Enjeksiyon kalıplı parçalarda çatlağın neden analizi ve açıklaması
Çatlama, ipliksi çatlakları, mikro çatlakları, üst beyazı, parçaların yüzeyindeki çatlamaları veya parçaların ve yollukların yapışmasının neden olduğu travma krizini içerir. Çatlama süresine göre, çatlama, kalıptan çıkarma çatlaması ve uygulama çatlaması olarak ikiye ayrılabilir. Başlıca nedenleri şunlardır:
1. İşleme:
(1) İşlem basıncı çok yüksekse, hız çok hızlıysa, daha fazla malzeme doldurulursa ve enjeksiyon ve basınç tutma süresi çok uzunsa, iç gerilim çok büyük olacak ve çatlayacaktır.
(2) Parçaların hızlı ve güçlü şekilde çekilmesinden kaynaklanan kalıptan çıkma çatlamasını önlemek için açılma hızını ve basıncını ayarlayın.
(3) Parçaların kalıptan çıkarılmasını kolaylaştırmak için kalıp sıcaklığını uygun şekilde ayarlayın ve ayrışmayı önlemek için malzeme sıcaklığını uygun şekilde ayarlayın.
(4) Kaynak hattını, düşük mekanik mukavemet ve çatlamadan kaynaklanan plastik bozulmayı önlemek için.
(5) Ayırıcı maddenin doğru kullanımı, sis ve diğer maddelere yapışan kalıp yüzeyini sık sık ortadan kaldırmaya dikkat edin.
(6) Parçaların artık gerilmesi, çatlakları azaltmak için şekillendirmeden hemen sonra tavlama ile ortadan kaldırılabilir.
2. Kalıp yönü:
(1) Çıkarma dengeli olmalıdır. Örneğin, ejektör çubuklarının sayısı ve kesit alanı yeterli olmalı, kalıptan çıkarma eğimi yeterli olmalı ve boşluk yüzeyi, dış kuvvetin neden olduğu artık gerilme yoğunluğundan kaynaklanan çatlamayı önlemek için yeterince pürüzsüz olmalıdır.
(2) Parçanın yapısı çok ince olmamalı ve keskin köşeler ve pah kırmanın neden olduğu gerilim yoğunlaşmasını önlemek için geçiş parçası mümkün olduğunca ark geçişini benimsemelidir.
(3) Uçlar ve ürünler arasındaki farklı büzülme oranlarının neden olduğu iç gerilmenin artmasını önlemek için daha az metal uç kullanmaya çalışın.
(4) Derin dip kısımlar için, vakum negatif basıncının oluşmasını önlemek için uygun kalıptan çıkarma hava giriş kanalı ayarlanmalıdır.
(5) Kanal, kürlenmeden önce kanalın kalıptan çıkarılması için yeterlidir, bu nedenle kalıptan çıkarılması kolaydır.
(6) Yolluk burcu nozüle bağlandığında, soğuk ve sert malzemenin iş parçasını sabit kalıba sürüklemesi ve yapıştırması önlenmelidir.
3. Malzemeler:
(1) Geri dönüştürülmüş malzeme içeriği çok yüksektir ve bu da parçaların düşük mukavemetine neden olur.
(2) Nem çok yüksek, bazı plastiklerin su buharı ile reaksiyona girmesine neden olarak mukavemeti ve çatlamayı azaltıyor.
(3) Malzemenin kendisi işlenen ortama uygun değildir veya kalitesi düşüktür ve kirlenirse çatlamaya neden olur.
4. makine tarafı:
Enjeksiyon kalıplama makinesinin plastikleştirme kapasitesi uygun olmalıdır. Plastikleştirme kapasitesi çok küçükse, plastikleştirme tam olarak karışmayacak ve kırılgan hale gelmeyecek ve çok büyükse bozunacaktır.
Enjeksiyonla kalıplanmış parçalardaki kabarcıkların neden analizi
Kabarcık gazı (vakum kabarcığı) çok incedir ve vakum balonuna aittir.Genel olarak, kalıp açma anında kabarcıklar bulunursa, bu bir gaz girişim sorunudur.Vakum kabarcıklarının oluşumu, plastiğin yetersiz doldurulmasından kaynaklanmaktadır. Kalıbın hızlı soğuması altında kavite ile köşeden çekilen yakıt hacim kaybına neden olur.
yerleşim koşulları:
(1) Enjeksiyon enerjisini artırın: basınç, hız, zaman ve malzeme miktarı ve kalıp dolgusunu dolgun hale getirmek için geri basıncı artırın.
