A. Proceso de moldeo por inyección de polipropileno (PP)
La fluidez del PP para diferentes propósitos es bastante diferente, y el caudal de PP generalmente utilizado es entre ABS y PC.
1. Procesamiento de plásticos
Pure PP es blanco marfil translúcido y se puede teñir en varios colores. Para el teñido de PP, solo se puede usar masterbatch de color en máquinas de moldeo por inyección generales. En algunas máquinas hay elementos plastificantes independientes que potencian el efecto de mezcla, y también se pueden teñir con tóner. Los productos que se utilizan al aire libre generalmente se rellenan con estabilizadores UV y negro de humo. La proporción de uso de materiales reciclados no debe exceder el 15%, de lo contrario causará caída de resistencia y descomposición y decoloración. Generalmente, no se requiere un tratamiento de secado especial antes del moldeo por inyección de PP.
2. Selección de la máquina de moldeo por inyección
No existen requisitos especiales para la selección de máquinas de moldeo por inyección. Porque el PP tiene una alta cristalinidad. Se requiere una máquina de moldeo por inyección por computadora con mayor presión de inyección y control de múltiples etapas. La fuerza de sujeción se determina generalmente en 3800t / m2 y el volumen de inyección es del 20% al 85%.
3. Diseño de moldes y puertas
La temperatura del molde es de 50-90 ℃, y la temperatura alta del molde se utiliza para los requisitos de mayor tamaño. La temperatura central es más de 5 ℃ más baja que la temperatura de la cavidad, el diámetro del canal es de 4-7 mm, la longitud de la puerta de la aguja es de 1-1,5 mm y el diámetro puede ser tan pequeño como 0,7 mm.
La longitud de la puerta del borde es lo más corta posible, aproximadamente 0,7 mm, la profundidad es la mitad del grosor de la pared y el ancho es el doble del grosor de la pared, y aumentará gradualmente con la longitud del flujo de masa fundida en la cavidad. El molde debe tener una buena ventilación. El orificio de ventilación tiene una profundidad de 0,025 mm a 0,038 mm y un grosor de 1,5 mm. Para evitar marcas de contracción, use boquillas grandes y redondas y guías circulares, y el grosor de las nervaduras debe ser pequeño (por ejemplo, 50-60% del grosor de la pared).
El grosor de los productos hechos de homopolímero PP no debe exceder los 3 mm, de lo contrario habrá burbujas (los productos de pared gruesa solo pueden usar copolímero PP).
4. Temperatura de fusión: el punto de fusión del PP es de 160-175 ° C, y la temperatura de descomposición es de 350 ° C, pero el ajuste de temperatura durante el proceso de inyección no puede exceder los 275 ° C, y la temperatura de la sección de fusión es mejor de 240 ° C.
5. Velocidad de inyección: para reducir la tensión interna y la deformación, se debe seleccionar la inyección de alta velocidad, pero algunos grados de PP y moldes no son adecuados (aparecen burbujas y líneas de aire). Si la superficie estampada aparece con rayas claras y oscuras difundidas por la puerta, se requiere una inyección a baja velocidad y una temperatura de molde más alta.
6. Contrapresión del adhesivo fundido: se puede utilizar una contrapresión del adhesivo fundido de 5 bares y se puede aumentar adecuadamente la contrapresión del material de tóner.
7. Presión de inyección y retención: Utilice una presión de inyección más alta (1500-1800 bar) y una presión de retención (aproximadamente el 80% de la presión de inyección). Cambie a la presión de retención a aproximadamente el 95% de la carrera completa y utilice un tiempo de retención más largo.
8. Post-tratamiento del producto: Para evitar la contracción y deformación causadas por la post-cristalización, el producto generalmente necesita ser remojado en agua caliente.
