Analisi delle cause e spiegazione della crepa nelle parti stampate a iniezione
Il cracking include crepe filamentose, microcracks, top white, cracking sulla superficie delle parti o la crisi traumatica causata dall'incollaggio delle parti e del corridore. A seconda del tempo di cracking, il cracking può essere suddiviso in cracking da sformatura e cracking da applicazione.Le ragioni principali sono le seguenti:
In lavorazione:
(1) Se la pressione di lavorazione è troppo alta, la velocità è troppo alta, più materiali vengono riempiti e l'iniezione e il tempo di mantenimento della pressione sono troppo lunghi, lo stress interno sarà troppo grande e si crepa.
(2) Regolare la velocità e la pressione di apertura per evitare crepe di sformatura causate dal disegno rapido e forte delle parti.
(3) Regolare correttamente la temperatura dello stampo per rendere le parti facili da sformare e regolare adeguatamente la temperatura del materiale per prevenire la decomposizione.
(4) Per evitare la linea di saldatura, degrado della plastica causato da bassa resistenza meccanica e fessurazioni.
(5) Uso corretto del distaccante, prestare attenzione a spesso eliminare la superficie dello stampo attaccata alla nebbia e ad altre sostanze.
(6) Lo stress residuo delle parti può essere eliminato mediante ricottura immediatamente dopo la formatura per ridurre le crepe.
Aspetto 2.Mold:
(1) L'espulsione dovrebbe essere bilanciata. Ad esempio, il numero e l'area della sezione trasversale delle aste di espulsione dovrebbero essere sufficienti, la pendenza di sformatura dovrebbe essere sufficiente e la superficie della cavità dovrebbe essere abbastanza liscia, in modo da evitare fessurazioni dovute alla concentrazione di tensioni residue causate da forze esterne.
(2) La struttura della parte non dovrebbe essere troppo sottile e la parte di transizione dovrebbe adottare la transizione dell'arco il più possibile per evitare la concentrazione di stress causata da spigoli vivi e smussatura.
(3) Cercare di utilizzare meno inserti metallici per evitare l'aumento delle sollecitazioni interne causate da diversi tassi di ritiro tra inserti e prodotti.
(4) Per le parti con fondo profondo, è necessario impostare un condotto di ingresso dell'aria di sformatura appropriato per evitare la formazione di pressione negativa del vuoto.
(5) La materozza è sufficiente per sformare la materozza prima della polimerizzazione, quindi è facile da sformare.
(6) Quando la boccola del canale di colata è collegata all'ugello, evitare che il materiale freddo e duro trascini e si attacchi il pezzo allo stampo fisso.
3.Materiali:
(1) Il contenuto di materiale riciclato è troppo alto, con conseguente bassa resistenza delle parti.
(2) L'umidità è troppo alta, causando la reazione di alcune materie plastiche con il vapore acqueo, riducendo la resistenza e la rottura.
(3) Il materiale stesso non è adatto all'ambiente in lavorazione o la qualità è scarsa e causerà fessurazioni se inquinato.
4.Lato macchina:
La capacità di plastificazione della macchina per stampaggio a iniezione dovrebbe essere adeguata. Se la capacità di plastificazione è troppo piccola, la plastificazione non sarà completamente miscelata e diventerà fragile, e se è troppo grande, si degraderà.
Analisi delle cause di bolle nelle parti stampate a iniezione
Il gas della bolla (bolla del vuoto) è molto sottile e appartiene alla bolla del vuoto.In generale, se si trovano bolle al momento dell'apertura dello stampo, è un problema di interferenza del gas.La formazione di bolle di vuoto è dovuta a un riempimento insufficiente di plastica o bassa pressione. Sotto il rapido raffreddamento dello stampo, il carburante che tira all'angolo con la cavità provoca una perdita di volume.
termini di regolamento:
(1) Aumentare l'energia di iniezione: pressione, velocità, tempo e quantità di materiale e aumentare la contropressione per rendere paffuto il riempimento dello stampo.
