එන්නත් අච්චු නිර්මාණය: එන්නත් අච්චු ගැටළු සහ විශ්ලේෂණයට හේතු වේ!

එන්නත් කරන ලද අච්චු කොටස්වල ඉරිතැලීම් විශ්ලේෂණය හා පැහැදිලි කිරීම

ඉරිතැලීම් වලට සූතිකාමය ඉරිතැලීම්, මයික්‍රොක්‍රැක්, ඉහළ සුදු, කොටස් මතුපිට ඉරිතැලීම් හෝ කොටස් ඇලවීම හා ධාවකය නිසා ඇතිවන කම්පන අර්බුදය ඇතුළත් වේ. රති ing ් time ා කාලය අනුව, ඉරිතැලීම් ඩිමෝල්ඩින් රති ing ් and ා සහ යෙදුම් රති ing ් into ා ලෙස බෙදිය හැකිය. ප්‍රධාන හේතු පහත පරිදි වේ:

1. සැකසීම:
(1) සැකසුම් පීඩනය අධික නම්, වේගය ඉතා වේගවත් නම්, වැඩි ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණයක් පුරවා ඇති අතර, එන්නත් කිරීම සහ පීඩනය රඳවා ගැනීමේ කාලය දිගු නම්, අභ්‍යන්තර ආතතිය ඉතා විශාල වන අතර ඉරිතලා යයි.

(2) වේගවත් හා ශක්තිමත් කොටස් ඇඳීම නිසා ඇතිවන ඉරිතැලීම් වැළැක්වීම සඳහා ආරම්භක වේගය සහ පීඩනය සකස් කරන්න.

(3) කොටස් පහසුවෙන් විකෘති කිරීමට පහසු වන පරිදි අච්චු උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස සකසන්න, දිරාපත්වීම වැළැක්වීම සඳහා ද්‍රව්‍ය උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස සකසන්න.

(4) වෑල්ඩින් රේඛාව වැළැක්වීම සඳහා, අඩු යාන්ත්‍රික ශක්තිය හා ඉරිතැලීම් නිසා ඇති වන ප්ලාස්ටික් හායනය.

(5) මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා නිසි ලෙස භාවිතා කිරීම, මීදුම සහ වෙනත් ද්‍රව්‍යවලට සම්බන්ධ අච්චු මතුපිට බොහෝ විට ඉවත් කිරීමට අවධානය යොමු කරන්න.

(6) ඉරිතැලීම් අවම කිරීම සඳහා සැකසූ විගසම කොටස්වල ඉතිරිව ඇති ආතතිය ඉවත් කළ හැකිය.

2. අච්චු අංගය:

(1) පිටවීම සමබර විය යුතුය. නිදසුනක් ලෙස, බාහිර බලය නිසා ඇතිවන අවශේෂ ආතති සාන්ද්‍රණය හේතුවෙන් ඉරිතැලීම් වලක්වා ගැනීම සඳහා, ඉෙජෙක්ටර් ද ds ු වල අංකය සහ හරස්කඩ ප්‍රදේශය ප්‍රමාණවත් විය යුතුය, කඩා වැටෙන බෑවුම ප්‍රමාණවත් විය යුතු අතර කුහරයේ මතුපිට ප්‍රමාණවත් සුමට විය යුතුය.

(2) කොටසෙහි ව්‍යුහය ඉතා තුනී නොවිය යුතු අතර, තියුණු කොන් සහ චැම්ෆරින් නිසා ඇතිවන ආතති සාන්ද්‍රණය වළක්වා ගැනීම සඳහා සංක්‍රාන්ති කොටස හැකිතාක් දුරට චාප සංක්‍රාන්තිය අනුගමනය කළ යුතුය.

(3) ඇතුළු කිරීම් සහ නිෂ්පාදන අතර විවිධ හැකිලීමේ අනුපාතයන් නිසා ඇතිවන අභ්‍යන්තර ආතතිය වැඩි වීම වැළැක්වීම සඳහා අඩු ලෝහ ඇතුළු කිරීම් භාවිතා කිරීමට උත්සාහ කරන්න.

(4) ගැඹුරු පතුලේ කොටස් සඳහා, රික්ත negative ණාත්මක පීඩනය ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා සුදුසු ඩිමොල්ඩින් වායු ආදාන නලයක් සකස් කළ යුතුය.

(5) සුව කිරීමට පෙර උල්පත් කඩා දැමීමට ස්පෘස් ප්‍රමාණවත් බැවින් එය කඩා දැමීම පහසුය.

(6) ස්පෘස් බුෂිං තුණ්ඩය හා සම්බන්ධ වූ විට, සීතල හා hard න ද්‍රව්‍ය වැඩ කොටස ඇදගෙන යාමෙන් වළක්වා ගත යුතුය.

3. ද්‍රව්‍ය:

(1) ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍යවල අන්තර්ගතය ඉතා ඉහළ බැවින් එහි කොටස්වල ශක්තිය අඩු වේ.

(2) ආර්ද්‍රතාවය අධික බැවින් සමහර ප්ලාස්ටික් ජල වාෂ්ප සමඟ ප්‍රතික්‍රියා කර ශක්තිය අඩු කර ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.