B. Proceso de moldeo por inyección de polietileno (PE)
El PE es una materia prima cristalina con una higroscopicidad extremadamente baja, no más del 0,01%, por lo que no es necesario secar antes del procesamiento. La cadena molecular de PE tiene buena flexibilidad, poca fuerza entre enlaces, baja viscosidad de fusión y excelente fluidez. Por lo tanto, los productos de proceso largo y de paredes delgadas se pueden formar sin una presión demasiado alta durante el moldeo.
△ El PE tiene una amplia gama de tasas de contracción, un gran valor de contracción y una direccionalidad obvia. La tasa de contracción de LDPE es de aproximadamente 1,22% y la tasa de contracción de HDPE es de aproximadamente 1,5%. Por lo tanto, es fácil de deformar y deformar, y las condiciones de enfriamiento del molde tienen una gran influencia en la contracción. Por lo tanto, la temperatura del molde debe controlarse para mantener un enfriamiento uniforme y estable.
△ El PE tiene una alta capacidad de cristalización y la temperatura del molde tiene una gran influencia en la condición de cristalización de las piezas de plástico. Alta temperatura del molde, enfriamiento lento por fusión, alta cristalinidad de las piezas de plástico y alta resistencia.
△ El punto de fusión del PE no es alto, pero su capacidad calorífica específica es grande, por lo que aún necesita consumir más calor durante la plastificación. Por lo tanto, se requiere que el dispositivo plastificante tenga una gran potencia de calentamiento para mejorar la eficiencia de producción.
△ El rango de temperatura de ablandamiento del PE es pequeño y la masa fundida es fácil de oxidar. Por lo tanto, el contacto entre la masa fundida y el oxígeno debe evitarse tanto como sea posible durante el proceso de moldeo, para no reducir la calidad de las piezas de plástico.
△ Las piezas de PE son blandas y fáciles de desmoldar, por lo que cuando las piezas de plástico tienen ranuras poco profundas, se pueden desmoldar con fuerza.
△ La propiedad no newtoniana de la masa fundida de PE no es obvia, el cambio de la velocidad de corte tiene poca influencia en la viscosidad y la influencia de la temperatura en la viscosidad de la masa fundida de PE también es pequeña.
△ La masa fundida de PE tiene una velocidad de enfriamiento lenta, por lo que debe enfriarse lo suficiente. El molde debe tener un mejor sistema de enfriamiento.
Si la masa fundida de PE se alimenta directamente desde el puerto de alimentación durante la inyección, debe aumentarse la tensión y la contracción desigual y la direccionalidad del aumento y la deformación obvios, por lo que se debe prestar atención a la selección de los parámetros del puerto de alimentación.
△ La temperatura de moldeo del PE es relativamente amplia. En estado fluido, una pequeña fluctuación de temperatura no tiene ningún efecto sobre el moldeo por inyección.
△ El PE tiene una buena estabilidad térmica, generalmente no hay un fenómeno de descomposición obvio por debajo de 300 grados y no tiene ningún efecto sobre la calidad.
Las principales condiciones de moldeo del PE
Temperatura del barril: La temperatura del barril está relacionada principalmente con la densidad del PE y el tamaño del índice de flujo de la masa fundida. También está relacionado con el tipo y rendimiento de la máquina de moldeo por inyección y la forma de la pieza de plástico de primera clase. Dado que el PE es un polímero cristalino, los granos de cristal tienen que absorber una cierta cantidad de calor durante la fusión, por lo que la temperatura del cilindro debe ser 10 grados más alta que su punto de fusión. Para LDPE, la temperatura del cañón se controla a 140-200 ° C, la temperatura del cañón de HDPE se controla a 220 ° C, el valor mínimo en la parte trasera del cañón y el máximo en la parte delantera.
Temperatura del molde: la temperatura del molde tiene una gran influencia en el estado de cristalización de las piezas de plástico. Alta temperatura del molde, alta cristalinidad de fusión y alta resistencia, pero la tasa de contracción también aumentará. Por lo general, la temperatura del molde de LDPE se controla a 30 ℃ -45 ℃, mientras que la temperatura de HDPE es correspondientemente más alta en 10-20 ℃.