(2) Aumentare la temperatura del materiale e scorrere senza problemi. Ridurre la temperatura del materiale, ridurre il restringimento e aumentare la temperatura dello stampo in modo appropriato, in particolare la temperatura dello stampo locale della parte che forma la bolla del vuoto.
(3) Il cancello è impostato nella parte spessa della parte per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del corridore e del cancello e ridurre il consumo del servizio di pressatura.
(4) Migliora la condizione di scarico dello stampo.
Analisi delle cause di deformazione delle parti stampate a iniezione
La deformazione, la flessione e la distorsione delle parti stampate a iniezione sono principalmente dovute alla maggiore velocità di ritiro nella direzione del flusso rispetto a quella nella direzione verticale, che rende le parti deformate a causa delle diverse velocità di ritiro in ciascuna direzione. Inoltre, a causa dell'elevata sollecitazione interna residua nelle parti durante il riempimento ad iniezione, lo svergolamento è causato da un elevato orientamento della sollecitazione, pertanto, fondamentalmente, il design dello stampo determina la tendenza allo svergolamento delle parti. È molto difficile frenare questa tendenza modificando le condizioni di stampaggio. La soluzione finale al problema deve partire dalla progettazione e miglioramento dello stampo, fenomeno causato principalmente dai seguenti aspetti:
Aspetto 1.Mold:
(1) Lo spessore e la qualità dei prodotti dovrebbero essere uniformi.
(2) Il design del sistema di raffreddamento dovrebbe rendere uniforme la temperatura di ciascuna parte della cavità dello stampo, il sistema di gating dovrebbe rendere il flusso del materiale simmetrico, evitare la deformazione causata dalla diversa direzione del flusso e velocità di restringimento, addensare adeguatamente il canale di derivazione e principale canale della parte difficile e cercare di eliminare la differenza di densità, la differenza di pressione e la differenza di temperatura nella cavità dello stampo.
(3) La zona di transizione e l'angolo dello spessore del pezzo devono essere sufficientemente lisci e avere buone prestazioni di sformatura. Ad esempio, aumentare la ridondanza di stripping, migliorare la lucidatura della superficie dello stampo e mantenere bilanciato il sistema di espulsione.
(4) Pozzetto di scarico.
(5) Aumentando lo spessore della parete o aumentando la direzione anti-deformazione, la capacità anti-deformazione della parte può essere migliorata rinforzando la nervatura.
(6) Il materiale utilizzato nello stampo non è abbastanza resistente.
2.Per plastica:
Inoltre, la plastica cristallizzata può utilizzare il processo di cristallizzazione che diminuisce la cristallinità con l'aumento della velocità di raffreddamento e la velocità di ritiro diminuisce per correggere la deformazione di deformazione.
3.Processing:
(1) Se la pressione di iniezione è troppo alta, il tempo di mantenimento è troppo lungo, la temperatura di fusione è troppo bassa e la velocità è troppo veloce, lo stress interno aumenterà e apparirà la deformazione.
(2) La temperatura dello stampo è troppo alta e il tempo di raffreddamento è troppo breve, quindi le parti si surriscaldano e si verifica la deformazione di espulsione.
(3) Lo stress interno è limitato riducendo la velocità della vite e la contropressione e riducendo la densità mantenendo la carica minima.
(4) Se necessario, è possibile eseguire una regolazione morbida o sformatura per le parti facili da deformare e deformare.
