Phân tích nguyên nhân và giải thích vết nứt trong các bộ phận đúc phun
Nứt bao gồm các vết nứt dạng sợi, vết nứt nhỏ, màu trắng trên cùng, vết nứt trên bề mặt của các bộ phận hoặc khủng hoảng chấn thương do dính các bộ phận và bộ phận chạy. Theo thời gian nứt, vết nứt có thể được chia thành nứt vỡ khuôn và nứt ứng dụng, nguyên nhân chính như sau:
Chế biến:
(1) Nếu áp suất xử lý quá cao, tốc độ quá nhanh, vật liệu được lấp đầy càng nhiều, thời gian phun và giữ áp quá lâu, ứng suất bên trong sẽ quá lớn và nứt.
(2) Điều chỉnh tốc độ và áp suất mở để tránh nứt vỡ do kéo các bộ phận nhanh và mạnh.
(3) Điều chỉnh nhiệt độ khuôn thích hợp để làm cho các bộ phận dễ tháo khuôn và điều chỉnh nhiệt độ vật liệu thích hợp để ngăn ngừa sự phân hủy.
(4) Để ngăn chặn đường hàn, sự suy giảm chất dẻo do độ bền cơ học thấp và nứt.
(5) Sử dụng hợp lý chất giải phóng, chú ý thường xuyên loại bỏ bề mặt nấm mốc bám sương và các chất khác.
(6) Ứng suất dư của các bộ phận có thể được loại bỏ bằng cách ủ ngay sau khi tạo hình để giảm các vết nứt.
2. khía cạnh vàng:
(1) Sự phóng ra phải được cân bằng. Ví dụ, số lượng và diện tích mặt cắt ngang của các thanh đẩy phải đủ, độ dốc tháo khuôn phải đủ và bề mặt khoang phải đủ nhẵn để tránh bị nứt do tập trung ứng suất dư do ngoại lực gây ra.
(2) Cấu trúc của bộ phận không được quá mỏng và bộ phận chuyển tiếp phải áp dụng quá trình chuyển tiếp hồ quang càng xa càng tốt để tránh tập trung ứng suất do các góc sắc và vát mép gây ra.
(3) Cố gắng sử dụng ít miếng chèn kim loại hơn để ngăn ngừa sự gia tăng ứng suất bên trong do tỷ lệ co ngót khác nhau giữa miếng chèn và sản phẩm.
(4) Đối với các bộ phận dưới đáy sâu, nên đặt ống dẫn khí tháo khuôn thích hợp để ngăn chặn sự hình thành áp suất âm chân không.
(5) Lớp bột đủ để tách khuôn trước khi đóng rắn, vì vậy rất dễ tháo khuôn.
(6) Khi ống lót sprue được kết nối với vòi phun, vật liệu cứng và nguội phải được ngăn cản kéo và dính phôi vào khuôn cố định.
3. vật liệu:
(1) Hàm lượng vật liệu tái chế quá cao, dẫn đến độ bền của các bộ phận thấp.
(2) Độ ẩm quá cao làm cho một số chất dẻo phản ứng với hơi nước, giảm độ bền và nứt vỡ.
(3) Bản thân vật liệu không phù hợp với môi trường xử lý hoặc chất lượng kém, nếu bị ô nhiễm sẽ gây nứt vỡ.
4. mặt máy:
Khả năng làm dẻo của máy ép phun phải phù hợp. Nếu khả năng hóa dẻo quá nhỏ thì chất dẻo hóa sẽ không được trộn đều và trở nên giòn, còn nếu quá lớn thì chất dẻo sẽ bị biến chất.
Phân tích nguyên nhân của bong bóng trong các bộ phận đúc phun
Khí của bong bóng (bong bóng chân không) rất mỏng và thuộc loại bong bóng chân không, nói chung, nếu thấy bọt khí được tìm thấy tại thời điểm mở khuôn, thì đó là vấn đề nhiễu khí. Sự hình thành bong bóng chân không là do nhựa không đầy đủ. hoặc áp suất thấp: Dưới sự làm mát nhanh chóng của khuôn, nhiên liệu kéo theo góc với khoang dẫn đến mất thể tích.
điều khoản giải quyết:
(1) Tăng năng lượng phun: áp suất, tốc độ, thời gian và lượng vật liệu, đồng thời tăng áp suất ngược để làm đầy khuôn.
