਹੋਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਵੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਹਿੱਸੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਹੋਣ ਅਤੇ ਇਜੇਕਸ਼ਨ ਵਿਗਾੜ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.
(3) ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਪੇਚ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਘੱਟੋ ਘੱਟ ਚਾਰਜ ਰੱਖਣ ਵੇਲੇ ਘਣਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਕੇ ਸੀਮਤ ਹੈ.
()) ਜੇ ਜਰੂਰੀ ਹੈ, ਨਰਮ ਸੈਟਿੰਗ ਜਾਂ ਡੈਮੋਲਡਿੰਗ ਨੂੰ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਭੰਨਣ ਅਤੇ ਖਰਾਬ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.
ਟੀਕਾ ਮੋਲਡਿੰਗ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਰੰਗ ਪੱਟੀ, ਲਾਈਨ ਅਤੇ ਫੁੱਲ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ
ਇਹ ਨੁਕਸ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਰੰਗ ਮਾਸਟਰਬੈਚ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ ਰੰਗ ਦੇ ਸਥਿਰਤਾ, ਰੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਰੰਗ ਮਾਈਗ੍ਰੇਸ਼ਨ, ਵੰਡਣ ਵਾਲੀ ਜਾਇਦਾਦ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਰੰਗ ਦਾ ਮਾਸਟਰਬੈਚ ਰੰਗ ਸੁੱਕਾ ਪਾ powderਡਰ ਰੰਗ ਅਤੇ ਡਾਈ ਪੇਸਟ ਰੰਗ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਹੈ, ਅਰਥਾਤ, ਪਤਲੇ ਪਲਾਸਟਿਕਾਂ ਵਿੱਚ ਰੰਗ ਦੇ ਦਾਣਿਆਂ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਮਾੜੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿਚ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ ਤੇ ਖੇਤਰੀ ਰੰਗ ਅੰਤਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਮੁੱਖ ਹੱਲ:
(1) ਖਾਣਾ ਖੰਡ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿਚ ਵਾਧਾ ਕਰੋ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਖਾਣਾ ਖੁਆਉਣ ਵਾਲੇ ਭਾਗ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਤਾਪਮਾਨ, ਤਾਂ ਜੋ ਤਾਪਮਾਨ ਪਿਘਲਦੇ ਭਾਗ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਨੇੜੇ ਜਾਂ ਥੋੜ੍ਹਾ ਜਿਹਾ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਜੋ ਰੰਗ ਦਾ ਮਾਸਟਰਬੈਚ ਜਿਵੇਂ ਹੀ ਪਿਘਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਸੰਭਵ ਹੈ ਜਦੋਂ ਇਹ ਪਿਘਲਦੇ ਭਾਗ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਤਲਾਪਣ ਦੇ ਨਾਲ ਮਿਲਦੀ ਜੁਲਦੀ ਮਿਸ਼ਰਤ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਰਲ ਮਿਲਾਉਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ.
(2) ਜਦੋਂ ਪੇਚ ਦੀ ਗਤੀ ਨਿਰੰਤਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਬੈਰਲ ਵਿਚ ਸ਼ੀਅਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪਿਛਲੇ ਦਬਾਅ ਵਿਚ ਵਾਧਾ ਕਰਕੇ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.
(3) ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਖ਼ਾਸਕਰ ਗੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਵਿਚ ਸੋਧ ਕਰੋ. ਜੇ ਫਾਟਕ ਬਹੁਤ ਚੌੜਾ ਹੈ, ਤੰਗੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਘੱਟ ਹੈ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਪਿਘਲਣਾ ਉੱਚਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ ਜਦੋਂ ਪਿਘਲਣਾ ਲੰਘਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਰੰਗ ਪੱਟੀ ਦੇ ਮੋਲਡ ਪਥਰਾਅ ਨੂੰ ਤੰਗ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
ਟੀਕਾ ਮੋਲਡਡ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦਾ ਕਾਰਨ
ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ, ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਉਦਾਸੀ ਇਕ ਆਮ ਵਰਤਾਰਾ ਹੈ. ਇਸਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:
1.Machine ਪਾਸੇ:
(1) ਜੇ ਨੋਜ਼ਲ ਛੇਕ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਸਮਗਰੀ ਨੂੰ ਵਾਪਸ ਆਉਣ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ. ਜੇ ਇਹ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਾਕਾਫੀ ਹੋਵੇਗੀ.