(3) සැකසූ පරිසරයට ද්‍රව්‍යය සුදුසු නොවේ. නැතහොත් ගුණාත්මක භාවය දුර්වල ය. එය දූෂිත වුවහොත් එය ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.

4.මචින් පැත්ත:

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ ප්ලාස්ටික් කිරීමේ ධාරිතාව සුදුසු විය යුතුය. ප්ලාස්ටික්කරණ ධාරිතාව ඉතා කුඩා නම්, ප්ලාස්ටික්කරණය සම්පූර්ණයෙන්ම මිශ්‍ර වී අස්ථාවර නොවන අතර එය විශාල වුවහොත් එය පිරිහීමට ලක් වේ.

එන්නත් කරන ලද අච්චු කොටස්වල බුබුලු විශ්ලේෂණය කිරීමට හේතුව

බුබුලේ වායුව (රික්ත බුබුල) ඉතා සිහින් වන අතර එය රික්ත බුබුලට අයත් වේ. සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, අච්චුව විවෘත කරන මොහොතේ බුබුලු හමු වුවහොත් එය වායු ඇඟිලි ගැසීමේ ගැටලුවකි. රික්ත බුබුලු ඇතිවීමට හේතුව ප්ලාස්ටික් ප්‍රමාණවත් නොවීමයි හෝ අඩු පීඩනය. වේගයෙන් සිසිල් වීමත් සමඟම, කුහරය සමඟ කෙළවරට ඉන්ධන ඇදගෙන යාමේ ප්‍රති volume ලය පරිමාව නැති වේ.

බේරුම්කරණ කොන්දේසි:

(1) එන්නත් කිරීමේ ශක්තිය වැඩි කිරීම: පීඩනය, වේගය, කාලය සහ ද්‍රව්‍යමය ප්‍රමාණය සහ අච්චු පිරවීම පිම්බීම සඳහා පසු පීඩනය වැඩි කිරීම.

(2) ද්‍රව්‍යයේ උෂ්ණත්වය ඉහළ නංවා සුමටව ගලා යන්න. ද්‍රව්‍යයේ උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම, හැකිලීම අඩු කිරීම සහ අච්චුවේ උෂ්ණත්වය නිසි පරිදි වැඩි කිරීම, විශේෂයෙන් රික්ත බුබුලේ සාදන දේශීය අච්චු උෂ්ණත්වය.

(3) තුණ්ඩයේ, ධාවකයේ සහ ගේට්ටුවේ ප්‍රවාහ තත්ත්වය වැඩිදියුණු කිරීම සහ සම්පීඩන සේවයේ පරිභෝජනය අඩු කිරීම සඳහා කොටසෙහි part න කොටසෙහි ගේට්ටුව සකසා ඇත.

(4) මිය යාමේ පිටාර තත්ත්වය වැඩි දියුණු කිරීම.

එන්නත් කරන ලද අච්චු කොටස් වල යුද්ධ පිටුව විශ්ලේෂණය කිරීමට හේතුව

ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කරන ලද කොටස් විරූපණය, නැමීම සහ විකෘති කිරීම ප්‍රධාන වශයෙන් හේතු වී ඇත්තේ සිරස් දිශාවට වඩා ප්‍රවාහ දිශාවේ ඉහළ හැකිලීමේ වේගය නිසාය, එමඟින් එක් එක් දිශාවට විවිධ හැකිලීමේ අනුපාතයන් නිසා කොටස් උණුසුම් වේ. එපමණක් නොව, එන්නත් පිරවීමේදී කොටස්වල ඉතිරිව ඇති අභ්‍යන්තර ආතතිය හේතුවෙන්, යුද්ධ පිටුව ඇතිවන්නේ අධික ආතති දිශානතියෙනි. එබැවින් මූලික වශයෙන් කිවහොත් අච්චු සැකැස්ම මගින් කොටස්වල යුධ පිටු ප්‍රවණතාව තීරණය වේ. අච්චු සැකසීමේ කොන්දේසි වෙනස් කිරීමෙන් මෙම ප්‍රවනතාවය වළක්වා ගැනීම ඉතා අපහසුය. ගැටලුවට අවසාන විසඳුම අච්චු නිර්මාණය හා වැඩිදියුණු කිරීම සමඟ ආරම්භ විය යුතුය. මෙම සංසිද්ධිය ප්‍රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ පහත සඳහන් අංගයන් ය:

1. අච්චු අංගය:

(1) නිෂ්පාදනවල thickness ණකම හා ගුණාත්මකභාවය ඒකාකාරී විය යුතුය.

(2) සිසිලන පද්ධතියේ සැලසුම අච්චු කුහරයේ සෑම කොටසකම උෂ්ණත්වය ඒකාකාරී විය යුතු අතර, ගේට්ටු පද්ධතිය මඟින් ද්‍රව්‍ය ප්‍රවාහය සමමිතික විය යුතුය, විවිධ ප්‍රවාහ දිශාවන් හා හැකිලීමේ වේගය නිසා ඇති වන යුධ පිටුවෙන් වළකින්න, සුදුසු පරිදි ෂන්ට් නාලිකාව සහ ප්‍රධාන අසීරු කොටසෙහි නාලිකාව වන අතර අච්චු කුහරයේ dens නත්ව වෙනස, පීඩන වෙනස සහ උෂ්ණත්ව වෙනස ඉවත් කිරීමට උත්සාහ කරන්න.