(2) Tăng nhiệt độ vật liệu và chảy trơn tru. Giảm nhiệt độ vật liệu, giảm co ngót và tăng nhiệt độ khuôn thích hợp, đặc biệt là nhiệt độ khuôn cục bộ của bộ phận tạo bong bóng chân không.
(3) Cổng được đặt ở phần dày của bộ phận để cải thiện điều kiện dòng chảy của vòi phun, bộ chạy và cổng, và giảm tiêu thụ dịch vụ ép.
(4) Cải thiện tình trạng xả của khuôn.
Phân tích nguyên nhân của sự cong vênh của các bộ phận đúc phun
Sự biến dạng, uốn cong và biến dạng của các bộ phận đúc phun chủ yếu là do tốc độ co ngót theo hướng dòng chảy cao hơn so với hướng thẳng đứng, điều này làm cho các chi tiết bị cong vênh do tốc độ co ngót khác nhau theo từng hướng. Hơn nữa, do ứng suất bên trong còn lại lớn trong các bộ phận trong quá trình bơm đầy, hiện tượng cong vênh là do định hướng ứng suất cao. Do đó, về cơ bản, thiết kế khuôn xác định xu hướng cong vênh của các bộ phận. Rất khó để hạn chế xu hướng này bằng cách thay đổi các điều kiện đúc. Giải pháp cuối cùng cho vấn đề này phải bắt đầu từ việc thiết kế và cải tiến khuôn. Hiện tượng này chủ yếu do các khía cạnh sau gây ra:
1. khía cạnh vàng:
(1) Độ dày và chất lượng của sản phẩm phải đồng đều.
(2) Thiết kế của hệ thống làm mát phải làm cho nhiệt độ của từng phần của khoang khuôn đồng đều, hệ thống gating phải làm cho dòng vật liệu đối xứng, tránh hiện tượng cong vênh do hướng dòng chảy khác nhau và tốc độ co ngót, làm dày thích hợp kênh shunt và chính kênh của phần khó, và cố gắng loại bỏ chênh lệch mật độ, chênh lệch áp suất và chênh lệch nhiệt độ trong lòng khuôn.
(3) Vùng chuyển tiếp và góc của chiều dày phôi phải đủ nhẵn và có hiệu suất tháo khuôn tốt. Ví dụ, tăng dư thừa tước, cải thiện việc đánh bóng bề mặt khuôn và giữ cân bằng hệ thống phun.
(4) Giếng xả.
(5) Bằng cách tăng độ dày của thành hoặc tăng hướng chống cong vênh, khả năng chống cong vênh của chi tiết có thể được tăng cường bằng cách tăng cường sườn.
(6) Vật liệu làm khuôn không đủ cứng.
2. đối với nhựa:
Ngoài ra, nhựa kết tinh có thể sử dụng quá trình kết tinh mà độ kết tinh giảm khi tăng tốc độ nguội và tốc độ co ngót giảm để điều chỉnh biến dạng cong vênh.
3. xử lý:
(1) Nếu áp suất phun quá cao, thời gian giữ quá lâu, nhiệt độ nóng chảy quá thấp và tốc độ quá nhanh, ứng suất bên trong sẽ tăng và xuất hiện hiện tượng cong vênh.
(2) Nhiệt độ khuôn quá cao và thời gian làm nguội quá ngắn dẫn đến các bộ phận bị quá nhiệt và xảy ra biến dạng phóng điện.
(3) Ứng suất bên trong được hạn chế bằng cách giảm tốc độ trục vít và áp suất ngược và giảm mật độ trong khi vẫn giữ điện tích tối thiểu.
(4) Nếu cần, có thể tiến hành ninh kết mềm hoặc tháo khuôn đối với các bộ phận dễ cong vênh và biến dạng.
Phân tích sọc màu, đường kẻ và hoa của các sản phẩm ép phun
Lỗi này chủ yếu là do màu chủ đạo của các bộ phận bằng nhựa. Mặc dù màu tổng thể màu tốt hơn so với màu bột khô và màu bột nhuộm về độ ổn định màu, độ tinh khiết của chất lượng màu và sự di chuyển của màu sắc, nhưng đặc tính phân phối, tức là mức độ trộn lẫn tính đồng nhất của các hạt màu trong nhựa pha loãng là tương đối kém, và các thành phẩm tự nhiên có sự khác biệt về màu sắc theo khu vực.