(2) ਜੇ ਕਲੈਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨਾਕਾਫੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਫਲੈਸ਼ ਸੁੰਗੜ ਜਾਵੇਗੀ, ਇਸ ਲਈ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਮੋਲਡ ਲਾਕਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਵਿਚ ਕੋਈ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ.
(3) ਜੇ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ਿੰਗ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ਿੰਗ ਦੀ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਲਈ ਇਹ ਚੁਣਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਪੇਚ ਅਤੇ ਬੈਰਲ ਪਹਿਨਿਆ ਗਿਆ ਹੈ ਜਾਂ ਨਹੀਂ.
2. ਮੋਲਡ ਪਹਿਲੂ:
(1) ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
(2) ਉੱਲੀ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਹੀਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਇਕਸਾਰ ਹੈ.
(3) ਗੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਿਰੋਧ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ. ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਮੁੱਖ ਦੌੜਾਕ, ਵਿਤਰਕ ਅਤੇ ਗੇਟ ਦਾ ਆਕਾਰ beੁਕਵਾਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਮੁਕੰਮਲ ਕਾਫ਼ੀ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਬਦੀਲੀ ਦਾ ਖੇਤਰ ਸਰਕੂਲਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
(4) ਪਤਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੰਧ ਦੇ ਸੰਘਣੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘਟਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
(5) ਗੇਟ ਨੂੰ ਸਮਰੂਪ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਸੈਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਸੰਘਣੇ ਕੰਧ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਠੰਡੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਖੁਰਾਕ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
3. ਪਲਾਸਟਿਕ ਲਈ:
ਕ੍ਰਿਸਟਲਲਾਈਨ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦਾ ਸੁੰਗੜਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਗੈਰ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਪਲਾਸਟਿਕਾਂ ਨਾਲੋਂ ਵੀ ਮਾੜਾ ਹੈ. ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਪਲਾਸਟਿਕਾਂ ਵਿਚ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਧਾਉਣ ਜਾਂ ਇਸ ਵਿਚ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ.
4. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ:
(1) ਜੇ ਬੈਰਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਖੰਡ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਬਦਲਦਾ ਹੈ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਪੂਰਵ-ਸੇਰ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਨਿਰਵਿਘਨ ਕਾਰਵਾਈ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮਾੜੀ ਤਰਲਤਾ ਵਾਲੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਸਹੀ beੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
(2) ਜੇ ਟੀਕੇ ਦਾ ਦਬਾਅ, ਗਤੀ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹਨ ਅਤੇ ਟੀਕਾ ਲਗਾਉਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੁੰਗੜਨ ਦਾ ਦਬਾਅ, ਗਤੀ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਨ ਅਤੇ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਫਲੈਸ਼ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸੁੰਗੜ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.
(3) ਜਦੋਂ ਗੱਦੀ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੋਵੇ, ਟੀਕੇ ਦਾ ਦਬਾਅ ਖਪਤ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ. ਜੇ ਕੁਸ਼ਨ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੀਕਾ ਦਾ ਦਬਾਅ ਨਾਕਾਫੀ ਹੋਵੇਗਾ.
(4) ਉਨ੍ਹਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਟੀਕੇ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਬਾਹਰੀ ਪਰਤ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਸੰਘਣੀ ਅਤੇ ਸਖਤ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੈਂਡਵਿਚ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਨਰਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱ canਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਜੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਹਵਾ ਜਾਂ ਗਰਮ ਪਾਣੀ ਵਿਚ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਠੰਡਾ ਹੋਣ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਤਣਾਅ ਕੋਮਲ ਅਤੇ ਘੱਟ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੋਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਨਹੀਂ ਹੋਏਗੀ.
