1. 가스 보조 사출 성형 (GAIM)
형성 원리 :
가스 보조 성형 (GAIM)은 플라스틱이 캐비티 (90 % ~ 99 %)에 적절하게 채워지고 가스가 용융 된 플라스틱을 밀어 캐비티를 계속 채우고 가스 압력이 가해질 때 고압 불활성 가스를 주입하는 것을 말합니다. 플라스틱 압력 유지 공정을 대체하는 데 사용됩니다. 새로운 사출 성형 기술입니다.
풍모:
잔류 응력을 줄이고 휨 문제를 줄입니다.
움푹 들어간 자국을 제거하십시오.
클램핑 력을 줄입니다.
러너의 길이를 줄이십시오.
재료 저장
생산주기를 단축하십시오;
금형 수명 연장;
사출 성형기의 기계적 손실을 줄입니다.
두께 변화가 큰 완제품에 적용됩니다.
GAIM은 관형 및 막 대형 제품, 판형 제품 및 두께가 고르지 않은 복잡한 제품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다.
2. 물 보조 사출 성형 (WAIM)
형성 원리 :
WAIM (Water-assisted Injection Molding)은 GAIM을 기반으로 개발 된 보조 사출 성형 기술이며 그 원리와 프로세스는 GAIM과 유사합니다. WAIM은 비우기, 용융물 침투 및 압력 전달을위한 매체로 GAIM의 N2 대신 물을 사용합니다.
특징 : GAIM에 비해 WAIM에는 많은 장점이 있습니다.
물의 열전도율과 열용량은 N2보다 훨씬 크기 때문에 제품 냉각 시간이 짧아 성형주기를 단축 할 수 있습니다.
물은 N2보다 저렴하며 재활용 할 수 있습니다.
물은 비압축성이며 손가락 효과가 나타나기 쉽지 않으며 제품의 벽 두께가 비교적 균일합니다.
가스는 용융물에 쉽게 침투하거나 용해되어 제품의 내벽을 거칠게 만들고 내벽에 기포를 발생시키는 반면 물은 용융물에 침투하거나 용해되기 쉽지 않아 내벽이 매끄러운 제품이 될 수 있습니다. 생산.
3. 정밀 주입
형성 원리 :
정밀 사출 성형은 고유 품질, 치수 정확도 및 표면 품질에 대한 높은 요구 사항을 가진 제품을 성형 할 수있는 사출 성형 기술 유형입니다. 생산 된 플라스틱 제품의 치수 정확도는 0.01mm 이하, 일반적으로 0.01mm에서 0.001mm 사이입니다.
풍모:
부품의 치수 정확도가 높고 공차 범위가 작습니다. 즉, 고정밀 치수 한계가 있습니다. 정밀 플라스틱 부품의 치수 편차는 0.03mm 이내이며 일부는 마이크로 미터만큼 작습니다. 검사 도구는 프로젝터에 따라 다릅니다.
높은 제품 반복성
일반적으로 0.7 % 미만인 부품 중량의 작은 편차에서 주로 나타납니다.
금형의 재질이 좋고 강성이 충분하며 캐비티의 치수 정확도, 템플릿 간의 부드러움 및 위치 정확도가 높습니다.
정밀 사출기 장비 사용
정밀 사출 성형 공정 사용
금형 온도, 성형주기, 부품 중량, 성형 생산 공정을 정밀하게 제어합니다.
적용 가능한 정밀 사출 성형 재료 PPS, PPA, LCP, PC, PMMA, PA, POM, PBT, 유리 섬유 또는 탄소 섬유를 사용한 엔지니어링 재료 등
정밀 사출 성형은 사출 성형 제품의 높은 내부 품질 균일 성, 외형 치수 정확도 및 표면 품질을 요구하는 컴퓨터, 휴대폰, 광 디스크 및 기타 마이크로 전자 제품에 널리 사용됩니다.
4. 마이크로 사출 성형
형성 원리 :
미세 사출 성형에서 플라스틱 부품의 크기가 작기 때문에 공정 매개 변수의 작은 변동은 제품의 치수 정확도에 상당한 영향을 미칩니다. 따라서 측정, 온도 및 압력과 같은 공정 매개 변수의 제어 정확도가 매우 높습니다. 측정 정확도는 밀리그램까지 정확해야하며 배럴 및 노즐 온도 제어 정확도는 ± 0.5 ℃에 도달해야하며 금형 온도 제어 정확도는 ± 0.2 ℃에 도달해야합니다.
풍모:
간단한 성형 공정
플라스틱 부품의 안정적인 품질
높은 생산성
낮은 제조 비용
배치 및 자동화 생산을 쉽게 실현
마이크로 사출 성형 방법으로 생산되는 마이크로 플라스틱 부품은 마이크로 펌프, 밸브, 마이크로 광학 장치, 미생물 의료 장치 및 마이크로 전자 제품 분야에서 점점 인기를 얻고 있습니다.
5. 마이크로 홀 주입
형성 원리 :
미세 다공 사출 성형기는 일반 사출 성형기보다 가스 사출 시스템이 하나 더 있습니다. 발포제는 가스 주입 시스템을 통해 플라스틱 용융물에 주입되고 고압 하에서 용융물과 균질 한 용액을 형성합니다. 기체 용해 고분자 용융물을 금형에 주입 한 후 갑작스러운 압력 강하로 인해 기체가 용융물에서 빠르게 빠져 나가 기포 코어를 형성하여 미세 기공을 형성하고 성형 후 미세 다공성 플라스틱을 얻습니다.