(3) වැඩ කොටසෙහි thickness ණකමෙහි සංක්‍රාන්ති කලාපය සහ කෙළවර ප්‍රමාණවත් තරම් සුමට විය යුතු අතර හොඳ පිරිහීමේ කාර්ය සාධනයක් තිබිය යුතුය. නිදසුනක් ලෙස, ඉවත් කිරීමේ අතිරික්තය වැඩි කිරීම, මිය ගිය මතුපිට ඔප දැමීම වැඩි දියුණු කිරීම සහ පිටකිරීමේ පද්ධතිය සමබරව තබා ගන්න.

(4) හොඳින් පිට කරන්න.

(5) බිත්ති thickness ණකම වැඩි කිරීමෙන් හෝ ප්‍රති-යුද්ධ දිශාව වැඩි කිරීමෙන්, ඉළ ඇටය ශක්තිමත් කිරීමෙන් කොටසෙහි ප්‍රතිරෝධක හැකියාව වැඩි කළ හැකිය.

(6) අච්චුවේ භාවිතා වන ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණවත් තරම් ශක්තිමත් නොවේ.

2. ප්ලාස්ටික් සඳහා:

ඊට අමතරව, ස් st ටිකරූපී ප්ලාස්ටික් මගින් ස් st ටිකීකරණ ක්‍රියාවලිය භාවිතා කළ හැකි අතර සිසිලන අනුපාතය වැඩිවීමත් සමඟ ස් st ටිකතාව අඩු වන අතර යුධ පිටු විරූපණය නිවැරදි කිරීම සඳහා හැකිලීමේ වේගය අඩු වේ.

3. සැකසීම:

(1) එන්නත් කිරීමේ පීඩනය වැඩියි නම්, රඳවා ගැනීමේ කාලය වැඩියි, ද්‍රවාංකය ඉතා අඩුයි, වේගය වැඩියි නම්, අභ්‍යන්තර ආතතිය වැඩි වන අතර යුධ පිටුව දිස්වනු ඇත.

(2) අච්චුවේ උෂ්ණත්වය අධික වන අතර සිසිලන කාලය ඉතා කෙටි බැවින් කොටස් අධික ලෙස රත් වන අතර පිටකිරීමේ විරූපණය සිදු වේ.

(3) අවම ආරෝපණය තබා ගනිමින් ඉස්කුරුප්පු වේගය සහ පසුපස පීඩනය අඩු කිරීමෙන් සහ ity නත්වය අඩු කිරීමෙන් අභ්‍යන්තර ආතතිය සීමා වේ.

(4) අවශ්‍ය නම්, කොටස් උණුසුම් කිරීම හා විරූපණය කිරීම සඳහා මෘදු සැකසුම හෝ කඩා දැමීම සිදු කළ හැකිය.

එන්නත් අච්චු නිෂ්පාදනවල වර්ණ ඉරි, රේඛාව සහ මල විශ්ලේෂණය කිරීම

මෙම දෝෂය ප්‍රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ ප්ලාස්ටික් කොටස් වල වර්ණ මාස්ටර්බැච් වර්ණ ගැන්වීමෙනි. වර්ණ ස්ථායිතාව, වර්ණවල ගුණාත්මකභාවය සහ වර්ණ සංක්‍රමණය අනුව වියළි කුඩු වර්ණක හා සායම් පේස්ට් වර්ණ ගැන්වීමට වඩා වර්ණ මාස්ටර්බැච් වර්ණ ගැන්වීම වඩා හොඳ වුවද, බෙදා හැරීමේ දේපල, එනම්, තනුක කළ ප්ලාස්ටික් වල වර්ණ කැටිතිවල ඒකාකාරිත්වය මිශ්‍ර කිරීමේ මට්ටම සාපේක්ෂව දුර්වල ය, නිමි භාණ්ඩවල ස්වභාවිකවම කලාපීය වර්ණ වෙනස්කම් ඇත. ප්‍රධාන විසඳුම්:

(1) පෝෂණ අංශයේ උෂ්ණත්වය, විශේෂයෙන් පෝෂණ කොටසේ පිටුපස කෙළවරේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න, එවිට උෂ්ණත්වය ද්‍රවාංකයේ උෂ්ණත්වයට වඩා ආසන්න හෝ මඳක් වැඩි වන අතර එමඟින් වර්ණ මාස්ටර් බැච් දිය වී යයි එය ද්‍රවාංකයට ඇතුළු වූ විට, තනුක සමග ඒකාකාර මිශ්‍රණය ප්‍රවර්ධනය කරන අතර දියර මිශ්‍ර වීමේ සම්භාවිතාව වැඩි කරයි.

(2) ඉස්කුරුප්පු වේගය නියත වන විට, පසුපස පීඩනය වැඩි කිරීමෙන් බැරලයේ දියවන උෂ්ණත්වය සහ ප්‍රස්ථාර බලපෑම වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

(3) අච්චුව, විශේෂයෙන් ගේට්ටු පද්ධතිය වෙනස් කරන්න. ගේට්ටුව ඕනෑවට වඩා පුළුල් නම්, කැළඹිලි ආචරණය දුර්වල වන අතර දියවීම හරහා ගමන් කරන විට උෂ්ණත්වය ඉහළ යයි. එබැවින් වර්ණ පටි අච්චු කුහරය පටු කළ යුතුය.