(1) Tăng nhiệt độ của bộ phận nạp liệu, đặc biệt là nhiệt độ ở đầu sau của bộ phận nạp liệu, sao cho nhiệt độ gần bằng hoặc cao hơn một chút so với nhiệt độ của bộ phận nung chảy, để màu sắc tan chảy ngay khi có thể khi nó đi vào phần nóng chảy, thúc đẩy quá trình trộn đồng nhất với độ pha loãng và tăng khả năng trộn chất lỏng.
(2) Khi tốc độ trục vít không đổi, nhiệt độ nóng chảy và hiệu ứng cắt trong thùng có thể được cải thiện bằng cách tăng áp suất ngược.
(3) Sửa đổi khuôn, đặc biệt là hệ thống gating. Nếu cổng quá rộng, hiệu ứng hỗn loạn kém và nhiệt độ tăng không cao khi chất nóng chảy đi qua. Do đó, khoang khuôn đai màu nên được thu hẹp.
Phân tích nguyên nhân của sự suy giảm co ngót của các bộ phận đúc phun
Trong quá trình ép phun, hiện tượng suy giảm co ngót là một hiện tượng phổ biến, những lý do chính cho điều này như sau:
1. mặt máy:
(1) Nếu lỗ vòi phun quá lớn sẽ làm vật liệu nóng chảy trở lại và co lại. Nếu nó quá nhỏ, điện trở sẽ lớn và lượng vật liệu sẽ không đủ.
(2) Nếu lực kẹp không đủ, đèn flash sẽ co lại, vì vậy hãy kiểm tra xem hệ thống khóa khuôn có vấn đề gì không.
(3) Nếu lượng hóa dẻo không đủ, nên chọn máy có lượng hóa dẻo lớn để kiểm tra xem vít và thùng có bị mòn không.
2. khía cạnh vàng:
(1) Độ dày thành phải đồng đều và độ co ngót phải nhất quán.
(2) Hệ thống làm mát và gia nhiệt của khuôn phải đảm bảo nhiệt độ của từng bộ phận là nhất quán.
(3) Hệ thống gating phải trơn tru và điện trở không được quá lớn. Ví dụ, kích thước của người chạy chính, nhà phân phối và cổng phải phù hợp, lớp hoàn thiện phải vừa đủ và vùng chuyển tiếp phải có hình tròn.
(4) Đối với các bộ phận mỏng, nên tăng nhiệt độ để đảm bảo dòng chảy của vật liệu trơn tru, và đối với các bộ phận có thành dày, nên giảm nhiệt độ khuôn.
(5) Cổng phải được đặt đối xứng và phải được đặt ở phần tường dày của phôi càng nhiều càng tốt, và khối lượng của vật liệu lạnh phải được tăng lên.
3. đối với nhựa:
Thời gian co ngót của nhựa kết tinh kém hơn so với nhựa không kết tinh. Cần tăng lượng vật liệu hoặc thêm phụ gia vào nhựa để đẩy nhanh quá trình kết tinh và giảm sự suy giảm co ngót.
4. xử lý:
(1) Nếu nhiệt độ của thùng quá cao và thể tích thay đổi lớn, đặc biệt là nhiệt độ của thiết bị, nhiệt độ của nhựa kém lưu động cần được nâng lên thích hợp để đảm bảo hoạt động trơn tru.
(2) Nếu áp suất phun, tốc độ và áp suất ngược quá thấp và thời gian phun quá ngắn, áp suất co ngót, tốc độ và áp suất ngược quá lớn và thời gian quá dài sẽ dẫn đến co ngót do chớp cháy.
(3) Khi đệm quá lớn, áp suất phun sẽ bị tiêu hao. Nếu đệm quá nhỏ, áp lực phun sẽ không đủ.
(4) Đối với các bộ phận không yêu cầu độ chính xác, sau khi phun và duy trì áp suất, lớp bên ngoài về cơ bản được cô đặc và cứng lại, và bộ phận bánh sandwich mềm và có thể được đẩy ra. Nếu các bộ phận được để nguội từ từ trong không khí hoặc nước nóng, sự suy giảm co ngót sẽ nhẹ nhàng và ít rõ ràng hơn, và việc sử dụng sẽ không bị ảnh hưởng.