Analisi della striscia di colore, della linea e del fiore dei prodotti di stampaggio a iniezione
Questo difetto è causato principalmente dalla colorazione in masterbatch delle parti in plastica. Sebbene la colorazione del masterbatch del colore sia migliore della colorazione della polvere secca e della colorazione della pasta colorante in termini di stabilità del colore, purezza della qualità del colore e migrazione del colore, la proprietà distributiva, ovvero il grado di uniformità di miscelazione dei granuli di colore nella plastica diluita, è relativamente scarsa e i prodotti finiti hanno naturalmente differenze di colore regionali. Soluzioni principali:
(1) Aumentare la temperatura della sezione di alimentazione, in particolare la temperatura all'estremità posteriore della sezione di alimentazione, in modo che la temperatura sia vicina o leggermente superiore alla temperatura della sezione di fusione, in modo che il masterbatch di colore si sciolga non appena possibile quando entra nella sezione di fusione, favorisce l'uniformità di miscelazione con la diluizione e aumenta le possibilità di miscelazione del liquido.
(2) Quando la velocità della vite è costante, la temperatura di fusione e l'effetto di taglio nella canna possono essere migliorati aumentando la contropressione.
(3) Modificare lo stampo, in particolare il sistema di chiusura. Se il gate è troppo ampio, l'effetto turbolenza è scarso e l'aumento di temperatura non è elevato quando la massa fusa passa attraverso. Pertanto, la cavità dello stampo della cintura colorata dovrebbe essere ristretta.
Analisi delle cause della depressione da ritiro dei pezzi stampati a iniezione
Nel processo di stampaggio a iniezione, la depressione da ritiro è un fenomeno comune, le ragioni principali sono le seguenti:
1.Lato macchina:
(1) Se il foro dell'ugello è troppo grande, il materiale di fusione ritorna e si restringe. Se è troppo piccolo, la resistenza sarà grande e la quantità di materiale sarà insufficiente.
(2) Se la forza di serraggio è insufficiente, il flash si restringerà, quindi controllare se ci sono problemi con il sistema di bloccaggio dello stampo.
(3) Se la quantità di plastificazione è insufficiente, selezionare la macchina con una quantità di plastificazione elevata per verificare se la vite e il cilindro sono usurati.
Aspetto 2.Mold:
(1) Lo spessore della parete dovrebbe essere uniforme e il ritiro dovrebbe essere coerente.
(2) Il sistema di raffreddamento e riscaldamento dello stampo dovrebbe garantire che la temperatura di ciascuna parte sia costante.
(3) Il sistema di gate dovrebbe essere liscio e la resistenza non dovrebbe essere troppo grande. Ad esempio, le dimensioni del corridore principale, del distributore e del cancello dovrebbero essere appropriate, l'arrivo dovrebbe essere sufficiente e l'area di transizione dovrebbe essere circolare.
(4) Per le parti sottili, la temperatura deve essere aumentata per garantire un flusso regolare del materiale e per le parti con pareti spesse, la temperatura dello stampo deve essere ridotta.
(5) Il cancello dovrebbe essere impostato simmetricamente e dovrebbe essere posizionato nella parte a parete spessa del pezzo in lavorazione il più possibile e il volume del pozzetto del materiale freddo dovrebbe essere aumentato.
3.Per plastica:
Il tempo di restringimento delle plastiche cristalline è peggiore di quello delle plastiche non cristalline. È necessario aumentare la quantità di materiali o aggiungere additivi nella plastica per accelerare la cristallizzazione e ridurre la depressione da ritiro.
4.Processing:
(1) Se la temperatura della canna è troppo alta e il volume cambia notevolmente, in particolare la temperatura dell'avambraccio, la temperatura della plastica con scarsa fluidità dovrebbe essere aumentata adeguatamente per garantire un funzionamento regolare.
(2) Se la pressione di iniezione, la velocità e la contropressione sono troppo basse e il tempo di iniezione è troppo breve, la pressione di contrazione, la velocità e la contropressione sono troppo grandi e il tempo è troppo lungo, con conseguente contrazione dovuta al flash.
(3) Quando il cuscino è troppo grande, la pressione di iniezione verrà consumata. Se il cuscino è troppo piccolo, la pressione di iniezione sarà insufficiente.
