A. Processus de moulage par injection de polypropylène (PP)
La fluidité du PP à des fins différentes est assez différente, et le débit de PP généralement utilisé se situe entre l'ABS et le PC.
1. Traitement du plastique
Le PP pur est blanc ivoire translucide et peut être teint en différentes couleurs. Pour la teinture PP, seul le masterbatch de couleur peut être utilisé sur les machines de moulage par injection générales. Sur certaines machines, il existe des éléments plastifiants indépendants qui renforcent l'effet de mélange, et ils peuvent également être teints avec du toner. Les produits utilisés à l'extérieur sont généralement remplis de stabilisants UV et de noir de carbone. Le taux d'utilisation de matériaux recyclés ne doit pas dépasser 15%, sinon cela entraînera une baisse de résistance, une décomposition et une décoloration. En général, aucun traitement de séchage spécial n'est requis avant le moulage par injection de PP.
2. Sélection de la machine de moulage par injection
Il n'y a pas d'exigences particulières pour la sélection des machines de moulage par injection. Parce que le PP a une cristallinité élevée. Une machine de moulage par injection informatisée avec une pression d'injection plus élevée et un contrôle à plusieurs étages est nécessaire. La force de serrage est généralement déterminée à 3800t / m2, et le volume d'injection est de 20% à 85%.
3. Conception de moule et de porte
La température du moule est de 50 à 90 ℃ et la température élevée du moule est utilisée pour les exigences de taille plus élevées. La température à cœur est inférieure de plus de 5 ℃ à la température de la cavité, le diamètre du rail est de 4 à 7 mm, la longueur de la porte d'aiguille est de 1 à 1,5 mm et le diamètre peut être aussi petit que 0,7 mm.
La longueur de la porte de bord est aussi courte que possible, environ 0,7 mm, la profondeur est la moitié de l'épaisseur de la paroi et la largeur est le double de l'épaisseur de la paroi, et elle augmentera progressivement avec la longueur de l'écoulement de fusion dans la cavité. Le moule doit avoir une bonne ventilation. Le trou d'aération a une profondeur de 0,025 mm à 0,038 mm et une épaisseur de 1,5 mm. Pour éviter les marques de retrait, utilisez des buses larges et rondes et des glissières circulaires, et l'épaisseur des nervures doit être petite (par exemple, 50 à 60% de l'épaisseur de la paroi).
L'épaisseur des produits en homopolymère PP ne doit pas dépasser 3 mm, sinon il y aura des bulles (les produits à paroi épaisse ne peuvent utiliser que du copolymère PP).
4. Température de fusion: Le point de fusion du PP est de 160-175 ° C, et la température de décomposition est de 350 ° C, mais le réglage de la température pendant le traitement par injection ne peut pas dépasser 275 ° C, et la température de la section de fusion est la meilleure 240 ° C.
5. Vitesse d'injection: afin de réduire les contraintes internes et la déformation, l'injection à grande vitesse doit être sélectionnée, mais certaines qualités de PP et de moules ne conviennent pas (des bulles et des conduites d'air apparaissent). Si la surface à motifs apparaît avec des rayures claires et sombres diffusées par la porte, une injection à faible vitesse et une température de moule plus élevée sont nécessaires.
6. Contre-pression d'adhésif de fusion: une contre-pression d'adhésif de fusion de 5 bars peut être utilisée et la contre-pression du matériau de toner peut être augmentée de manière appropriée.
7. Pression d'injection et de maintien: utilisez une pression d'injection plus élevée (1500-1800bar) et une pression de maintien (environ 80% de la pression d'injection). Passez à la pression de maintien à environ 95% de la course complète et utilisez un temps de maintien plus long.
8. Post-traitement du produit: Afin d'éviter le rétrécissement et la déformation provoqués par la post-cristallisation, le produit doit généralement être trempé dans de l'eau chaude.