Phân tích nguyên nhân của các khuyết tật trong suốt trong các bộ phận đúc phun
Đôi khi có thể nhìn thấy các sản phẩm trong suốt của điểm nóng chảy, vết nứt nẻ, polystyrene nứt nẻ và tấm thủy tinh thông qua ánh sáng. Các phân tử polyme thuộc quyền sử dụng có định hướng dòng chảy nặng, và sự khác biệt của năng suất giữa polyme và phần không định hướng được thể hiện.
giải quyết:
(1) Loại bỏ sự can thiệp của khí và các tạp chất khác, và làm khô nhựa vừa đủ.
(2) Giảm nhiệt độ vật liệu, điều chỉnh nhiệt độ thùng theo từng phần, và tăng nhiệt độ khuôn thích hợp.
(3) Tăng áp suất phun và giảm tốc độ phun.
(4) Tăng hoặc giảm áp suất ngược của quá trình đúc trước và giảm tốc độ trục vít.
(5) Cải thiện tình trạng khí thải của người chạy và khoang.
(6) Làm sạch vòi phun, con chạy và cổng để có thể bị tắc nghẽn.
(7) Sau khi tháo khuôn, phương pháp ủ có thể được sử dụng để loại bỏ Craze: polystyrene ở 78 ℃ trong 15 phút, hoặc 50 ℃ trong 1 giờ, đối với polycarbonate, được gia nhiệt lên trên 160 ℃ trong vài phút.
Phân tích nguyên nhân của màu sắc không đồng đều của các bộ phận đúc phun
Nguyên nhân chính và cách giải quyết của việc sản phẩm đúc phun không đều màu như sau:
(1) Sự khuếch tán của chất tạo màu kém, thường dẫn đến sự xuất hiện của các mẫu gần cổng.
(2) Độ bền nhiệt của chất dẻo hoặc chất tạo màu kém. Để ổn định màu sắc của sản phẩm, các điều kiện sản xuất phải được cố định nghiêm ngặt, đặc biệt là nhiệt độ nguyên liệu, lượng nguyên liệu và chu kỳ sản xuất.
(3) Đối với nhựa kết tinh, tốc độ làm nguội của từng bộ phận của sản phẩm phải nhất quán càng tốt. Đối với những phần có chênh lệch độ dày thành vách lớn, có thể sử dụng chất tạo màu để che đi sự khác biệt về màu sắc. Đối với các bộ phận có độ dày thành đồng nhất, nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn nên được cố định.
(4) Hình dạng, hình thức cổng và vị trí của bộ phận có ảnh hưởng đến việc lấp đầy nhựa, gây ra sự khác biệt về màu sắc ở một số bộ phận và cần được sửa đổi nếu cần thiết.
Phân tích nguyên nhân các khuyết tật về màu sắc và độ bóng của các sản phẩm đúc phun
Trong điều kiện bình thường, độ bóng của các bộ phận đúc phun chủ yếu được xác định bởi loại nhựa, chất tạo màu và hoàn thiện bề mặt, nhưng thường do một số lý do khác, màu sắc bề mặt và các khuyết tật về độ bóng, màu tối bề mặt và các khuyết tật khác. các giải pháp như sau:
(1) Khuôn có độ hoàn thiện kém, rỉ sét trên bề mặt khoang và thoát khí kém.
(2) Có khuyết tật trong hệ thống gating của khuôn, do đó cần phải tăng cường giải nhiệt tốt, con chạy, bộ đánh bóng, bộ chia và cổng.
(3) Nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn thấp, nếu cần, có thể sử dụng phương pháp gia nhiệt cục bộ cổng.
(4) Áp suất xử lý quá thấp, tốc độ quá chậm, thời gian phun không đủ và áp suất ngược không đủ dẫn đến độ nén kém và bề mặt tối.
(5) Chất dẻo phải được làm dẻo hoàn toàn, nhưng cần ngăn chặn sự xuống cấp của vật liệu. Hệ thống sưởi phải ổn định và phải đủ mát, đặc biệt là đối với những bức tường dày.
(6) Để ngăn vật liệu lạnh xâm nhập vào các bộ phận, hãy sử dụng lò xo tự khóa hoặc giảm nhiệt độ vòi phun nếu cần.