එන්නත් කරන ලද කොටස්වල හැකිලීමේ අවපාතය විශ්ලේෂණය කිරීමට හේතුව

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී හැකිලීමේ අවපාතය පොදු ප්‍රපංචයකි. මේ සඳහා ප්‍රධාන හේතු පහත පරිදි වේ.

1.මචින් පැත්ත:

(1) තුණ්ඩ කුහරය විශාල නම්, එය ද්‍රවාංකය නැවත පැමිණ හැකිලීමට හේතු වේ. එය ඉතා කුඩා නම්, ප්‍රතිරෝධය විශාල වන අතර ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය ප්‍රමාණවත් නොවේ.

(2) කලම්ප බලය ප්‍රමාණවත් නොවන්නේ නම්, ෆ්ලෑෂ් හැකිලෙනු ඇත, එබැවින් අච්චු අගුලු දැමීමේ පද්ධතියේ කිසියම් ගැටළුවක් ඇත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න.

(3) ප්ලාස්ටික් කිරීමේ ප්‍රමාණය ප්‍රමාණවත් නොවේ නම්, ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ බැරල් පැළඳ සිටීදැයි පරීක්ෂා කිරීම සඳහා විශාල ප්ලාස්ටික් ප්‍රමාණයක් ඇති යන්ත්‍රය තෝරා ගත යුතුය.

2. අච්චු අංගය:

(1) බිත්ති thickness ණකම ඒකාකාරී විය යුතු අතර හැකිලීම අනුකූල විය යුතුය.

(2) අච්චුවේ සිසිලන සහ තාපන පද්ධතිය මඟින් එක් එක් කොටසෙහි උෂ්ණත්වය අනුකූල වන බවට සහතික විය යුතුය.

(3) ගේට්ටු පද්ධතිය සුමට විය යුතු අතර ප්‍රතිරෝධය ඉතා විශාල නොවිය යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, ප්‍රධාන ධාවකයා, බෙදාහරින්නා සහ ගේට්ටුවේ ප්‍රමාණය සුදුසු විය යුතුය, නිමාව ප්‍රමාණවත් විය යුතු අතර සංක්‍රාන්ති ප්‍රදේශය රවුම් විය යුතුය.

(4) තුනී කොටස් සඳහා, සුමට ද්‍රව්‍ය ප්‍රවාහය සහතික කිරීම සඳහා උෂ්ණත්වය වැඩි කළ යුතු අතර wall න බිත්ති කොටස් සඳහා අච්චුවේ උෂ්ණත්වය අඩු කළ යුතුය.

(5) ගේට්ටුව සමමිතිකව සකස් කළ යුතු අතර, වැඩ කොටසෙහි wall න බිත්ති කොටසෙහි හැකිතාක් දුරට සකස් කළ යුතු අතර, සීතල ද්‍රව්‍යවල පරිමාව හොඳින් වැඩි කළ යුතුය.

3. ප්ලාස්ටික් සඳහා:

ස් stal ටිකරූපී ප්ලාස්ටික් වල හැකිලීමේ කාලය ස් stal ටිකරූපී නොවන ප්ලාස්ටික් වලට වඩා නරක ය. ස් st ටිකීකරණය වේගවත් කිරීම සහ හැකිලීමේ අවපාතය අවම කිරීම සඳහා ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය වැඩි කිරීම හෝ ප්ලාස්ටික් වල ආකලන එකතු කිරීම අවශ්‍ය වේ.

4. සැකසීම:

(1) බැරලයක උෂ්ණත්වය අධික නම් සහ පරිමාව විශාල වශයෙන් වෙනස් වේ නම්, විශේෂයෙන් පෙරදිග උෂ්ණත්වය, දුර්වල ද්‍රවශීලතාවයක් සහිත ප්ලාස්ටික් වල උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස ඉහළ නැංවිය යුතුය.

(2) එන්නත් කිරීමේ පීඩනය, වේගය සහ පසුපස පීඩනය ඉතා අඩු නම් සහ එන්නත් කිරීමේ කාලය ඉතා අඩු නම්, හැකිලීමේ පීඩනය, වේගය සහ පසුපස පීඩනය ඉතා විශාල වන අතර කාලය ඉතා දිගු වේ.

(3) කුෂන් ඉතා විශාල වූ විට, එන්නත් කිරීමේ පීඩනය පරිභෝජනය කෙරේ. කුෂන් ඉතා කුඩා නම්, එන්නත් කිරීමේ පීඩනය ප්‍රමාණවත් නොවේ.

(4) නිරවද්‍යතාවය අවශ්‍ය නොවන කොටස් සඳහා, එන්නත් කිරීම සහ පීඩනය නඩත්තු කිරීමෙන් පසු පිටත තට්ටුව මූලික වශයෙන් ensed නීභවනය වී ened න වන අතර සැන්ඩ්විච් කොටස මෘදු වන අතර එය පිට කළ හැකිය. කොටස් වාතයේ හෝ උණු වතුරේ සෙමින් සිසිල් වීමට ඉඩ දෙන්නේ නම්, හැකිලීමේ අවපාතය මෘදු හා අඩු පැහැදිලිව පෙනෙන අතර භාවිතයට බලපෑමක් සිදු නොවේ.