Processus de moulage par injection de polyéthylène (PE)
Le PE est une matière première cristalline avec une hygroscopicité extrêmement faible, pas plus de 0,01%, il n'est donc pas nécessaire de sécher avant le traitement. La chaîne moléculaire PE a une bonne flexibilité, une faible force entre les liaisons, une faible viscosité à l'état fondu et une excellente fluidité. Par conséquent, des produits à paroi mince et à long processus peuvent être formés sans pression trop élevée pendant le moulage.
△ Le PE a une large gamme de taux de retrait, de grande valeur de retrait et de directivité évidente. Le taux de retrait du LDPE est d'environ 1,22% et le taux de retrait du HDPE est d'environ 1,5%. Par conséquent, il est facile de se déformer et de se déformer, et les conditions de refroidissement du moule ont une grande influence sur le retrait. Par conséquent, la température du moule doit être contrôlée pour maintenir un refroidissement uniforme et stable.
△ Le PE a une capacité de cristallisation élevée et la température du moule a une grande influence sur les conditions de cristallisation des pièces en plastique. Température de moule élevée, refroidissement lent par fusion, cristallinité élevée des pièces en plastique et haute résistance.
△ Le point de fusion du PE n'est pas élevé, mais sa capacité thermique spécifique est importante, il doit donc encore consommer plus de chaleur pendant la plastification. Par conséquent, le dispositif de plastification doit avoir une grande puissance de chauffage pour améliorer l'efficacité de la production.
△ La plage de température de ramollissement du PE est petite et la masse fondue est facile à oxyder. Par conséquent, le contact entre la masse fondue et l'oxygène doit être évité autant que possible pendant le processus de moulage, afin de ne pas réduire la qualité des pièces en plastique.
△ Les pièces en PE sont souples et faciles à démouler, donc lorsque les pièces en plastique ont des rainures peu profondes, elles peuvent être fortement démoulées.
△ La propriété non newtonienne du PE fondu n'est pas évidente, le changement du taux de cisaillement a peu d'influence sur la viscosité et l'influence de la température sur la viscosité du PE fondu est également faible.
△ Le PE fondu a une vitesse de refroidissement lente, il doit donc être suffisamment refroidi. Le moule devrait avoir un meilleur système de refroidissement.
Si la masse fondue de PE est alimentée directement à partir de l'orifice d'alimentation pendant l'injection, la contrainte doit être augmentée et le retrait irrégulier et la directionnalité de l'augmentation et de la déformation évidentes doivent être augmentés, il convient donc de prêter attention au choix des paramètres de l'orifice d'alimentation.
△ La température de moulage du PE est relativement large. A l'état fluide, une petite fluctuation de température n'a aucun effet sur le moulage par injection.
△ Le PE a une bonne stabilité thermique, il n'y a généralement pas de phénomène de décomposition évident en dessous de 300 degrés et il n'a aucun effet sur la qualité.
Les principales conditions de moulage du PE
Température du baril: La température du baril est principalement liée à la densité du PE et à la taille de l'indice de fluidité. Il est également lié au type et aux performances de la machine de moulage par injection et à la forme de la pièce en plastique de première classe. Puisque le PE est un polymère cristallin, les grains cristallins doivent absorber une certaine quantité de chaleur pendant la fusion, de sorte que la température du cylindre doit être de 10 degrés plus élevée que son point de fusion. Pour le LDPE, la température du fût est contrôlée à 140-200 ° C, la température du fût HDPE est contrôlée à 220 ° C, la valeur minimale à l'arrière du fût et la maximale à l'avant.
Température du moule: La température du moule a une grande influence sur les conditions de cristallisation des pièces en plastique. Température de moule élevée, cristallinité de fusion élevée et résistance élevée, mais le taux de retrait augmentera également. Habituellement, la température du moule du LDPE est contrôlée à 30 ℃ -45 ℃, tandis que la température du HDPE est proportionnellement plus élevée de 10 à 20 ℃.