(7) Quá nhiều vật liệu tái chế, chất lượng nhựa hoặc chất tạo màu kém, hơi nước hoặc các tạp chất khác, và chất lượng kém của chất bôi trơn được sử dụng.
(8) Lực kẹp phải đủ.
Phân tích nguyên nhân của hiện tượng co cứng trong các sản phẩm đúc phun
Nguyên nhân chính gây ra lỗi là do sự can thiệp của khí (chủ yếu là hơi nước, khí phân hủy, khí dung môi và không khí). Nguyên nhân cụ thể như sau:
1. mặt máy:
(1) Có một góc chết của dòng nguyên liệu khi thùng hoặc trục vít bị mòn hoặc đầu cao su và vòng đệm cao su đi qua, chúng sẽ bị phân hủy khi đun nóng lâu ngày.
(2) Nếu bộ phận gia nhiệt nằm ngoài tầm kiểm soát, hãy kiểm tra xem bộ phận gia nhiệt có nằm ngoài tầm kiểm soát hay không. Thiết kế không tốt của vít có thể gây ra dung dịch riêng lẻ hoặc dễ dàng đưa không khí vào.
2. khía cạnh vàng:
(1) Thoát khí kém.
(2) Lực cản ma sát của con chạy, cổng và khoang trong khuôn lớn, gây ra quá nhiệt cục bộ và phân hủy.
(3) Sự phân bố không cân bằng của cửa và khoang và hệ thống làm mát không hợp lý sẽ dẫn đến hệ thống sưởi không cân bằng và quá nhiệt cục bộ hoặc chặn đường đi của không khí.
(4) Đường làm mát bị rò rỉ vào khoang.
3. đối với nhựa:
(1) Nếu độ ẩm của nhựa cao, tỷ lệ nguyên liệu tái chế được thêm vào quá nhiều hoặc có các vụn có hại (vụn dễ phân hủy) thì nhựa phải được làm khô đủ độ ẩm và loại bỏ phế liệu.
(2) Hút ẩm từ khí quyển hoặc từ chất tạo màu, chất tạo màu cũng cần được sấy khô, tốt nhất nên lắp thêm máy sấy vào máy.
(3) Lượng chất bôi trơn và chất ổn định cho vào nhựa quá nhiều hoặc trộn không đều, hoặc bản thân nhựa có dung môi dễ bay hơi, khi đó khó tính đến mức độ gia nhiệt, nhựa hỗn hợp sẽ bị phân hủy.
(4) Nhựa bị nhiễm bẩn và lẫn với nhựa khác.
4. xử lý:
(1) Khi nhiệt độ cài đặt, áp suất, tốc độ, áp suất ngược và tốc độ động cơ nấu chảy keo quá cao để gây phân hủy hoặc áp suất và tốc độ quá thấp, thời gian phun và áp suất không đủ, và áp suất ngược quá thấp, hiện tượng đóng băng xảy ra do thiếu khối lượng riêng do không đạt được áp suất cao, do đó phải đặt nhiệt độ, áp suất, tốc độ và thời gian thích hợp và áp dụng tốc độ phun nhiều giai đoạn.
(2) Áp suất ngược thấp và tốc độ cao giúp không khí đi vào thùng dễ dàng. Với nguyên liệu nóng chảy vào khuôn, khi chu kỳ quá dài, nguyên liệu nóng chảy sẽ bị phân hủy khi nung quá lâu trong thùng.
(3) Không đủ lượng nguyên liệu, bộ đệm nạp liệu quá lớn, nhiệt độ nguyên liệu quá thấp hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp đều ảnh hưởng đến dòng chảy và áp suất đúc của nguyên liệu và thúc đẩy sự hình thành bong bóng.
Phân tích nguyên nhân của mối hàn trong các bộ phận đúc phun
Khi chất dẻo nóng chảy gặp lỗ chèn, khu vực có vận tốc dòng chảy không liên tục và khu vực có dòng vật liệu lấp đầy gián đoạn trong lòng khuôn, mối nối nhiệt hạch tuyến tính sẽ được tạo ra do sự nung chảy không hoàn toàn. Ngoài ra, trong trường hợp phun cổng lấp đầy, đường hàn cũng sẽ được hình thành và độ bền của mối hàn rất kém. Các lý do chính như sau:
1. xử lý:
(1) Áp suất và tốc độ phun quá thấp, đồng thời nhiệt độ thùng và nhiệt độ khuôn quá thấp, điều này làm cho vật liệu nóng chảy đi vào khuôn bị nguội sớm và mối nối nung chảy xuất hiện.