(2) Malzeme sıcaklığını artırın ve sorunsuz bir şekilde akın.Malzeme sıcaklığını düşürün, büzülmeyi azaltın ve kalıp sıcaklığını, özellikle vakum kabarcığı oluşturan parçanın yerel kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın.
(3) Kapak, nozulun, koşucunun ve kapının akış durumunu iyileştirmek ve presleme servisinin tüketimini azaltmak için parçanın kalın kısmına yerleştirilmiştir.
(4) Kalıbın egzoz durumunu iyileştirin.
Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların eğriliğinin neden analizi
Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların deformasyonu, bükülmesi ve bozulması, esas olarak akış yönündeki dikey yöndekinden daha yüksek büzülme hızından kaynaklanmaktadır, bu da parçaları her yöndeki farklı büzülme oranlarından dolayı eğriltmektedir. Ayrıca, enjeksiyon dolgusu sırasında parçalardaki büyük artık iç gerilim nedeniyle, çarpıklığa yüksek gerilim oryantasyonu neden olur. Bu nedenle, temelde, kalıp tasarımı parçaların eğilme eğilimini belirler. Kalıplama koşullarını değiştirerek bu eğilimi sınırlamak çok zordur. Sorunun nihai çözümü, kalıp tasarımı ve iyileştirme ile başlamalıdır.Bu fenomen esas olarak aşağıdaki hususlardan kaynaklanmaktadır:
1. Kalıp yönü:
(1) Ürünlerin kalınlığı ve kalitesi aynı olmalıdır.
(2) Soğutma sisteminin tasarımı, kalıp boşluğunun her bir parçasının sıcaklığını tekdüze yapmalı, geçit sistemi malzeme akışını simetrik yapmalı, farklı akış yönü ve büzülme oranının neden olduğu çarpılmadan kaçınmalı, şönt kanalını ve ana Zor parçanın kanalını açın ve kalıp boşluğundaki yoğunluk farkını, basınç farkını ve sıcaklık farkını gidermeye çalışın.
(3) İş parçası kalınlığının geçiş bölgesi ve köşesi yeterince pürüzsüz olmalı ve kalıptan çıkarma performansı iyi olmalıdır. Örneğin, sıyırma artıklığını artırın, kalıp yüzeyinin cilalanmasını iyileştirin ve çıkarma sistemini dengede tutun.
(4) İyi boşaltın.
(5) Çeper kalınlığını artırarak veya anti eğilme yönünü artırarak, parçanın bükülme önleme yeteneği, takviye nervürü ile geliştirilebilir.
(6) Kalıpta kullanılan malzeme yeterince güçlü değil.
2. Plastikler için:
Ek olarak, kristalize plastikler, çarpıklık deformasyonunu düzeltmek için soğutma hızının artmasıyla kristalliğin azaldığı ve büzülme hızının düştüğü kristalizasyon işlemini kullanabilir.
3. İşleme:
(1) Enjeksiyon basıncı çok yüksekse, bekletme süresi çok uzunsa, erime sıcaklığı çok düşükse ve hız çok hızlıysa, iç gerilim artacak ve çarpılma görünecektir.
(2) Kalıp sıcaklığı çok yüksek ve soğutma süresi çok kısa, bu nedenle parçalar aşırı ısınır ve ejeksiyon deformasyonu meydana gelir.
(3) İç gerilim, vida hızını ve karşı basıncı düşürerek ve minimum şarjı korurken yoğunluğu düşürerek sınırlandırılır.
(4) Gerekirse, çözülmesi ve deforme olması kolay parçalar için yumuşak sertleştirme veya kalıptan çıkarma işlemi yapılabilir.
