A. Processo de moldagem por injeção de polipropileno (PP)
A fluidez do PP para diferentes fins é bastante diferente, e a taxa de fluxo do PP geralmente usada é entre o ABS e o PC.
1. Processamento de plástico
O PP puro é branco marfim translúcido e pode ser tingido em várias cores. Para tingimento PP, apenas masterbatch de cores pode ser usado em máquinas de moldagem por injeção em geral. Em algumas máquinas, existem elementos plastificantes independentes que fortalecem o efeito de mistura e também podem ser tingidos com toner. Os produtos usados ao ar livre são geralmente preenchidos com estabilizadores UV e negro de fumo. A proporção de uso de materiais reciclados não deve exceder 15%, caso contrário, causará queda de resistência e decomposição e descoloração. Geralmente, nenhum tratamento especial de secagem é necessário antes da moldagem por injeção de PP.
2. Seleção da máquina de moldagem por injeção
Não há requisitos especiais para a seleção de máquinas de moldagem por injeção. Porque o PP tem alta cristalinidade. É necessária uma máquina de moldagem por injeção de computador com maior pressão de injeção e controle de vários estágios. A força de fixação é geralmente determinada em 3800t / m2 e o volume de injeção é de 20% -85%.
3. Projeto de molde e portão
A temperatura do molde é de 50-90 ℃ e a alta temperatura do molde é usada para os requisitos de tamanho superior. A temperatura central é mais de 5 ℃ mais baixa do que a temperatura da cavidade, o diâmetro do canal é de 4-7 mm, o comprimento da porta da agulha é de 1-1,5 mm e o diâmetro pode ser tão pequeno quanto 0,7 mm.
O comprimento da borda da comporta é o mais curto possível, cerca de 0,7 mm, a profundidade é metade da espessura da parede e a largura é o dobro da espessura da parede, e aumentará gradualmente com o comprimento do fluxo de fusão na cavidade. O molde deve ter boa ventilação. O orifício de ventilação tem 0,025 mm-0,038 mm de profundidade e 1,5 mm de espessura. Para evitar marcas de contração, use bicos grandes e redondos e canais circulares, e a espessura das nervuras deve ser pequena (por exemplo, 50-60% da espessura da parede).
A espessura dos produtos feitos de homopolímero PP não deve ultrapassar 3mm, caso contrário, haverá bolhas (produtos de parede espessa só podem usar copolímero PP).
4. Temperatura de fusão: O ponto de fusão do PP é 160-175 ° C e a temperatura de decomposição é 350 ° C, mas o ajuste de temperatura durante o processamento de injeção não pode exceder 275 ° C, e a temperatura da seção de fusão é melhor 240 ° C.
5. Velocidade de injeção: Para reduzir a tensão interna e a deformação, a injeção de alta velocidade deve ser selecionada, mas alguns tipos de PP e moldes não são adequados (aparecem bolhas e linhas de ar). Se a superfície padronizada aparecer com listras claras e escuras difundidas pela porta, a injeção de baixa velocidade e temperatura de molde mais alta são necessárias.
6. Contrapressão do adesivo fundido: pode ser usada contrapressão do adesivo fundido 5bar e a contrapressão do material do toner pode ser aumentada apropriadamente.
7. Pressão de injeção e retenção: Use pressão de injeção mais alta (1500-1800bar) e pressão de retenção (cerca de 80% da pressão de injeção). Mude para manter a pressão em cerca de 95% do curso completo e use um tempo de retenção mais longo.
8. Pós-tratamento do produto: Para evitar o encolhimento e deformação causados pela pós-cristalização, o produto geralmente precisa ser mergulhado em água quente.
B. Processo de moldagem por injeção de polietileno (PE)
O PE é uma matéria-prima cristalina com higroscopicidade extremamente baixa, não superior a 0,01%, portanto, não há necessidade de secagem antes do processamento. A cadeia molecular do PE tem boa flexibilidade, pequena força entre ligações, baixa viscosidade de fusão e excelente fluidez. Portanto, produtos de paredes finas e de processo longo podem ser formados sem pressão muito alta durante a moldagem.
△ PE tem uma ampla faixa de taxa de encolhimento, grande valor de encolhimento e direcionalidade óbvia. A taxa de encolhimento do LDPE é de cerca de 1,22% e a taxa de encolhimento do HDPE é de cerca de 1,5%. Portanto, é fácil deformar e deformar, e as condições de resfriamento do molde têm grande influência no encolhimento. Portanto, a temperatura do molde deve ser controlada para manter o resfriamento uniforme e estável.
△ O PE possui alta capacidade de cristalização e a temperatura do molde tem grande influência na condição de cristalização das peças plásticas. Alta temperatura de molde, resfriamento de fusão lenta, alta cristalinidade de peças plásticas e alta resistência.
△ O ponto de fusão do PE não é alto, mas sua capacidade de calor específica é grande, então ele ainda precisa consumir mais calor durante a plastificação. Portanto, o dispositivo de plastificação deve ter uma grande potência de aquecimento para melhorar a eficiência da produção.
△ A faixa de temperatura de amolecimento do PE é pequena e o fundido é fácil de oxidar. Portanto, o contato entre o fundido e o oxigênio deve ser evitado ao máximo durante o processo de moldagem, para não reduzir a qualidade das peças plásticas.
△ As peças de PE são macias e fáceis de desmoldar, portanto, quando as peças de plástico têm ranhuras rasas, podem ser desmoldadas com força.
△ A propriedade não newtoniana do fundido de PE não é óbvia, a mudança da taxa de cisalhamento tem pouca influência na viscosidade e a influência da temperatura na viscosidade do fundido de PE também é pequena.