ਟੀਕਾ ਮੋਲਡ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀ ਨੁਕਸਾਂ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦਾ ਕਾਰਨ
ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਥਾਂ, ਕ੍ਰੇਜ਼ਿੰਗ, ਕ੍ਰੈਕਡ ਪੋਲੀਸਟੀਰੀਨ ਅਤੇ ਪਲੇਕਸੀਗਲਾਸ ਦੇ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀ ਉਤਪਾਦ ਕਈ ਵਾਰੀ ਰੌਸ਼ਨੀ ਦੇ ਜ਼ਰੀਏ ਦੇਖੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਇਨ੍ਹਾਂ ਕਰਜ਼ ਨੂੰ ਚਮਕਦਾਰ ਧੱਬੇ ਜਾਂ ਚੀਰ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਅਧਿਕਾਰ ਦੇ ਪੌਲੀਮਰ ਅਣੂਆਂ ਵਿਚ ਭਾਰੀ ਵਹਾਅ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੌਲੀਮਰ ਅਤੇ ਗੈਰ-ਮੁਖੀ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਝਾੜ ਦਾ ਅੰਤਰ ਦਰਸਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਹੱਲ:
(1) ਗੈਸ ਅਤੇ ਹੋਰ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਦੇ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਸੁੱਕੋ.
(2) ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਬੈਰਲ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਭਾਗਾਂ ਵਿਚ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸਹੀ increaseੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਓ.
(3) ਟੀਕੇ ਦਾ ਦਬਾਅ ਵਧਾਓ ਅਤੇ ਟੀਕੇ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ.
(4) ਪ੍ਰੀ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਵਧਾਓ ਜਾਂ ਘਟਾਓ ਅਤੇ ਪੇਚ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ.
(5) ਦੌੜਾਕ ਅਤੇ ਗੁਫਾ ਦੇ ਨਿਕਾਸ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ.
(6) ਸੰਭਾਵਤ ਰੁਕਾਵਟ ਲਈ ਨੋਜ਼ਲ, ਦੌੜਾਕ ਅਤੇ ਗੇਟ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ.
(7) Demਾਹਾਂ ਮਾਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕ੍ਰੇਜ਼ ਨੂੰ ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਲਈ ਐਨਿਨੀਲੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ: ਪੌਲੀਸਟਾਈਰੀਨ ਨੂੰ minutes 78 ℃ 'ਤੇ minutes 15 ਮਿੰਟਾਂ ਲਈ, ਜਾਂ ਇਕ ਘੰਟੇ ਲਈ ℃ 1 hour, ਪੌਲੀਕਾਰਬੋਨੇਟ ਲਈ, ਕਈ ਮਿੰਟਾਂ ਲਈ ℃ 160℃ above ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਡ ਪਾਰਟਸ ਦੇ ਅਸਮਾਨ ਰੰਗ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦਾ ਕਾਰਨ
ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਅਸਮਾਨ ਰੰਗ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਅਤੇ ਹੱਲ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:
(1) ਰੰਗਕਰੰਗ ਦਾ ਫੈਲਣਾ ਮਾੜਾ ਹੈ, ਜੋ ਅਕਸਰ ਫਾਟਕ ਦੇ ਨਜ਼ਦੀਕ ਪੈਟਰਨ ਦੀ ਦਿੱਖ ਵੱਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
(2) ਪਲਾਸਟਿਕ ਜਾਂ ਰੰਗਕਰਮਾਂ ਦੀ ਥਰਮਲ ਸਥਿਰਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ. ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਰੰਗ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਕਰਨ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਪਦਾਰਥ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਪਦਾਰਥ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰ.
(3) ਕ੍ਰਿਸਟਲਲਾਈਨ ਪਲਾਸਟਿਕਾਂ ਲਈ, ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਹਰ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਰੇਟ ਜਿੱਥੋਂ ਤੱਕ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ. ਵੱਡੀ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਫਰਕ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਰੰਗ ਦੇ ਅੰਤਰ ਨੂੰ coverੱਕਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਇਕਸਾਰ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
(4) ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸ਼ਕਲ, ਗੇਟ ਫਾਰਮ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਭਰਾਈ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਕੁਝ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿਚ ਰੰਗ ਦਾ ਅੰਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਜੇ ਜਰੂਰੀ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਇਸ ਵਿਚ ਸੋਧ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.