Enjeksiyon kalıplama ürünlerinin renk şerit, çizgi ve çiçek analizi
Bu kusur esas olarak plastik parçaların renk masterbatch renginden kaynaklanmaktadır. Renk stabilitesi, renk kalitesi saflığı ve renk geçişi açısından renk masterbatch boyama, kuru toz boyamadan ve boya pasta boyamasından daha iyi olmasına rağmen, dağıtma özelliği, yani seyreltilmiş plastiklerdeki renk granüllerinin karışım homojenliği derecesi nispeten zayıftır ve bitmiş ürünler doğal olarak bölgesel renk farklılıklarına sahiptir. Ana çözümler:
(1) Besleme bölümünün sıcaklığını, özellikle besleme bölümünün arka ucundaki sıcaklığı artırın, böylece sıcaklık eritme bölümünün sıcaklığına yakın veya biraz daha yüksektir, böylece renk masterbatch hemen erir. eritme bölümüne girdiğinde mümkündür, seyreltme ile homojen karışımı teşvik eder ve sıvının karışma şansını artırır.
(2) Vida hızı sabit olduğunda, kovandaki erime sıcaklığı ve kesme etkisi, karşı basıncı artırarak iyileştirilebilir.
(3) Kalıbı, özellikle geçit sistemini değiştirin. Kapı çok genişse türbülans etkisi zayıftır ve eriyik geçerken sıcaklık artışı yüksek değildir. Bu nedenle renkli kayış kalıp boşluğu daraltılmalıdır.
Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların büzülme depresyonunun neden analizi
Enjeksiyon kalıplama sürecinde çekme depresyonu yaygın bir fenomendir.Bunun ana nedenleri aşağıdaki gibidir:
1. makine tarafı:
(1) Meme deliği çok büyükse, eriyen malzemenin geri dönmesine ve büzülmesine neden olur. Çok küçük olursa direnç büyük olacak ve malzeme miktarı yetersiz kalacaktır.
(2) Sıkıştırma kuvveti yetersizse, flaş küçülür, bu nedenle kalıp kilitleme sisteminde herhangi bir sorun olup olmadığını kontrol edin.
(3) Plastikleştirme miktarı yetersizse, vidanın ve kovanın aşınmış olup olmadığını kontrol etmek için plastikleştirme miktarı büyük olan makine seçilmelidir.
2. Kalıp yönü:
(1) Duvar kalınlığı tek tip olmalı ve büzülme tutarlı olmalıdır.
(2) Kalıbın soğutma ve ısıtma sistemi, her bir parçanın sıcaklığının tutarlı olmasını sağlamalıdır.
(3) Yolluk sistemi pürüzsüz olmalı ve direnç çok büyük olmamalıdır. Örneğin ana taşıyıcı, dağıtıcı ve kapının boyutu uygun olmalı, bitiş yeterli olmalı ve geçiş alanı dairesel olmalıdır.
(4) İnce parçalarda düzgün malzeme akışı sağlamak için sıcaklık artırılmalı, kalın cidarlı parçalar için ise kalıp sıcaklığı düşürülmelidir.
(5) Kapak simetrik ayarlanmalı, mümkün olduğunca iş parçasının kalın cidar kısmına yerleştirilmeli ve soğuk malzeme hacmi iyice artırılmalıdır.
3. Plastikler İçin:
Kristalin plastiklerin büzülme süresi, kristal olmayan plastiklerden daha kötüdür. Kristalleşmeyi hızlandırmak ve büzülme depresyonunu azaltmak için plastiklerin içerisindeki malzeme veya katkı maddelerinin miktarının arttırılması gerekmektedir.
4. işleme:
(1) Namlu sıcaklığı çok yüksekse ve hacim büyük ölçüde değişirse, özellikle ön ocağın sıcaklığı, düzgün çalışmayı sağlamak için zayıf akışkanlığa sahip plastiğin sıcaklığı uygun şekilde yükseltilmelidir.
(2) Enjeksiyon basıncı, hız ve geri basınç çok düşükse ve enjeksiyon süresi çok kısaysa, büzülme basıncı, hız ve geri basınç çok büyüktür ve süre çok uzun olup, flaş nedeniyle büzülmeye neden olur.
(3) Yastık çok büyük olduğunda, enjeksiyon basıncı tüketilecektir. Yastık çok küçükse, enjeksiyon basıncı yetersiz olacaktır.