එන්නත් කරන ලද කොටස්වල විනිවිද පෙනෙන අඩුපාඩු විශ්ලේෂණය කිරීමට හේතු

ද්‍රවාංකය, පිස්සු, ඉරිතලා ඇති ෙපොලිස්ටිරින් සහ ප්ලෙක්සිග්ලාස් වල විනිවිද පෙනෙන නිෂ්පාදන සමහර විට ආලෝකය හරහා දැකිය හැකිය. මෙම පිස්සු දීප්තිමත් ලප හෝ ඉරිතැලීම් ලෙසද හැඳින්වේ. මෙයට හේතුව ආතන්ය ආතතියේ සිරස් දිශාවේ ආතතියයි. භාවිතයේ අයිතියේ බහු අවයවික අණු වලට අධික ප්‍රවාහ දිශානතියක් ඇති අතර, පොලිමර් සහ දිශානත නොවන කොටස අතර අස්වැන්නෙහි වෙනස පෙන්වා ඇත.

විසදුම:

(1) ගෑස් සහ අනෙකුත් අපද්‍රව්‍ය වල ඇඟිලි ගැසීම් ඉවත් කර ප්ලාස්ටික් ප්‍රමාණවත් ලෙස වියළන්න.

(2) ද්‍රව්‍යමය උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම, බැරල් උෂ්ණත්වය කොටස් වශයෙන් සකස් කිරීම සහ අච්චුවේ උෂ්ණත්වය නිසි පරිදි වැඩි කිරීම.

(3) එන්නත් පීඩනය වැඩි කිරීම සහ එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කිරීම.

(4) පෙර අච්චුවේ පසුපස පීඩනය වැඩි කිරීම හෝ අඩු කිරීම සහ ඉස්කුරුප්පු වේගය අඩු කිරීම.

(5) ධාවකයේ සහ කුහරයේ පිටවන තත්ත්වය වැඩි දියුණු කිරීම.

(6) අවහිරතා ඇතිවීම සඳහා තුණ්ඩය, ධාවකය සහ ගේට්ටුව පිරිසිදු කරන්න.

(7) කඩා දැමීමෙන් පසු, පිස්සුව තුරන් කිරීම සඳහා ඇනෙලිං ක්‍රමයක් භාවිතා කළ හැකිය: පොලියුරේටීන් 78 at දී මිනිත්තු 15 ක් හෝ පැයකට 50,, පොලිකාබනේට් සඳහා මිනිත්තු 160 ක් 160 above ට වඩා උනුසුම් වේ.

එන්නත් කරන ලද කොටස්වල අසමාන වර්ණය විශ්ලේෂණය කිරීමට හේතුව

එන්නත් කරන ලද අච්චු නිෂ්පාදනවල අසමාන වර්ණයට ප්‍රධාන හේතු සහ විසඳුම් පහත පරිදි වේ.

(1) වර්ණකයේ විසරණය දුර්වල වන අතර එය බොහෝ විට ගේට්ටුව අසල රටා පෙනුමට හේතු වේ.

(2) ප්ලාස්ටික් හෝ වර්ණකවල තාප ස්ථායිතාව දුර්වලයි. නිෂ්පාදනවල වර්ණය ස්ථාවර කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන කොන්දේසි දැඩි ලෙස සවි කළ යුතුය, විශේෂයෙන් ද්‍රව්‍යමය උෂ්ණත්වය, ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය සහ නිෂ්පාදන චක්‍රය.

(3) ස් stal ටිකරූපී ප්ලාස්ටික් සඳහා, නිෂ්පාදනයේ එක් එක් කොටසෙහි සිසිලන අනුපාතය හැකිතාක් දුරට අනුකූල විය යුතුය. විශාල බිත්ති thickness ණකම වෙනසක් ඇති කොටස් සඳහා, වර්ණ වෙනස ආවරණය කිරීම සඳහා වර්ණක භාවිතා කළ හැකිය. ඒකාකාර බිත්ති thickness ණකම සහිත කොටස් සඳහා, ද්රව්යයේ උෂ්ණත්වය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය සවි කළ යුතුය.

(4) කොටසෙහි හැඩය, ගේට්ටු ආකෘතිය සහ පිහිටීම ප්ලාස්ටික් පිරවීම කෙරෙහි බලපෑමක් ඇති කරන අතර එමඟින් කොටසෙහි සමහර කොටස් වල වර්ණ වෙනසක් ඇති වන අතර අවශ්‍ය නම් එය වෙනස් කළ යුතුය.

එන්නත් කරන ලද අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදනවල වර්ණය හා ග්ලොස් අඩුපාඩු විශ්ලේෂණය කරන්න

සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කරන ලද කොටස්වල ග්ලොස් ප්‍රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ ප්ලාස්ටික්, වර්ණක සහ මතුපිට නිමාවෙනි. නමුත් බොහෝ විට වෙනත් හේතු නිසා මතුපිට වර්ණය හා දීප්තියේ දෝෂ, මතුපිට අඳුරු වර්ණය සහ වෙනත් අඩුපාඩු වේ. හේතු සහ විසඳුම් පහත පරිදි වේ:

(1) අච්චුවට දුර්වල නිමාවක්, කුහරයේ මතුපිට මලකඩ හා දුර්වල පිටාර ගැලීමක් ඇත.

