සාමාන්‍ය ප්ලාස්ටික් පහක එන්නත් සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය

A. පොලිප්‍රොපිලීන් (පීපී) එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය

විවිධ අරමුණු සඳහා පීපී හි ද්‍රවශීලතාවය බෙහෙවින් වෙනස් වන අතර සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වන පීපී ප්‍රවාහ අනුපාතය ඒබීඑස් සහ පීසී අතර වේ.

1. ප්ලාස්ටික් සැකසීම

පිරිසිදු පීපී යනු පාරභාසක ඇත්දළ සුදු වන අතර විවිධ වර්ණවලින් සායම් කළ හැකිය. පීපී සායම් කිරීම සඳහා, සාමාන්‍ය එන්නත් අච්චු යන්ත්‍රවල භාවිතා කළ හැක්කේ වර්ණ මාස්ටර්බැච් පමණි. සමහර යන්ත්‍රවල, මිශ්‍රණ බලපෑම ශක්තිමත් කරන ස්වාධීන ප්ලාස්ටික්කරණ මූලද්‍රව්‍ය ඇති අතර ඒවා ටෝනර් සමඟ සායම් කළ හැකිය. එළිමහනේ භාවිතා කරන නිෂ්පාදන සාමාන්‍යයෙන් පාරජම්බුල ස්ථායීකාරක සහ කාබන් කළු වලින් පුරවා ඇත. ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්‍රව්‍යවල භාවිත අනුපාතය 15% නොඉක්මවිය යුතුය, එසේ නොවුවහොත් එය ශක්තිය පහත වැටීමට හා දිරාපත්වීමට හා දුර්වර්ණ වීමට හේතු වේ. සාමාන්‍යයෙන්, පීපී ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමට පෙර විශේෂ වියළීමේ ප්‍රතිකාරයක් අවශ්‍ය නොවේ.

2. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් මැෂින් තෝරා ගැනීම

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් මැෂින් තෝරා ගැනීම සඳහා විශේෂ අවශ්‍යතා නොමැත. පීපී හි ඉහළ ස් st ටිකතාවයක් ඇති නිසා. වැඩි එන්නත් පීඩනයක් සහ බහු-අදියර පාලනයක් සහිත පරිගණක එන්නත් අච්චු යන්ත්‍රයක් අවශ්‍ය වේ. කලම්ප බලය සාමාන්‍යයෙන් 3800t / m2 ලෙස තීරණය වන අතර එන්නත් පරිමාව 20% -85% වේ.

3. පුස් හා ගේට්ටු නිර්මාණය

අච්චුවේ උෂ්ණත්වය 50-90 is වන අතර ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වය ඉහළ ප්‍රමාණයේ අවශ්‍යතා සඳහා යොදා ගනී. මූලික උෂ්ණත්වය කුහරයේ උෂ්ණත්වයට වඩා 5 ℃ ට වඩා අඩුය, ධාවකයේ විෂ්කම්භය 4-7mm, ඉඳිකටු ගේට්ටුවේ දිග 1-1.5mm, සහ විෂ්කම්භය 0.7mm තරම් කුඩා විය හැකිය.

දාරයේ ගේට්ටුවේ දිග හැකිතාක් කෙටි වේ, මි.මී. 0.7 ක් පමණ වේ, ගැඹුර බිත්ති thickness ණකමෙන් අඩක් වන අතර පළල බිත්ති thickness ණකම මෙන් දෙගුණයක් වන අතර එය කුහරයෙහි දියවන ප්‍රවාහයේ දිග සමඟ ක්‍රමයෙන් වැඩිවේ. අච්චුවට හොඳ වාතාශ්‍රයක් තිබිය යුතුය. වාතාශ්රය කුහරය 0.025mm-0.038mm ගැඹුරු සහ 1.5mm .නකමකින් යුක්ත වේ. හැකිලීමේ ලකුණු වළක්වා ගැනීම සඳහා, විශාල හා වටකුරු තුණ්ඩ සහ රවුම් ධාවකයන් භාවිතා කරන්න, ඉළ ඇටයේ thickness ණකම කුඩා විය යුතුය (නිදසුනක් ලෙස, බිත්ති thickness ණකමෙන් 50-60%).