(4) Per le parti che non richiedono precisione, dopo l'iniezione e il mantenimento della pressione, lo strato esterno viene sostanzialmente condensato e indurito e la parte sandwich è morbida e può essere espulsa. Se le parti vengono lasciate raffreddare lentamente in aria o acqua calda, la depressione da ritiro sarà delicata e meno evidente e l'utilizzo non ne risentirà.
Analisi delle cause di difetti trasparenti nelle parti stampate a iniezione
I prodotti trasparenti di punto di fusione, cavillature, polistirolo incrinato e plexiglass possono talvolta essere visti attraverso la luce.Questi cavilli sono anche chiamati punti luminosi o crepe, ciò è dovuto alla tensione nella direzione verticale della tensione di trazione. Le molecole di polimero del diritto d'uso hanno un orientamento di flusso pesante e viene mostrata la differenza di resa tra il polimero e la parte non orientata.
risolvente:
(1) Eliminare l'interferenza di gas e altre impurità e asciugare sufficientemente la plastica.
(2) Ridurre la temperatura del materiale, regolare la temperatura della canna in sezioni e aumentare la temperatura dello stampo in modo appropriato.
(3) Aumentare la pressione di iniezione e diminuire la velocità di iniezione.
(4) Aumentare o diminuire la contropressione del prestampaggio e ridurre la velocità della vite.
(5) Migliora le condizioni di scarico del corridore e della cavità.
(6) Pulire l'ugello, la guida e il cancello per eventuali ostruzioni.
(7) Dopo la sformatura, è possibile utilizzare il metodo di ricottura per eliminare Craze: polistirene a 78 ℃ per 15 minuti, o 50 ℃ per 1 ora, per il policarbonato, riscaldato a oltre 160 ℃ per diversi minuti.
Causa analisi del colore non uniforme delle parti stampate a iniezione
Le principali cause e soluzioni del colore non uniforme dei prodotti stampati a iniezione sono le seguenti:
(1) La diffusione del colorante è scarsa, il che spesso porta alla comparsa di motivi vicino al cancello.
(2) La stabilità termica della plastica o dei coloranti è scarsa. Per stabilizzare il colore dei prodotti, le condizioni di produzione devono essere rigorosamente fissate, in particolare la temperatura del materiale, la quantità di materiale e il ciclo di produzione.
(3) Per le plastiche cristalline, la velocità di raffreddamento di ciascuna parte del prodotto dovrebbe essere il più possibile costante. Per le parti con una grande differenza di spessore della parete, è possibile utilizzare coloranti per coprire la differenza di colore. Per le parti con spessore della parete uniforme, la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo devono essere fissate.
(4) La forma, la forma del punto di iniezione e la posizione della parte hanno un'influenza sul riempimento della plastica, che causa differenze di colore in alcune parti della parte e dovrebbe essere modificata se necessario.
Analisi delle cause dei difetti di colore e lucentezza dei prodotti stampati a iniezione
In condizioni normali, la lucentezza delle parti stampate a iniezione è determinata principalmente dal tipo di plastica, colorante e finitura superficiale, ma spesso anche per altri motivi, il colore della superficie e i difetti di lucentezza, il colore scuro della superficie e altri difetti. le soluzioni sono le seguenti:
(1) Lo stampo ha una finitura scadente, ruggine sulla superficie della cavità e scarso scarico.
(2) Ci sono difetti nel sistema di gating dello stampo, quindi è necessario aumentare il pozzo di raffreddamento, il corridore, il canale di colata lucidante, lo splitter e il cancello.
(3) La temperatura del materiale e la temperatura dello stampo sono basse, se necessario, è possibile utilizzare il metodo di riscaldamento locale del cancello.
(4) La pressione di lavorazione è troppo bassa, la velocità è troppo lenta, il tempo di iniezione è insufficiente e la contropressione è insufficiente, con conseguente scarsa compattezza e superficie scura.
(5) Le materie plastiche dovrebbero essere completamente plastificate, ma la degradazione dei materiali dovrebbe essere prevenuta. Il riscaldamento dovrebbe essere stabile e il raffreddamento dovrebbe essere sufficiente, soprattutto per quelli con pareti spesse.