(2) අච්චුවේ ගේට්ටු පද්ධතියේ අඩුපාඩු ඇති බැවින් සිසිලන ළිඳ, ධාවකය, ඔප දැමීමේ උල්පත්, ස්ප්ලිටරය සහ ගේට්ටුව වැඩි කිරීම අවශ්‍ය වේ.

(3) ද්‍රව්‍යමය උෂ්ණත්වය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය අඩුය, අවශ්‍ය නම්, ගේට්ටුවේ දේශීය තාපන ක්‍රමය භාවිතා කළ හැකිය.

(4) පිරිසැකසුම් පීඩනය ඉතා අඩුය, වේගය ඉතා මන්දගාමී වේ, එන්නත් කිරීමේ කාලය ප්‍රමාණවත් නොවේ, පසුපස පීඩනය ප්‍රමාණවත් නොවේ.

(5) ප්ලාස්ටික් සම්පූර්ණයෙන්ම ප්ලාස්ටික් කළ යුතුය, නමුත් ද්රව්යවල පිරිහීම වැළැක්විය යුතුය. උණුසුම ස්ථායී විය යුතු අතර සිසිලනය ප්රමාණවත් විය යුතුය, විශේෂයෙන් thick න බිත්ති සඳහා.

(6) සීතල ද්‍රව්‍ය කොටස් වලට ඇතුල් වීම වැළැක්වීම සඳහා, ස්වයං-අගුලු දැමීමේ වසන්තය භාවිතා කරන්න හෝ අවශ්‍ය නම් තුණ්ඩයේ උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න.

(7) ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍ය ඕනෑවට වඩා, ප්ලාස්ටික් හෝ වර්ණකවල ගුණාත්මකභාවය, ජල වාෂ්ප හෝ වෙනත් අපද්‍රව්‍ය සහ භාවිතා කරන ලිහිසි තෙල්වල ගුණාත්මකභාවය.

(8) ගැට ගැසීමේ බලය ප්‍රමාණවත් විය යුතුය.

එන්නත් කරන ලද අච්චු නිෂ්පාදනවල පිස්සුව විශ්ලේෂණය කිරීමට හේතුව

මතුපිට බුබුලු සහ අභ්‍යන්තර සිදුරු ද ඇතුළුව එන්නත් කරන ලද අච්චු නිෂ්පාදන පිස්සු වැටීම. දෝෂයට ප්‍රධාන හේතුව වායුවේ ඇඟිලි ගැසීමයි (ප්‍රධාන වශයෙන් ජල වාෂ්ප, දිරාපත් වන වායුව, ද්‍රාව්‍ය වායුව සහ වාතය) .විශේෂ හේතු පහත පරිදි වේ:

1.මචින් පැත්ත:

(1) බැරලය හෝ ඉස්කුරුප්පු ඇණ පැළඳ සිටින විට හෝ රබර් හිස සහ රබර් වළල්ල හරහා ගමන් කරන විට ද්‍රව්‍ය ප්‍රවාහයේ මළ කෝණයක් ඇති අතර එය දිගු කාලයක් රත් වූ විට දිරාපත් වේ.

(2) උනුසුම් මූලද්‍රව්‍යය පාලනයෙන් තොර නම්, තාපන මූලද්‍රව්‍යය පාලනයෙන් තොර දැයි පරීක්ෂා කරන්න. ඉස්කුරුප්පු ඇණ නුසුදුසු ලෙස සකස් කිරීම තනි විසඳුමක් ඇති කිරීමට හෝ පහසුවෙන් වාතය ගෙන ඒමට ඉඩ ඇත.

2. අච්චු අංගය:

(1) දුර්වල පිටාර.

(2) අච්චුවේ ධාවකය, ගේට්ටුව සහ කුහරයෙහි resistance ර්ෂණ ප්‍රතිරෝධය විශාල වන අතර එමඟින් දේශීය උනුසුම් වීම හා දිරාපත් වීම සිදුවේ.

(3) අසමතුලිත ලෙස ගේට්ටුව සහ කුහරය බෙදා හැරීම සහ අසාධාරණ සිසිලන පද්ධතිය අසමතුලිත උණුසුම සහ දේශීය උනුසුම් වීම හෝ වාතය ගමන් කිරීම අවහිර කිරීම.

(4) සිසිලන මාර්ගය කුහරය තුළට කාන්දු වේ.

3. ප්ලාස්ටික් සඳහා:

(1) ප්ලාස්ටික් වල ආර්ද්‍රතාවය ඉහළ මට්ටමක පවතී නම්, එකතු කරන ලද ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍යවල ප්‍රමාණය වැඩියි හෝ හානිකර චිප්ස් තිබේ නම් (චිප්ස් දිරාපත් වීමට පහසුය), ප්ලාස්ටික් ප්‍රමාණවත් ලෙස වියළා ගත යුතු අතර සීරීම් ඉවත් කළ යුතුය.