(4) Hassasiyet gerektirmeyen parçalar için enjeksiyon ve basınç muhafaza edildikten sonra dış tabaka temelde yoğunlaşır ve sertleşir, sandviç kısım yumuşaktır ve dışarı atılabilir. Parçaların havada veya sıcak suda yavaşça soğumasına izin verilirse, büzülme depresyonu yumuşak ve daha az belirgin olacak ve kullanım etkilenmeyecektir.
Enjeksiyonla kalıplanmış parçalarda şeffaf kusurların neden analizi
Erime noktası, çatlak, çatlak polistiren ve pleksiglasın şeffaf ürünleri bazen ışıktan görülebilir.Bu çatlaklara parlak noktalar veya çatlaklar da denir, bu da dikey yönde gerilme gerilmesinden kaynaklanır. Kullanım hakkının polimer molekülleri yoğun akış yönelimine sahiptir ve polimer ile yönsüz kısım arasındaki verim farkı gösterilmiştir.
çözücü:
(1) Gaz ve diğer kirliliklerin girişimini ortadan kaldırın ve plastiği yeterince kurutun.
(2) Malzeme sıcaklığını düşürün, hazne sıcaklığını bölümler halinde ayarlayın ve kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın.
(3) Enjeksiyon basıncını artırın ve enjeksiyon hızını azaltın.
(4) Ön kalıplamanın geri basıncını artırın veya azaltın ve vida hızını azaltın.
(5) Koşucu ve boşluğun egzoz durumunu iyileştirin.
(6) Olası tıkanmaya karşı nozulu, kızağı ve geçidi temizleyin.
(7) Kalıptan çıkarıldıktan sonra, Craze: polistireni 78 ° C'de 15 dakika veya 50 ° C'de polikarbonat için 1 saat boyunca 160 ° C'nin üzerine birkaç dakika ısıtmak için tavlama yöntemi kullanılabilir.
Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların eşit olmayan renklerinin neden analizi
Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin eşit olmayan renklerinin ana nedenleri ve çözümleri aşağıdaki gibidir:
(1) Renklendiricinin difüzyonu zayıftır ve bu genellikle kapının yakınında desenlerin görünmesine neden olur.
(2) Plastiklerin veya renklendiricilerin termal stabilitesi zayıftır. Ürünlerin rengini sabitlemek için üretim koşullarının, özellikle malzeme sıcaklığı, malzeme miktarı ve üretim döngüsü kesinlikle sabitlenmiş olması gerekir.
(3) Kristalin plastikler için, ürünün her bir parçasının soğutma hızı mümkün olduğu kadar tutarlı olmalıdır. Büyük et kalınlığı farkı olan parçalar için renk farkını kapatmak için renklendiriciler kullanılabilir. Tek tip duvar kalınlığına sahip parçalar için malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı sabitlenmelidir.
(4) Parçanın şekli, kapı formu ve konumu plastiğin dolumu üzerinde etkilidir, bu da parçanın bazı kısımlarında renk farklılığına neden olur ve gerekirse değiştirilmelidir.
Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin renk ve parlaklık kusurlarının neden analizi
Normal koşullar altında, enjeksiyonla kalıplanmış parçaların parlaklığı esas olarak plastik türü, renklendirici ve yüzey kaplaması ile belirlenir, ancak çoğu zaman başka nedenlerden dolayı, yüzey rengi ve parlaklık kusurları, yüzey koyu rengi ve diğer kusurlar da vardır. çözümler aşağıdaki gibidir:
(1) Kalıbın yüzeyi kötü, boşluğun yüzeyinde pas ve zayıf egzoz var.
(2) Kalıbın yolluk sisteminde kusurlar var, bu nedenle soğutma kuyusunu, koşucuyu, parlatma kanalını, ayırıcıyı ve kapıyı artırmak gerekir.
(3) Malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı düşüktür, gerekirse kapı yerel ısıtma yöntemi kullanılabilir.
(4) İşlem basıncı çok düşük, hız çok yavaş, enjeksiyon süresi yetersiz ve geri basınç yetersiz, bu da zayıf kompaktlık ve koyu yüzeyle sonuçlanıyor.
(5) Plastikler tamamen plastikleştirilmeli ancak malzemelerin bozulması önlenmelidir. Özellikle kalın duvarlı olanlar için ısıtma sabit olmalı ve soğutma yeterli olmalıdır.