ਟੀਕਾ ਮੋਲਡਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਰੰਗ ਅਤੇ ਗਲੌਸ ਨੁਕਸ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦਾ ਕਾਰਨ
ਆਮ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਟੀਕਾ ਮੋਲਡਡ ਪਾਰਟਸ ਦੀ ਗਲੋਸ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ, ਰੰਗਦਾਰ ਅਤੇ ਸਤਹ ਫਿਨਿਸ਼ ਦੀ ਕਿਸਮ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਪਰ ਅਕਸਰ ਕੁਝ ਹੋਰ ਕਾਰਨਾਂ ਕਰਕੇ, ਸਤਹ ਦਾ ਰੰਗ ਅਤੇ ਚਮਕਦਾਰ ਨੁਕਸ, ਸਤਹ ਗੂੜਾ ਰੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਨੁਕਸ. ਕਾਰਨ ਅਤੇ ਹੱਲ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:
(1) ਉੱਲੀ ਦਾ ਖੁਰਾਅ, ਖਾਰ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਜੰਗਾਲ ਅਤੇ ਮਾੜੀ ਨਿਕਾਸੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.
(2) ਉੱਲੀ ਦੇ ਗੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਵਿਚ ਨੁਕਸ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਇਸ ਨੂੰ ਠੰ .ਾ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਖੂਹ, ਦੌੜਾਕ, ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਸਪਰੂ, ਸਪਲਿਟਰ ਅਤੇ ਗੇਟ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.
(3) ਪਦਾਰਥ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੇ ਜਰੂਰੀ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਗੇਟ ਸਥਾਨਕ ਹੀਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ.
()) ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦਾ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਹੈ, ਟੀਕੇ ਦਾ ਸਮਾਂ ਨਾਕਾਫੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਿਛਲਾ ਦਬਾਅ ਨਾਕਾਫੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਮਾੜੀ ਸੰਖੇਪਤਾ ਅਤੇ ਹਨੇਰੇ ਸਤਹ ਹੈ.
(5) ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੇ ਪਤਨ ਨੂੰ ਰੋਕਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਹੀਟਿੰਗ ਸਥਿਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਕਾਫ਼ੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਸੰਘਣੀ ਕੰਧ ਵਾਲੇ ਲਈ.
(6) ਠੰਡੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਵਿਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਸਵੈ-ਲਾਕਿੰਗ ਬਸੰਤ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਜਾਂ ਜੇ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਨੋਜ਼ਲ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਓ.
(7) ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੀਸਾਈਕਲ ਸਮੱਗਰੀ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਜਾਂ ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਮਾੜੀ ਕੁਆਲਟੀ, ਪਾਣੀ ਦੀ ਭਾਫ਼ ਜਾਂ ਹੋਰ ਅਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਚਿਕਨਾਈ ਦੀ ਮਾੜੀ ਕੁਆਲਟੀ.
(8) ਕਲੈਪਿੰਗ ਬਲ ਕਾਫ਼ੀ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
ਟੀਕਾ ਮੋਲਡਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਕ੍ਰੇਜਿੰਗ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦਾ ਕਾਰਨ
ਸਤਹ ਦੇ ਬੁਲਬਲੇ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ pores ਸਮੇਤ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦਾ ਕ੍ਰੇਜਿੰਗ. ਨੁਕਸ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਗੈਸ ਦਾ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਹੈ (ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਾਣੀ ਦੀ ਭਾਫ, ਸੜਨ ਵਾਲੀ ਗੈਸ, ਘੋਲਨ ਵਾਲਾ ਗੈਸ ਅਤੇ ਹਵਾ). ਖਾਸ ਕਾਰਨ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:
1.Machine ਪਾਸੇ:
(1) ਪਦਾਰਥ ਦੇ ਵਹਾਅ ਦਾ ਇੱਕ ਮੁਰਦਾ ਐਂਗਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਬੈਰਲ ਜਾਂ ਪੇਚ ਪਹਿਨਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਰਬੜ ਦਾ ਸਿਰ ਅਤੇ ਰਬੜ ਦੀ ਰਿੰਗ ਲੰਘਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਗਰਮ ਹੋਣ 'ਤੇ ਭੜਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.
(2) ਜੇ ਹੀਟਿੰਗ ਐਲੀਮੈਂਟ ਨਿਯੰਤਰਣ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹੈ, ਤਾਂ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਹੀਟਿੰਗ ਤੱਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹੈ. ਪੇਚ ਦੇ ਗਲਤ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਹੱਲ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਹਵਾ ਲਿਆ ਸਕਦੇ ਹਨ.