(2) වායුගෝලයේ හෝ වර්ණකයෙන් තෙතමනය අවශෝෂණය කර ගැනීම, වර්ණකය ද වියළා ගත යුතුය, යන්ත්‍රය මත වියළුමක් සවි කිරීම වඩාත් සුදුසුය.

(3) ප්ලාස්ටික් වල එකතු කරන ලිහිසි තෙල් හා ස්ථායීකාරක ප්‍රමාණය ඕනෑවට වඩා හෝ අසමාන ලෙස මිශ්‍ර වී ඇත, නැතහොත් ප්ලාස්ටික් වල වාෂ්පශීලී ද්‍රාවක ඇත. උනුසුම් වීමේ මට්ටම සැලකිල්ලට ගැනීම දුෂ්කර වූ විට මිශ්‍ර ප්ලාස්ටික් දිරාපත් වේ.

(4) ප්ලාස්ටික් අපවිත්‍ර වී වෙනත් ප්ලාස්ටික් සමඟ මිශ්‍ර වේ.

4. සැකසීම:

(1) සැකසීමේ උෂ්ණත්වය, පීඩනය, වේගය, පසුපස පීඩනය සහ මැලියම් දියවන මෝටර් වේගය දිරාපත් වීමට තරම් වැඩි වූ විට හෝ පීඩනය හා වේගය අඩු වූ විට, එන්නත් කිරීමේ කාලය සහ පීඩනය ප්‍රමාණවත් නොවන අතර පසුපස පීඩනය ද අඩු, පිස්සු සිදුවන්නේ අධි පීඩනය ලබා ගැනීමට අපොහොසත් වීම නිසා ity නත්වය නොමැතිකම නිසා සුදුසු උෂ්ණත්වය, පීඩනය, වේගය සහ වේලාව නියම කළ යුතු අතර බහු-අදියර එන්නත් කිරීමේ වේගය අනුගමනය කළ යුතුය.

(2) අඩු පසුපස පීඩනය සහ අධික වේගය වාතය පහසුවෙන් බැරලයට ඇතුළු වේ. ද්‍රවාංකය අච්චුවට ඇතුළු වීමත් සමඟ, චක්‍රය දිගු වන විට, බැරලයේ වැඩි කාලයක් රත් වූ විට උණු කළ ද්‍රව්‍යය දිරාපත් වේ.

(3) ප්‍රමාණවත් නොවන ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය, විශාල පෝෂණ බෆරය, ඉතා අඩු ද්‍රව්‍ය උෂ්ණත්වය හෝ අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය යන සියල්ලම ද්‍රව්‍යයේ ප්‍රවාහයට හා අච්චු පීඩනයට බලපාන අතර බුබුලු සෑදීම ප්‍රවර්ධනය කරයි.

එන්නත් කරන ලද අච්චු කොටස්වල වෑල්ඩින් සන්ධි ඇතිවීමට හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම

උණු කළ ප්ලාස්ටික්, ඇතුල් කිරීමේ කුහරය, අඛණ්ඩ ප්‍රවාහ ප්‍රවේගය සහිත ප්‍රදේශය සහ අච්චු කුහරය තුළ බාධා සහිත පිරවුම් ද්‍රව්‍ය ප්‍රවාහයක් ඇති ප්‍රදේශය, අසම්පූර්ණ විලයනය හේතුවෙන් රේඛීය විලයන සන්ධිය නිපදවනු ඇත. මීට අමතරව, ගේට්ටු එන්නත් කිරීමේදී පිරවීම, වෑල්ඩ මැහුම් ද සෑදෙන අතර වෑල්ඩින් සන්ධියේ ශක්තිය ඉතා දුර්වල ය. ප්‍රධාන හේතු පහත පරිදි වේ:

1. සැකසීම:

(1) එන්නත් කිරීමේ පීඩනය හා වේගය ඉතා අඩු වන අතර බැරල් උෂ්ණත්වය සහ අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු බැවින් අච්චුවට ඇතුළු වන ද්‍රවාංකය අකාලයේ සිසිල් වීමට හේතු වන අතර විලයන සන්ධිය දිස්වේ.

(2) එන්නත් පීඩනය හා වේගය වැඩි වූ විට ඉසින හා විලයන සන්ධි ඇති වේ.

(3) වේගය හා පසුපස පීඩනය වැඩිවීමත් සමඟ ප්ලාස්ටික් වල දුස්ස්රාවිතතාවය හා ity නත්වය අඩු වේ.

(4) ප්ලාස්ටික් හොඳින් වියළා ගත යුතුය, ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍ය අඩුවෙන් භාවිතා කළ යුතුය, ඕනෑවට වඩා මුදා හැරීමේ කාරකය හෝ දුර්වල ගුණාත්මක භාවය ද විලයන සන්ධිය ලෙස පෙනෙනු ඇත.

(5) කලම්ප බලය අඩු කරන්න, වෙහෙසට පත් වීම පහසුය. 

2. අච්චු අංගය:

(1) එකම කුහරය තුළ දොරටු ඕනෑ තරම් තිබේ නම්, ගේට්ටුව සමමිතිකව හෝ වෑල්ඩින් සන්ධියට හැකි තරම් ආසන්නව සකස් කළ යුතුය.