Pression d'injection: L'augmentation de la pression d'injection est bénéfique pour le remplissage de la masse fondue. Parce que la fluidité du PE est très bonne, en plus des produits à parois minces et minces, une pression d'injection plus basse doit être choisie avec soin. La pression d'injection générale est de 50 à 100 MPa. La forme est simple. Pour les pièces en plastique plus grandes derrière le mur, la pression d'injection peut être plus basse, et vice versa
C.Procédé de moulage par injection de chlorure de polyvinyle (PVC)
La température de fusion du PVC pendant le traitement est un paramètre de processus très important. Si ce paramètre n'est pas approprié, il provoquera une décomposition du matériau. Les caractéristiques d'écoulement du PVC sont assez médiocres et sa gamme de processus est très étroite.
En particulier, le matériau PVC de poids moléculaire élevé est plus difficile à traiter (ce type de matériau doit généralement être ajouté avec un lubrifiant pour améliorer les caractéristiques d'écoulement), de sorte que des matériaux en PVC de faible poids moléculaire sont généralement utilisés. Le taux de retrait du PVC est assez faible, généralement de 0,2 à 0,6%.
Conditions de processus de moulage par injection:
· 1. Traitement de séchage: en général, aucun traitement de séchage n'est requis.
· 2. Température de fusion: 185 ~ 205 ℃ Température du moule: 20 ~ 50 ℃.
· 3. Pression d'injection: jusqu'à 1500bar.
· 4. Pression de maintien: jusqu'à 1000 bar.
· 5. Vitesse d'injection: Afin d'éviter la dégradation du matériau, une vitesse d'injection considérable est généralement utilisée.
· 6. Coulisse et portail: toutes les portes conventionnelles peuvent être utilisées. Si vous traitez des pièces plus petites, il est préférable d'utiliser des portes à pointe d'aiguille ou des portes immergées; pour les pièces plus épaisses, il est préférable d'utiliser des portes ventilées. Le diamètre minimum de la porte à aiguille ou de la porte immergée doit être de 1 mm; l'épaisseur de la porte du ventilateur ne doit pas être inférieure à 1 mm.
· 7. Propriétés chimiques et physiques: Le PVC rigide est l'une des matières plastiques les plus utilisées.
D.Procédé de moulage par injection de polystyrène (PS)
Conditions de processus de moulage par injection:
1. Traitement de séchage: À moins d'être stocké de manière incorrecte, le traitement de séchage n'est généralement pas nécessaire. Si un séchage est nécessaire, les conditions de séchage recommandées sont de 80 ° C pendant 2 à 3 heures.
2. Température de fusion: 180 ~ 280 ℃. Pour les matériaux ignifuges, la limite supérieure est de 250 ° C.
3. Température du moule: 40 ~ 50 ℃.
4. Pression d'injection: 200 ~ 600bar.
5. Vitesse d'injection: Il est recommandé d'utiliser une vitesse d'injection rapide.
6. Coureur et porte: Tous les types conventionnels de portes peuvent être utilisés.
E. Processus de moulage par injection ABS
Le matériau ABS a un traitement super facile, des caractéristiques d'aspect, un faible fluage et une excellente stabilité dimensionnelle et une résistance aux chocs élevée.
Conditions de processus de moulage par injection:
1. Traitement de séchage: le matériau ABS est hygroscopique et nécessite un traitement de séchage avant le traitement. La condition de séchage recommandée est d'au moins 2 heures à 80 ~ 90 ℃. La température du matériau doit être inférieure à 0,1%.
2. Température de fusion: 210 ~ 280 ℃; température recommandée: 245 ℃.
3. Température du moule: 25 ~ 70 ℃. (La température du moule affectera la finition des pièces en plastique, une température plus basse conduira à une finition inférieure).
4. Pression d'injection: 500 ~ 1000bar.
5. Vitesse d'injection: vitesse moyenne à élevée.