2. ਮੋਲਡ ਪਹਿਲੂ:
(1) ਮਾੜੀ ਨਿਕਾਸ
(2) ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਰਨਰ, ਫਾਟਕ ਅਤੇ ਗੁਫਾ ਦਾ ਰਗੜ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਸਥਾਨਕ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਸੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ.
()) ਗੇਟ ਅਤੇ ਗੁਫਾ ਦੀ ਅਸੰਤੁਲਿਤ ਵੰਡ ਅਤੇ ਬੇਲੋੜੀ ਠੰ .ਾ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਅਸੰਤੁਲਿਤ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਸਥਾਨਕ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਜਾਂ ਹਵਾ ਦੇ ਰਾਹ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੀ ਅਗਵਾਈ ਕਰੇਗੀ.
()) ਠੰਡਾ ਰਸਤਾ ਗੁਫ਼ਾ ਵਿਚ ਲੀਕ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
3. ਪਲਾਸਟਿਕ ਲਈ:
(1) ਜੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਨਮੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇ, ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਗਏ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਚਿਪਸ ਹੁੰਦੇ ਹਨ (ਚਿਪਸ ਸੜਨ ਵਿੱਚ ਅਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ), ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਸੁੱਕ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੈਪਸ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
(2) ਵਾਯੂਮੰਡਲ ਜਾਂ ਰੰਗਕਰਣ ਤੋਂ, ਨਮੀ ਨੂੰ ਜਜ਼ਬ ਕਰਕੇ, ਰੰਗਕਰਮ ਨੂੰ ਵੀ ਸੁਕਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਮਸ਼ੀਨ ਤੇ ਡ੍ਰਾਇਅਰ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ.
(3) ਪਲਾਸਟਿਕਾਂ ਵਿਚ ਜੋੜੀਆਂ ਗਈਆਂ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਅਤੇ ਸਟੈਬੀਲਾਇਜ਼ਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿਚ ਮਿਲਾ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਾਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਵਿਚ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿਚ ਅਸਥਿਰ ਘੋਲਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਹੀਟਿੰਗ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿਚ ਰੱਖਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮਿਲਾਇਆ ਹੋਇਆ ਪਲਾਸਟਿਕ ਸੜ ਜਾਵੇਗਾ.
(4) ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੂਸ਼ਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪਲਾਸਟਿਕਾਂ ਨਾਲ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
4. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ:
(1) ਜਦੋਂ ਸੈਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ, ਦਬਾਅ, ਗਤੀ, ਪਿਛਲੇ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਗਲੂ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਮੋਟਰ ਸਪੀਡ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਵਿਗਾੜ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਜਾਂ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੀਕੇ ਦਾ ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਦਬਾਅ ਵੀ ਬਹੁਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਘੱਟ, ਕ੍ਰੇਜ਼ਿੰਗ ਵਧੇਰੇ ਦਬਾਅ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਹੋਣ ਦੇ ਕਾਰਨ ਘਣਤਾ ਦੀ ਘਾਟ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਉਚਿਤ ਤਾਪਮਾਨ, ਦਬਾਅ, ਗਤੀ ਅਤੇ ਸਮਾਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਮਲਟੀ-ਸਟੇਜ ਟੀਕੇ ਦੀ ਗਤੀ ਅਪਣਾਈ ਜਾਏਗੀ.
(2) ਘੱਟ ਪਿੱਠ ਦਾ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ ਹਵਾ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਬੈਰਲ ਵਿਚ ਦਾਖਲ ਕਰਾਉਂਦੀ ਹੈ. ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਉੱਲੀ ਵਿਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਦੇ ਨਾਲ, ਜਦੋਂ ਚੱਕਰ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਦਾਰਥ ਬੈਰਲ ਵਿਚ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਗਰਮ ਹੋਣ 'ਤੇ ਪਿਘਲ ਜਾਂਦੇ ਹਨ.
(3) ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪਦਾਰਥਕ ਮਾਤਰਾ, ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਖਾਣਾ ਬਫਰ, ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਸਭ ਕੁਝ ਦੇ ਵਹਾਅ ਅਤੇ moldਾਲਣ ਦੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਬੁਲਬੁਲਾਂ ਦੇ ਗਠਨ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਤ ਕਰਦੇ ਹਨ.