(2) විලයන සන්ධියේදී දුර්වල පිටාර ගැලීමකදී පිටාර පද්ධතිය සකස් කළ යුතුය.

(3) ධාවකය ඉතා විශාල නම්, ගේට්ටු පද්ධතියේ ප්‍රමාණය නිසි නොවේ නම්, ඇතුළු කිරීමේ කුහරය වටා දියවීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ගේට්ටුව විවෘත කළ යුතුය, නැතහොත් ඇතුළු කිරීම හැකි තරම් සුළු වශයෙන් භාවිතා කළ යුතුය.

(4) බිත්ති thickness ණකම ඕනෑවට වඩා වෙනස් වුවහොත් හෝ බිත්ති thickness ණකම ඉතා තුනී නම්, කොටස්වල බිත්ති thickness ණකම ඒකාකාරී විය යුතුය.

(5) අවශ්‍ය නම්, විලයන සන්ධිය කොටස් වලින් වෙන් කිරීම සඳහා විලයන සන්ධියෙහි විලයන ළිඳක් සකස් කළ යුතුය.

3. ප්ලාස්ටික් සඳහා:

(1) දුර්වල ද්‍රවශීලතාවයක් හෝ තාප සංවේදීතාවයක් සහිත ලිහිසි තෙල් සහ ස්ථායීකාරක ප්ලාස්ටික් වලට එකතු කළ යුතුය.

(2) ප්ලාස්ටික් වල ගුණාත්මකභාවය වෙනස් කිරීම සඳහා අවශ්‍ය නම් අපද්‍රව්‍ය රාශියක් අඩංගු වේ.

එන්නත් කරන ලද අච්චු කොටස්වල කම්පන ඉරිතැලීමට හේතුව විශ්ලේෂණය කිරීම

පීඑස් සහ අනෙකුත් දෘඩ ප්ලාස්ටික් කොටස් පෘෂ් near යට ආසන්නයේ ඇති ගේට්ටුවට, r න රැළි ඇතිවීමේ කේන්ද්‍රය ලෙස සමහර විට ජරින් ලෙස හැඳින්වේ. හේතුව වන්නේ දියවන දුස්ස්රාවිතතාවය අධික වන අතර අච්චුව ස්වරූපයෙන් පුරවන විටය. එකතැන පල්වන ප්‍රවාහයේ, ඉදිරිපස කෙළවරේ ඇති ද්‍රව්‍ය කුහරයේ මතුපිටට සම්බන්ධ වූ විගස ense නීභවනය වී හැකිලෙනු ඇත. පසුව උණු කළ ද්‍රව්‍යය පුළුල් වී හැකිලෙනු ඇත. ක්‍රියාවලියේ අඛණ්ඩ ප්‍රත්‍යාවර්තනය මඟින් ද්‍රව්‍යමය ප්‍රවාහය ඉදිරියට යන ක්‍රියාවලියේදී මතුපිට කතාබහ සලකුණු කරයි.

විසදුම:

(1) බැරල් උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීම සඳහා අච්චු උෂ්ණත්වය ද වැඩි කළ යුතුය, විශේෂයෙන් තුණ්ඩයේ උෂ්ණත්වය.

(2) කුහරය ඉක්මනින් පිරවීම සඳහා එන්නත් පීඩනය සහ වේගය වැඩි කරන ලදී.

(3) ගේට්ටුවේ ප්‍රමාණය වැඩි කර ගේට්ටුව විශාල වීම වළක්වන්න.

(4) අච්චුවේ පිටාර ගැලීම හොඳ විය යුතු අතර ප්‍රමාණවත් තරම් සීතල ද්‍රව්‍ය හොඳින් සකස් කළ යුතුය.

(5) කොටස් ඉතා තුනී ලෙස සැලසුම් නොකරන්න.

එන්නත් කරන ලද අච්චු කොටස් ඉදිමීම සහ බුබුලු විශ්ලේෂණය කිරීම

සමහර ප්ලාස්ටික් කොටස් ලෝහ ඇතුල් කිරීමේ පිටුපස හෝ අච්චු ගැසීමෙන් පසු ඉතා thick න කොටස්වල ඉදිමීම හෝ බුබුලු පෙනේ. මෙයට හේතුව ප්ලාස්ටික් මගින් මුදා හරින වායුව පුළුල් වීම නිසා සම්පූර්ණයෙන්ම සිසිල් වී hard න නොවන ක්‍රියාවයි. අභ්‍යන්තර පීඩන ද .ුවම.

විසඳුම්:

1. ective ලදායී සිසිලනය. අච්චුවේ උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න, අච්චුව විවෘත කිරීමේ කාලය දීර්, කරන්න, ද්‍රව්‍යයේ වියළීම හා සැකසුම් උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න.

2. එය පිරවීමේ වේගය අඩු කර චක්‍රය සහ ප්‍රවාහ ප්‍රතිරෝධය අඩු කළ හැකිය.

3. රඳවා ගැනීමේ පීඩනය හා වේලාව වැඩි කරන්න.

4. බිත්තිය ඕනෑවට වඩා thick නකමින් හෝ thickness ණකම බොහෝ සෙයින් වෙනස් වන තත්ත්වය වැඩි දියුණු කරන්න.