(6) Soğuk malzemenin parçalara girmesini önlemek için, kendiliğinden kilitlenen yay kullanın veya gerekirse nozul sıcaklığını azaltın.
(7) Çok fazla geri dönüştürülmüş malzeme, düşük kaliteli plastik veya renklendirici, su buharı veya diğer safsızlıklar ve düşük kaliteli yağlayıcılar kullanılmış.
(8) Sıkıştırma kuvveti yeterli olmalıdır.
Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerde çizilme neden analizi
Yüzey kabarcıkları ve iç gözenekler dahil olmak üzere enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin çatlaması. Kusurun ana nedeni, gazın (özellikle su buharı, bozunma gazı, çözücü gazı ve hava) girişimidir.
1. makine tarafı:
(1) Namlu veya vida aşındığında veya lastik başlık ve lastik halka geçtiğinde, uzun süre ısıtıldığında ayrışacak ölü bir malzeme akış açısı vardır.
(2) Isıtma elemanı kontrol dışı ise, ısıtma elemanının kontrolden çıkıp çıkmadığını kontrol edin. Vidanın uygun olmayan tasarımı bireysel çözüme neden olabilir veya kolayca hava girmesine neden olabilir.
2. Kalıp yönü:
(1) Kötü egzoz.
(2) Kalıptaki koşucu, kapı ve boşluğun sürtünme direnci büyüktür ve bu da lokal aşırı ısınmaya ve ayrışmaya neden olur.
(3) Kapı ve boşluğun dengesiz dağılımı ve mantıksız soğutma sistemi dengesiz ısınmaya ve yerel aşırı ısınmaya veya hava geçişinin tıkanmasına yol açacaktır.
(4) Soğutma geçidi boşluğa sızıyor.
3. Plastikler İçin:
(1) Plastiklerin nemi yüksekse, eklenen geri dönüştürülmüş malzeme oranı çok fazlaysa veya zararlı cipsler varsa (cipsler kolay ayrışır), plastikler yeterince kurutulmalı ve hurdalar giderilmelidir.
(2) Atmosferden veya renklendiriciden nemi absorbe edin, renklendirici de kurutulmalıdır, en iyisi makineye bir kurutucu kurmaktır.
(3) Plastiğe eklenen yağlayıcı ve stabilizatör miktarı çok fazla veya düzensiz bir şekilde karıştırılmış veya plastiğin kendisinde uçucu çözücüler var.Isıtma derecesini hesaba katmak zor olduğunda, karışık plastikler ayrışacaktır.
(4) Plastik kontamine olmuş ve diğer plastiklerle karıştırılmıştır.
4. işleme:
(1) Ayar sıcaklığı, basınç, hız, geri basınç ve tutkal eritme motoru hızı ayrışmaya neden olmak için çok yüksek olduğunda veya basınç ve hız çok düşük olduğunda, enjeksiyon süresi ve basıncı yeterli değildir ve geri basınç da Düşük, yüksek basınç elde edilememesinden dolayı yoğunluk eksikliğinden dolayı çatlama oluşur, bu nedenle uygun sıcaklık, basınç, hız ve süre ayarlanacak ve çok aşamalı enjeksiyon hızı benimsenecektir.
(2) Düşük geri basınç ve yüksek hız, havanın namluya kolayca girmesini sağlar. Erime malzemesi kalıba girerken, döngü çok uzun olduğunda, eriyen malzeme namlu içinde çok uzun süre ısıtıldığında ayrışacaktır.
(3) Yetersiz malzeme miktarı, çok büyük besleme tamponu, çok düşük malzeme sıcaklığı veya çok düşük kalıp sıcaklığının tümü malzemenin akışını ve kalıplama basıncını etkiler ve kabarcık oluşumunu teşvik eder.
Enjeksiyonla kalıplanmış parçalarda kaynak bağlantı nedenlerinin analizi
Erimiş plastikler geçme deliği, süreksiz akış hızına sahip alan ve kalıp boşluğunda kesilen dolgu malzemesi akışının olduğu alan ile karşılaştığında, eksik füzyon nedeniyle doğrusal füzyon eklemi üretilecektir.Ayrıca kapı enjeksiyonu durumunda doldurma, kaynak dikişi de oluşacak ve kaynak bağlantısının gücü çok zayıf. Ana nedenler aşağıdaki gibidir:
1. İşleme:
(1) Enjeksiyon basıncı ve hızı çok düşük ve namlu sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı çok düşük, bu da kalıba giren eriyik malzemenin erken soğumasına ve füzyon ekleminin görünmesine neden oluyor.