풍모:
열가소성 물질을 매트릭스로 사용하여 제품의 중간 층은 10에서 수십 마이크론 크기의 닫힌 미세 기공으로 조밀하게 덮여 있습니다.
마이크로 폼 사출 성형 기술은 기존 사출 성형의 많은 한계를 극복합니다. 기본적으로 제품 성능을 보장하는 것을 기반으로 무게 및 성형주기를 크게 줄이고 기계의 클램핑 력을 크게 줄일 수 있으며 내부 응력 및 휨이 적습니다. 높은 직진도, 수축 없음, 안정된 크기, 대형 성형 창 등
마이크로 홀 사출 성형은 특히 고정밀 및 고가의 제품 생산에서 기존 사출 성형에 비해 독특한 장점을 가지고 있으며 최근 몇 년 동안 사출 성형 기술 개발의 중요한 방향이되었습니다.
6. 진동 주입
형성 원리 :
진동 사출 성형은 용융 사출 공정 중 진동 장을 중첩시켜 고분자 응축 상태 구조를 제어하여 제품의 기계적 특성을 향상시키는 사출 성형 기술입니다.
풍모:
사출 성형 공정에서 진 동력 장을 도입하면 제품의 충격 강도와 인장 강도가 증가하고 성형 수축률이 감소합니다. 전자기 동적 사출 성형기의 나사는 전자기 권선의 작용에 따라 축 방향으로 맥동 할 수 있으므로 배럴과 금형 캐비티의 용융 압력이 주기적으로 변경됩니다. 이 압력 맥동은 용융 온도와 구조를 균질화하고 용융을 감소시킬 수 있습니다. 점도와 탄성.
7. 인몰 드 장식 주입
형성 원리 :
장식 패턴과 기능성 패턴은 고정밀 인쇄기로 필름에 인쇄하고 고정밀 포일 공급 장치를 통해 특수 성형 금형에 호일을 공급하여 정밀한 위치 결정과 고온 및 고압의 플라스틱 원료가 주입됩니다. . 플라스틱 제품 표면에 호일 필름의 패턴을 전사하는 것은 장식 패턴과 플라스틱의 일체 성형을 실현할 수있는 기술입니다.
풍모:
완제품의 표면은 단색 일 수 있으며 금속 모양이나 나뭇결 효과를 가질 수 있으며 그래픽 심볼로 인쇄 할 수도 있습니다. 완제품의 표면은 색상이 밝고 섬세하고 아름답을뿐만 아니라 내 부식성, 내마모성 및 긁힘에 강합니다. IMD는 제품이 탈형 된 후 사용되는 전통적인 페인팅, 인쇄, 크롬 도금 및 기타 프로세스를 대체 할 수 있습니다.
인몰 드 데코레이션 사출 성형은 전자 및 전기 제품의 자동차 내부 및 외부 부품, 패널 및 디스플레이를 생산하는 데 사용할 수 있습니다.
8. 공동 주입
형성 원리 :
동시 사출은 최소 두 대의 사출 성형기가 서로 다른 재료를 동일한 금형에 사출하는 기술입니다. 2 색 사출 성형은 실제로 인몰 드 조립 또는 인몰 드 용접의 인서트 성형 공정입니다. 먼저 제품의 일부를 주입합니다. 냉각 및 응고 후 코어 또는 캐비티를 전환 한 다음 첫 번째 부품에 내장 된 나머지 부품을 주입합니다. 냉각 및 응고 후 두 가지 색상의 제품이 얻어집니다.
풍모:
동시 사출은 제품에 2 색 또는 다색 사출 성형과 같은 다양한 색상을 제공 할 수 있습니다. 또는 제품에 연질 및 경질 동시 사출 성형과 같은 다양한 특성을 부여합니다. 또는 샌드위치 사출 성형과 같은 제품 비용을 줄입니다.
9. 주입 CAE
원리:
사출 CAE 기술은 플라스틱 가공 유변학 및 열 전달의 기본 이론을 기반으로하며, 컴퓨터 기술을 사용하여 금형 캐비티에서 플라스틱 용융물의 흐름 및 열 전달에 대한 수학적 모델을 설정하고 성형 공정의 동적 시뮬레이션 분석을 달성합니다. 금형 최적화 제품 설계 및 성형 공정 계획 최적화를위한 기반을 제공합니다.
풍모:
사출 CAE는 용융물이 게이팅 시스템과 캐비티에서 흐를 때 필러의 속도, 압력, 온도, 전단 속도, 전단 응력 분포 및 배향 상태를 정량적이고 동적으로 표시 할 수 있으며 용접 마크 및 에어 포켓의 위치와 크기를 예측할 수 있습니다. . 플라스틱 부품의 수축률, 휨 변형 정도 및 구조 응력 분포를 예측하여 주어진 금형, 제품 설계 계획 및 성형 공정 계획이 합리적인지 판단합니다.
사출 성형 CAE와 확장 상관 관계, 인공 신경망, 개미 식민지 알고리즘 및 전문가 시스템과 같은 엔지니어링 최적화 방법을 조합하여 금형, 제품 설계 및 성형 공정 매개 변수를 최적화 할 수 있습니다.