(6) Per evitare che materiale freddo penetri nelle parti, utilizzare una molla autobloccante o, se necessario, ridurre la temperatura dell'ugello.
(7) Troppi materiali riciclati, scarsa qualità di plastica o coloranti, vapore acqueo o altre impurità e scarsa qualità dei lubrificanti utilizzati.
(8) La forza di serraggio dovrebbe essere sufficiente.
Analisi delle cause di screpolature nei prodotti stampati a iniezione
Screpolature di prodotti stampati a iniezione, comprese bolle superficiali e pori interni. La ragione principale del difetto è l'interferenza del gas (principalmente vapore acqueo, gas di decomposizione, gas solvente e aria). Le ragioni specifiche sono le seguenti:
1.Lato macchina:
(1) C'è un angolo morto del flusso di materiale quando la canna o la vite sono usurate o la testa di gomma e l'anello di gomma passano attraverso, che si decompongono se riscaldati per lungo tempo.
(2) Se l'elemento riscaldante è fuori controllo, controllare se l'elemento riscaldante è fuori controllo. Un design errato della vite può causare soluzioni individuali o portare facilmente aria.
Aspetto 2.Mold:
(1) Scarico scarico.
(2) La resistenza all'attrito di corridore, cancello e cavità nello stampo è grande, il che provoca surriscaldamento e decomposizione locali.
(3) La distribuzione sbilanciata del cancello e della cavità e il sistema di raffreddamento irragionevole porteranno a un riscaldamento squilibrato e al surriscaldamento locale o al blocco del passaggio dell'aria.
(4) Il passaggio di raffreddamento perde nella cavità.
3.Per plastica:
(1) Se l'umidità della plastica è alta, la percentuale di materiali riciclati aggiunti è eccessiva o ci sono trucioli nocivi (i trucioli si decompongono facilmente), la plastica dovrebbe essere asciugata sufficientemente e gli scarti dovrebbero essere eliminati.
(2) Assorbire l'umidità dall'atmosfera o dal colorante, anche il colorante deve essere asciugato, è meglio installare un essiccatore sulla macchina.
(3) La quantità di lubrificante e stabilizzante aggiunta nella plastica è eccessiva o miscelata in modo non uniforme, oppure la plastica stessa ha solventi volatili.Quando è difficile tenere conto del grado di riscaldamento, la plastica mista si decompone.
(4) La plastica è contaminata e mescolata con altre plastiche.
4.Processing:
(1) Quando la temperatura di impostazione, la pressione, la velocità, la contropressione e la velocità del motore di fusione della colla sono troppo alte per causare la decomposizione, o la pressione e la velocità sono troppo basse, il tempo di iniezione e la pressione non sono sufficienti e anche la contropressione lo è bassa, si verificano screpolature a causa della mancanza di densità dovuta al mancato raggiungimento dell'alta pressione, pertanto è necessario impostare temperatura, pressione, velocità e tempo appropriati e adottare una velocità di iniezione multistadio.
(2) La bassa contropressione e l'alta velocità fanno entrare facilmente l'aria nella canna. Con il materiale fondente che entra nello stampo, quando il ciclo è troppo lungo, il materiale fuso si decompone se riscaldato troppo a lungo nella canna.
(3) Quantità di materiale insufficiente, buffer di alimentazione troppo grande, temperatura del materiale troppo bassa o temperatura dello stampo troppo bassa influenzano il flusso e la pressione di stampaggio del materiale e favoriscono la formazione di bolle.
Analisi delle cause del giunto saldato in pezzi stampati ad iniezione
Quando la plastica fusa incontra il foro dell'inserto, l'area con velocità di flusso discontinua e l'area con flusso di materiale di riempimento interrotto nella cavità dello stampo, verrà prodotto il giunto di fusione lineare a causa della fusione incompleta. riempimento, si formerà anche il cordone di saldatura e la resistenza del giunto di saldatura è molto scarsa.I motivi principali sono i seguenti:
1.Processing:
(1) La pressione e la velocità di iniezione sono troppo basse e la temperatura della canna e dello stampo sono troppo basse, il che fa sì che il materiale fuso che entra nello stampo si raffreddi prematuramente e appare il giunto di fusione.