(2) Khi áp suất và tốc độ phun quá cao sẽ xảy ra hiện tượng phun và khớp hợp nhất.
(3) Độ nhớt và tỷ trọng của chất dẻo giảm khi tăng tốc độ và áp suất ngược.
(4) Nhựa nên được làm khô tốt, vật liệu tái chế nên sử dụng ít hơn, quá nhiều chất giải phóng hoặc chất lượng kém cũng sẽ xuất hiện mối nối nung chảy.
(5) Giảm lực kẹp, dễ xả.
2. khía cạnh vàng:
(1) Nếu có quá nhiều cửa trong cùng một khoang, cửa phải được đặt đối xứng hoặc càng gần mối hàn càng tốt.
(2) Hệ thống xả phải được thiết lập trong trường hợp xả kém ở mối nối nhiệt hạch.
(3) Nếu con chạy quá lớn, kích thước của hệ thống gating không thích hợp, thì nên mở cổng để tránh chảy chảy xung quanh lỗ chèn, hoặc nên sử dụng bộ chèn càng ít càng tốt.
(4) Nếu chiều dày thành thay đổi quá nhiều hoặc chiều dày thành quá mỏng thì chiều dày thành của các bộ phận phải đồng đều.
(5) Nếu cần, giếng nung chảy phải được đặt tại mối nối nung chảy để tách mối nối nung chảy khỏi các bộ phận.
3. đối với nhựa:
(1) Nên thêm chất bôi trơn và chất ổn định vào chất dẻo có tính lưu động kém hoặc nhạy nhiệt.
(2) Chất dẻo chứa nhiều tạp chất, nếu cần thiết sẽ làm thay đổi chất lượng của chất dẻo.
Phân tích nguyên nhân của vết nứt do rung động trong các bộ phận đúc phun
PS và các bộ phận bằng nhựa cứng khác trong cổng gần bề mặt, đến cổng là trung tâm của sự hình thành các gợn sóng dày đặc, đôi khi được gọi là chói tai. Nguyên nhân là khi độ nhớt nóng chảy quá cao và khuôn được điền đầy ở dạng của dòng chảy ứ đọng, vật liệu ở đầu trước sẽ ngưng tụ và co lại ngay khi nó tiếp xúc với bề mặt của khoang, và vật liệu nóng chảy sau đó sẽ nở ra và co lại, và vật liệu nguội sẽ tiếp tục di chuyển về phía trước. Sự luân phiên liên tục của quá trình làm cho dòng vật chất hình thành các vết bề mặt trong quá trình tiến.
giải quyết:
(1) Cũng nên tăng nhiệt độ khuôn để tăng nhiệt độ thùng, đặc biệt là nhiệt độ vòi phun.
(2) Áp suất và tốc độ phun được tăng lên để làm đầy khoang một cách nhanh chóng.
(3) Cải thiện kích thước của cổng và ngăn cổng quá lớn.
(4) Hệ thống thoát khí của khuôn phải tốt và phải thiết lập đủ vật liệu lạnh.
(5) Không thiết kế các bộ phận quá mỏng.
Phân tích nguyên nhân gây phồng và sủi bọt của các bộ phận đúc phun
Một số bộ phận bằng nhựa xuất hiện hiện tượng phồng lên hoặc sủi bọt ở mặt sau của miếng chèn kim loại hoặc ở các bộ phận cực dày sau quá trình đúc và tháo khuôn. Điều này là do sự giãn nở của khí thoát ra bởi nhựa không được làm mát hoàn toàn và cứng lại dưới tác dụng của phạt nội áp.
Các giải pháp:
1.Làm mát hiệu quả. Giảm nhiệt độ khuôn, kéo dài thời gian mở khuôn, giảm nhiệt độ sấy và xử lý vật liệu.
2. Nó có thể làm giảm tốc độ làm đầy, chu kỳ hình thành và sức cản dòng chảy.
3.Tăng áp lực và thời gian giữ.
4.Cải thiện tình trạng tường quá dày hoặc độ dày thay đổi lớn.