△ O derretimento de PE tem uma taxa de resfriamento lenta, portanto, deve ser resfriado o suficiente. O molde deve ter um melhor sistema de refrigeração.
Se o fundido de PE for alimentado diretamente da porta de alimentação durante a injeção, a tensão deve ser aumentada e o encolhimento irregular e a direcionalidade do aumento e deformação óbvios devem ser aumentados, portanto, deve-se prestar atenção à seleção dos parâmetros da porta de alimentação.
△ A temperatura de moldagem do PE é relativamente ampla. No estado fluido, uma pequena flutuação de temperatura não tem efeito na moldagem por injeção.
△ PE tem boa estabilidade térmica, geralmente não há fenômeno de decomposição óbvio abaixo de 300 graus e não tem efeito na qualidade.
As principais condições de moldagem do PE
Temperatura do barril: A temperatura do barril está principalmente relacionada à densidade do PE e ao tamanho da taxa de fluxo de fusão. Também está relacionado ao tipo e desempenho da máquina de moldagem por injeção e ao formato da peça de plástico de primeira classe. Como o PE é um polímero cristalino, os grãos do cristal precisam absorver uma certa quantidade de calor durante a fusão, então a temperatura do cilindro deve ser 10 graus mais alta do que seu ponto de fusão. Para LDPE, a temperatura do cilindro é controlada a 140-200 ° C, a temperatura do cilindro HDPE é controlada a 220 ° C, o valor mínimo na parte traseira do cilindro e o máximo na extremidade frontal.
Temperatura do molde: A temperatura do molde tem grande influência na condição de cristalização das peças plásticas. Alta temperatura de molde, alta cristalinidade de fusão e alta resistência, mas a taxa de encolhimento também aumentará. Normalmente, a temperatura do molde do LDPE é controlada em 30 ℃ -45 ℃, enquanto a temperatura do HDPE é correspondentemente mais alta em 10-20 ℃.
Pressão de injeção: O aumento da pressão de injeção é benéfico para o enchimento do fundido. Como a fluidez do PE é muito boa, além de produtos de paredes finas e delgados, uma pressão de injeção mais baixa deve ser selecionada com cuidado. A pressão de injeção geral é 50-100MPa. A forma é simples. Para peças de plástico maiores atrás da parede, a pressão de injeção pode ser menor e vice-versa
C. Processo de moldagem por injeção de cloreto de polivinila (PVC)
A temperatura de fusão do PVC durante o processamento é um parâmetro de processo muito importante. Se este parâmetro não for apropriado, ele causará decomposição do material. As características de fluxo do PVC são bastante pobres e sua faixa de processo é muito estreita.
Especialmente o material de PVC de alto peso molecular é mais difícil de processar (este tipo de material geralmente precisa ser adicionado com lubrificante para melhorar as características de fluxo), então materiais de PVC com baixo peso molecular são normalmente usados. A taxa de encolhimento do PVC é bastante baixa, geralmente 0,2 ~ 0,6%.
Condições do processo de molde de injeção:
· 1. Tratamento de secagem: geralmente nenhum tratamento de secagem é necessário.
· 2. Temperatura de fusão: 185 ~ 205 ℃ Temperatura do molde: 20 ~ 50 ℃.
· 3. Pressão de injeção: até 1500bar.
· 4. Pressão de retenção: até 1000 bar.
· 5. Velocidade de injeção: a fim de evitar a degradação do material, geralmente é usada uma velocidade de injeção considerável.
· 6. Corredor e portão: todos os portões convencionais podem ser usados. Se estiver processando peças menores, é melhor usar portões de ponta de agulha ou portões submersos; para peças mais grossas, é melhor usar portas de ventilação. O diâmetro mínimo da comporta de ponta de agulha ou da comporta submersa deve ser de 1 mm; a espessura da porta do ventilador não deve ser inferior a 1 mm.
· 7. Propriedades químicas e físicas: O PVC rígido é um dos materiais plásticos mais utilizados.
D. Processo de moldagem por injeção de poliestireno (PS)
Condições do processo de molde de injeção:
1. Tratamento de secagem: A menos que armazenado incorretamente, o tratamento de secagem geralmente não é necessário. Se a secagem for necessária, as condições de secagem recomendadas são 80 ° C por 2 a 3 horas.
2. Temperatura de fusão: 180 ~ 280 ℃. Para materiais retardadores de chama, o limite superior é 250 ° C.
3. Temperatura do molde: 40 ~ 50 ℃.
4. Pressão de injeção: 200 ~ 600bar.
5. Velocidade de injeção: Recomenda-se usar uma velocidade de injeção rápida.
6. Corredor e portão: Todos os tipos convencionais de portas podem ser usados.
E. Processo de moldagem por injeção de ABS
O material ABS tem processamento super fácil, características de aparência, baixa fluência e excelente estabilidade dimensional e alta resistência ao impacto.
Condições do processo de molde de injeção:
1. Tratamento de secagem: o material ABS é higroscópico e requer tratamento de secagem antes do processamento. A condição de secagem recomendada é de pelo menos 2 horas a 80 ~ 90 ℃. A temperatura do material deve ser inferior a 0,1%.
2. Temperatura de fusão: 210 ~ 280 ℃; temperatura recomendada: 245 ℃.
3. Temperatura do molde: 25 ~ 70 ℃. (A temperatura do molde afetará o acabamento das peças de plástico, a temperatura mais baixa levará a um acabamento inferior).
4. Pressão de injeção: 500 ~ 1000bar.
5. Velocidade de injeção: velocidade média a alta.