(2) Quando la pressione e la velocità di iniezione sono troppo elevate, ci sarà uno spruzzo e un giunto di fusione.
(3) La viscosità e la densità della plastica diminuiscono con l'aumentare della velocità e della contropressione.
(4) La plastica dovrebbe essere asciugata bene, i materiali riciclati dovrebbero essere usati meno, troppo distaccante o di scarsa qualità appariranno anche giunti di fusione.
(5) Ridurre la forza di serraggio, facile da scaricare.
Aspetto 2.Mold:
(1) Se ci sono troppe porte nella stessa cavità, la porta deve essere impostata simmetricamente o il più vicino possibile al giunto di saldatura.
(2) Il sistema di scarico deve essere installato in caso di scarso scarico al giunto di fusione.
(3) Se la guida è troppo grande, la dimensione del sistema di iniezione non è corretta, il cancello deve essere aperto per evitare che la massa fusa scorra intorno al foro dell'inserto, oppure l'inserto deve essere usato il meno possibile.
(4) Se lo spessore della parete cambia troppo o lo spessore della parete è troppo sottile, lo spessore della parete delle parti deve essere uniforme.
(5) Se necessario, posizionare un pozzetto di fusione sul giunto di fusione per separare il giunto di fusione dalle parti.
3.Per plastica:
(1) Lubrificanti e stabilizzanti dovrebbero essere aggiunti alle plastiche con scarsa fluidità o sensibilità al calore.
(2) La plastica contiene molte impurità, se necessario, per modificare la qualità della plastica.
Analisi sulla causa della cricca da vibrazione nei pezzi stampati ad iniezione
PS e altre parti in plastica rigida nel cancello vicino alla superficie, al cancello come il centro della formazione di increspature dense, a volte note come stridenti.Il motivo è che quando la viscosità del fuso è troppo alta e lo stampo è riempito nella forma di flusso stagnante, il materiale all'estremità anteriore si condenserà e si contrarrà non appena entra in contatto con la superficie della cavità, e il materiale fuso successivo si espanderà e si restringerà e il materiale freddo continuerà a muoversi in avanti. La continua alternanza del processo fa sì che il flusso di materiale formi segni di vibrazioni superficiali nel processo di avanzamento.
risolvente:
(1) La temperatura dello stampo dovrebbe anche essere aumentata per aumentare la temperatura della canna, in particolare la temperatura dell'ugello.
(2) La pressione e la velocità di iniezione sono state aumentate per riempire rapidamente la cavità.
(3) Migliorare le dimensioni del cancello e impedire che il cancello sia troppo grande.
(4) Lo scarico della muffa dovrebbe essere buono e dovrebbe essere predisposto abbastanza materiale freddo.
(5) Non progettare parti troppo sottili.
Analisi delle cause di rigonfiamento e bolle di parti stampate a iniezione
Alcune parti in plastica appaiono rigonfie o ribollenti sul retro dell'inserto metallico o nelle parti estremamente spesse dopo lo stampaggio e la sformatura, ciò è dovuto all'espansione del gas rilasciato dalla plastica che non viene completamente raffreddata e indurita sotto l'azione del penalità di pressione interna.
Soluzioni:
1.Efficace raffreddamento Ridurre la temperatura dello stampo, prolungare il tempo di apertura dello stampo, ridurre l'essiccazione e la temperatura di lavorazione del materiale.
2.Può ridurre la velocità di riempimento, il ciclo di formazione e la resistenza al flusso.
3. Aumentare la pressione e il tempo di tenuta.
4.Migliorare la condizione in cui il muro è troppo spesso o lo spessore cambia notevolmente.