(2) Enjeksiyon basıncı ve hızı çok yüksek olduğunda, püskürtme ve füzyon bağlantısı olacaktır.
(3) Plastiklerin viskozitesi ve yoğunluğu, hızın ve karşı basıncın artmasıyla azalır.
(4) Plastik iyi kurutulmalı, geri dönüştürülmüş malzemeler daha az kullanılmalı, çok fazla ayırıcı madde yoksa kalitesiz de füzyon eklemi görünecektir.
(5) Sıkma kuvvetini azaltın, tüketilmesi kolay.
2. Kalıp yönü:
(1) Aynı boşlukta çok fazla kapı varsa, kapak simetrik olarak veya kaynak bağlantısına mümkün olduğunca yakın ayarlanmalıdır.
(2) Egzoz sistemi, füzyon bağlantısında zayıf egzoz olması durumunda kurulmalıdır.
(3) Kızak çok büyükse, yolluk sisteminin boyutu uygun değilse, geçme deliğinin etrafında eriyik akmasını önlemek için kapak açılmalı veya uç mümkün olduğunca az kullanılmalıdır.
(4) Duvar kalınlığı çok fazla değişirse veya duvar kalınlığı çok ince ise, parçaların et kalınlıkları üniform olmalıdır.
(5) Gerekirse, füzyon eklemini parçalardan ayırmak için füzyon bağlantısına bir füzyon kuyusu yerleştirilmelidir.
3. Plastikler İçin:
(1) Yağlayıcılar ve stabilizatörler, plastiklere zayıf akışkanlık veya ısı duyarlılığı ile eklenmelidir.
(2) Plastik, gerekirse, plastiğin kalitesini değiştirmek için çok sayıda yabancı madde içerir.
Enjeksiyonla kalıplanmış parçalarda titreşim çatlağının nedeninin analizi
Yüzeye yakın kapıda PS ve diğer sert plastik parçalar, bazen sarsıcı olarak da bilinen yoğun dalgalanmaların oluşumunun merkezi olarak kapıya. Bunun nedeni eriyik viskozitesinin çok yüksek olması ve kalıbın formda doldurulmasıdır. durgun akış durumunda, ön uçtaki malzeme boşluğun yüzeyine temas ettiği anda yoğunlaşır ve büzülür ve daha sonra erimiş malzeme genişler ve büzülür ve soğuk malzeme ilerlemeye devam eder. İşlemin sürekli değişmesi, malzeme akışının ilerleme sürecinde yüzey çatlakları oluşturmasına neden olur.
çözücü:
(1) Namlu sıcaklığını, özellikle nozul sıcaklığını artırmak için kalıp sıcaklığı da artırılmalıdır.
(2) Boşluğu hızla doldurmak için enjeksiyon basıncı ve hızı artırıldı.
(3) Kapının boyutunu iyileştirin ve kapının çok büyük olmasını önleyin.
(4) Kalıbın egzozu iyi olmalı ve yeterince soğuk malzeme iyi kurulmalıdır.
(5) Parçaları çok ince tasarlamayın.
Enjeksiyonla kalıplanmış parçalarda şişme ve kabarcık oluşumunun neden analizi
Bazı plastik parçalar, kalıptan ve kalıptan çıkarıldıktan sonra metal ek parçanın arkasında veya aşırı kalın parçalarda kabarma veya kabarcıklanma gibi görünüyor. Bunun nedeni, plastik tarafından salınan gazın tamamen soğumaması ve sertleşmemesi nedeniyle iç basınç cezası.
Çözümler:
1. etkili soğutma.Kalıp sıcaklığını azaltın, kalıp açma süresini uzatın, malzemenin kuruma ve işleme sıcaklığını azaltın.
2. Doldurma hızını, oluşturma döngüsünü ve akış direncini azaltabilir.
3. Tutma basıncını ve süresini artırın.
4. Duvarın çok kalın olması veya kalınlığın büyük ölçüde değişmesi koşulunu iyileştirin.