Presión de inyección: aumentar la presión de inyección es beneficioso para el llenado de la masa fundida. Debido a que la fluidez del PE es muy buena, además de los productos delgados y de paredes delgadas, se debe seleccionar cuidadosamente una presión de inyección más baja. La presión de inyección general es 50-100MPa. La forma es simple. Para piezas de plástico más grandes detrás de la pared, la presión de inyección puede ser menor y viceversa.
C.Proceso de moldeo por inyección de cloruro de polivinilo (PVC)
La temperatura de fusión del PVC durante el procesamiento es un parámetro de proceso muy importante. Si este parámetro no es apropiado, provocará la descomposición del material. Las características de flujo del PVC son bastante malas y su rango de proceso es muy estrecho.
Especialmente el material de PVC de alto peso molecular es más difícil de procesar (este tipo de material generalmente necesita ser agregado con lubricante para mejorar las características de flujo), por lo que generalmente se utilizan materiales de PVC con un peso molecular pequeño. La tasa de contracción del PVC es bastante baja, generalmente 0,2 ~ 0,6%.
Condiciones del proceso de moldeo por inyección:
· 1. Tratamiento de secado: normalmente no se requiere ningún tratamiento de secado.
· 2. Temperatura de fusión: 185 ~ 205 ℃ Temperatura del molde: 20 ~ 50 ℃.
· 3. Presión de inyección: hasta 1500bar.
· 4. Presión de mantenimiento: hasta 1000 bar.
· 5. Velocidad de inyección: Para evitar la degradación del material, generalmente se utiliza una velocidad de inyección considerable.
· 6. Corredera y cancela: se pueden utilizar todas las cancelas convencionales. Si procesa piezas más pequeñas, es mejor usar puertas de punta de aguja o puertas sumergidas; para piezas más gruesas, es mejor usar compuertas de ventilador. El diámetro mínimo de la puerta con punta de aguja o la puerta sumergida debe ser de 1 mm; el grosor de la puerta del ventilador no debe ser inferior a 1 mm.
· 7. Propiedades químicas y físicas: El PVC rígido es uno de los materiales plásticos más utilizados.
D. Proceso de moldeo por inyección de poliestireno (PS)
Condiciones del proceso de moldeo por inyección:
1. Tratamiento de secado: A menos que se almacene incorrectamente, generalmente no se requiere tratamiento de secado. Si se requiere secado, las condiciones de secado recomendadas son 80 ° C durante 2 a 3 horas.
2. Temperatura de fusión: 180 ~ 280 ℃. Para materiales ignífugos, el límite superior es 250 ° C.
3. Temperatura del molde: 40 ~ 50 ℃.
4. Presión de inyección: 200 ~ 600bar.
5. Velocidad de inyección: se recomienda utilizar una velocidad de inyección rápida.
6. Corredera y puerta: se pueden utilizar todos los tipos convencionales de puertas.
E. Proceso de moldeo por inyección de ABS
El material ABS tiene un procesamiento súper fácil, características de apariencia, baja fluencia y excelente estabilidad dimensional y alta resistencia al impacto.
Condiciones del proceso de moldeo por inyección:
1. Tratamiento de secado: el material ABS es higroscópico y requiere un tratamiento de secado antes de su procesamiento. La condición de secado recomendada es de al menos 2 horas a 80 ~ 90 ℃. La temperatura del material debe ser inferior al 0,1%.
2. Temperatura de fusión: 210 ~ 280 ℃; temperatura recomendada: 245 ℃.
3. Temperatura del molde: 25 ~ 70 ℃. (La temperatura del molde afectará el acabado de las piezas de plástico, una temperatura más baja dará lugar a un acabado más bajo).
4. Presión de inyección: 500 ~ 1000bar.
5. Velocidad de inyección: velocidad media a alta.