ਟੀਕਾ ਮੋਲਡਡ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਵੇਲਡ ਜੋੜਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ
ਜਦੋਂ ਪਿਘਲਾ ਪਲਾਸਟਿਕ ਸੰਮਿਲਨ ਦੇ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਨਿਰੰਤਰ ਵਹਾਅ ਦੀ ਗਤੀ ਵਾਲਾ ਖੇਤਰ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਗੱਦੀ ਵਿਚ ਰੁਕਾਵਟ ਭਰਨ ਵਾਲੀ ਪਦਾਰਥ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵਾਲਾ ਖੇਤਰ, ਇਕੋ ਅਧੂਰੀ ਫਿusionਜ਼ਨ ਕਾਰਨ ਲਕੀਰ ਫਿusionਜ਼ਨ ਸੰਯੁਕਤ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਫਾਟਕ ਦੇ ਟੀਕੇ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿਚ. ਭਰਨ ਨਾਲ, ਵੇਲਡ ਸੀਮ ਵੀ ਬਣ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਵੇਲਡ ਜੋੜ ਦੀ ਤਾਕਤ ਬਹੁਤ ਮਾੜੀ ਹੈ. ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਹਨ:
1. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ:
(1) ਟੀਕੇ ਦਾ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਬੈਰਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਉੱਲੀ ਵਿਚ ਦਾਖਲ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਠੰ toਾ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਫਿusionਜ਼ਨ ਸੰਯੁਕਤ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ.
(2) ਜਦੋਂ ਟੀਕੇ ਦਾ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਪਰੇਅ ਅਤੇ ਫਿusionਜ਼ਨ ਜੋੜਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.
(3) ਗਤੀ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਦਬਾਅ ਦੇ ਵਾਧੇ ਨਾਲ ਪਲਾਸਟਿਕਾਂ ਦੀ ਲੇਸ ਅਤੇ ਘਣਤਾ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.
(4) ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸੁੱਕਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਦੁਬਾਰਾ ਸਾਇਕਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਘੱਟ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰਿਲੀਜ਼ ਏਜੰਟ ਜਾਂ ਮਾੜੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵੀ ਫਿusionਜ਼ਨ ਸੰਯੁਕਤ ਦਿਖਾਈ ਦੇਵੇਗੀ.
(5) ਕਲੇਮਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਨਿਕਾਸ ਵਿਚ ਅਸਾਨ.
2. ਮੋਲਡ ਪਹਿਲੂ:
(1) ਜੇ ਇਕੋ ਗੁਫਾ ਵਿਚ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਫਾਟਕ ਹਨ, ਤਾਂ ਫਾਟਕ ਨੂੰ ਇਕਸਾਰ ਜਾਂ ਵਲਡ ਜੋੜ ਦੇ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
(2) ਫਿusionਜ਼ਨ ਜੋੜਾਂ ਤੇ ਮਾੜੀ ਨਿਕਾਸ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.
(3) ਜੇ ਦੌੜਾਕ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਗੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦਾ ਆਕਾਰ ਸਹੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਸੰਮਿਲਿਤ ਮੋਰੀ ਦੇ ਦੁਆਲੇ ਪਿਘਲ ਰਹੇ ਪਿਘਲਣ ਤੋਂ ਬਚਾਉਣ ਲਈ ਗੇਟ ਖੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਸੰਮਿਲਨ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਵਰਤਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
(4) ਜੇ ਦੀਵਾਰ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਬਦਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਪਤਲੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਦੀਵਾਰ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.
(5) ਜੇ ਜਰੂਰੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਫਿ .ਜ਼ਨ ਜੋੜ ਨੂੰ ਭਾਗਾਂ ਤੋਂ ਵੱਖ ਕਰਨ ਲਈ ਫਿ setਜ਼ਨ ਜੋੜ 'ਤੇ ਇਕ ਫਿusionਜ਼ਨ ਖੂਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
3. ਪਲਾਸਟਿਕ ਲਈ:
(1) ਪਨੀਰੀ ਅਤੇ ਸਟੈਬੀਲਾਇਜ਼ਰਾਂ ਨੂੰ ਪਲਾਸਟਿਕ ਵਿਚ ਮਾੜੀ ਤਰਲਤਾ ਜਾਂ ਗਰਮੀ ਦੀ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲਤਾ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
(2) ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਗੁਣਵਤਾ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਲਈ ਜੇ ਜਰੂਰੀ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ.
ਟੀਕਾ ਮੋਲਡਡ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਕੰਬਣੀ ਦਰਾਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ
ਪੀਐਸ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪੱਕੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸੇ, ਸਤਹ ਦੇ ਨੇੜੇ ਗੇਟ ਵਿਚ, ਸੰਘਣੀ ਲਹਿਰਾਂ ਦੇ ਗਠਨ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਵਜੋਂ ਗੇਟ ਵੱਲ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਕਈ ਵਾਰੀ ਜਾਰਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਇਸਦਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਪਿਘਲਿਆ ਹੋਇਆ ਚਿਪਕਪਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਫਾਰਮ ਵਿਚ ਭਰੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਰੁਕਾਵਟ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੇ, ਸਾਹਮਣੇ ਦੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਸਮਗਰੀ ਸੰਘਣੀ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਜਿਵੇਂ ਹੀ ਇਹ ਟੋਏ ਦੀ ਸਤਹ' ਤੇ ਸੰਪਰਕ ਕਰੇਗੀ, ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿਚ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਪਦਾਰਥ ਫੈਲ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜ ਜਾਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਠੰ materialੀ ਸਮੱਗਰੀ ਅੱਗੇ ਵਧਦੀ ਰਹੇਗੀ. ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਨਿਰੰਤਰ ਤਬਦੀਲੀ ਅੱਗੇ ਵਧਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਪਦਾਰਥ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਸਤਹ ਚੱਪਲਾਂ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ.
ਹੱਲ:
(1) ਬੈਰਲ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਨੋਜਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵੀ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
(2) ਛੇਤੀ ਨਾਲ ਪਥਰਾਟ ਨੂੰ ਭਰਨ ਲਈ ਟੀਕਾ ਦਾ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਗਤੀ ਵਧਾ ਦਿੱਤੀ ਗਈ ਸੀ.
(3) ਗੇਟ ਦਾ ਆਕਾਰ ਸੁਧਾਰੋ ਅਤੇ ਫਾਟਕ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕੋ.
(4) ਉੱਲੀ ਦਾ ਨਿਕਾਸ ਵਧੀਆ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਫ਼ੀ ਠੰਡੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
(5) ਹਿੱਸੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਤਲੇ ਨਾ ਬਣਾਓ.
ਟੀਕਾ ਮੋਲਡ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸੋਜਸ਼ ਅਤੇ ਬੁਬਲਿੰਗ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦਾ ਕਾਰਨ
ਕੁਝ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਧਾਤ ਦੇ ਦਾਖਲੇ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਪਾਸੇ ਜਾਂ ਮੋਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ouldਾਹੁਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਹੁਤ ਸੰਘਣੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਸੋਜ ਜਾਂ ਬੁੜਬੁੜਦੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ. ਇਹ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੁਆਰਾ ਜਾਰੀ ਕੀਤੀ ਗਈ ਗੈਸ ਦੇ ਫੈਲਣ ਕਾਰਨ ਹੈ ਜੋ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਠੰਡਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ ਅਤੇ ਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਧੀਨ ਸਖਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ. ਅੰਦਰੂਨੀ ਦਬਾਅ ਜੁਰਮਾਨਾ.
ਹੱਲ:
1. ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਕੂਲਿੰਗ. ਮੋਲਡ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਮੋਲਡ ਦੇ ਖੁੱਲਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਲੰਮਾ ਕਰੋ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸੁੱਕਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਓ.
2.ਇਹ ਭਰਨ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਚੱਕਰ ਬਣਾ ਰਿਹਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ.
3. ਹੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਅਤੇ ਸਮਾਂ ਵਧਾਓ.
4. ਇਸ ਸਥਿਤੀ ਵਿਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ ਕਿ ਕੰਧ ਬਹੁਤ ਸੰਘਣੀ ਹੈ ਜਾਂ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਬਦਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.