සමජාතීය පීපී වලින් සාදන ලද නිෂ්පාදනවල thickness ණකම මිලිමීටර් 3 නොඉක්මවිය යුතුය, එසේ නොවුවහොත් බුබුලු ඇත (wall න බිත්ති නිෂ්පාදන සඳහා භාවිතා කළ හැක්කේ කොපොලිමර් පීපී පමණි).

4. ද්‍රවාංකය: පීපී හි ද්‍රවාංකය 160-175, C වන අතර, දිරාපත්වීමේ උෂ්ණත්වය 350 ° C වේ, නමුත් එන්නත් සැකසීමේදී උෂ්ණත්වය සැකසීම 275 exceed C නොඉක්මවිය යුතු අතර, ද්‍රවාංකයේ උෂ්ණත්වය හොඳම 240 ° සී.

5. එන්නත් කිරීමේ වේගය: අභ්‍යන්තර ආතතිය හා විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා අධිවේගී එන්නත් තෝරා ගත යුතු නමුත් පීපී සහ අච්චු වල සමහර ශ්‍රේණි සුදුසු නොවේ (බුබුලු සහ වායු රේඛා පෙනේ). රටාවෙන් විහිදෙන ආලෝකය සහ අඳුරු ඉරි වලින් රටා මතුපිට පෙනේ නම්, අඩු වේගයේ එන්නත් කිරීම සහ වැඩි අච්චු උෂ්ණත්වය අවශ්‍ය වේ.

6. මැලියම් පසුපස පීඩනය උණු කිරීම: 5 බාර් උණු කිරීම මැලියම් පසුපස පීඩනය භාවිතා කළ හැකි අතර ටෝනර් ද්‍රව්‍යයේ පසුපස පීඩනය නිසි ලෙස වැඩි කළ හැකිය.

7. එන්නත් කිරීම සහ රඳවා ගැනීමේ පීඩනය: ඉහළ එන්නත් පීඩනය (1500-1800 තීරු) සහ රඳවා ගැනීමේ පීඩනය (එන්නත් පීඩනයෙන් 80% ක් පමණ) භාවිතා කරන්න. සම්පූර්ණ ආ roke ාතයෙන් 95% ක් පමණ රඳවා තබා ගැනීමේ පීඩනය වෙත මාරු වී දිගු කාලයක් රැඳී සිටින්න.

8. නිෂ්පාදනයේ පශ්චාත් ප්‍රතිකාර: පශ්චාත්-ස් st ටිකරණය හේතුවෙන් ඇති වන හැකිලීම හා විරූපණය වැළැක්වීම සඳහා, නිෂ්පාදිතය සාමාන්‍යයෙන් උණු වතුරේ පොඟවා ගත යුතුය.

පොලිඑතිලීන් (PE) එන්නත් කිරීමේ අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය

PE යනු අතිශය අඩු සනීපාරක්ෂාව සහිත ස් stal ටිකරූපී අමුද්‍රව්‍යයකි, 0.01% ට වඩා වැඩි නොවේ, එබැවින් සැකසීමට පෙර වියළීම අවශ්‍ය නොවේ. PE අණුක දාමයට හොඳ නම්යතාවයක්, බන්ධන අතර කුඩා බලයක්, අඩු දියවන දුස්ස්රාවිතතාවයක් සහ විශිෂ්ට ද්‍රවශීලතාවයක් ඇත. එබැවින්, අච්චු කිරීමේදී අධික පීඩනයකින් තොරව තුනී බිත්ති සහ දිගු ක්‍රියාදාම නිෂ්පාදන සෑදිය හැකිය.

E PE හි පුළුල් පරාසයක හැකිලීමේ අනුපාතය, විශාල හැකිලීමේ අගය සහ පැහැදිලි දිශානතියක් ඇත. LDPE හි හැකිලීමේ අනුපාතය 1.22% ක් පමණ වන අතර HDPE හි හැකිලීමේ අනුපාතය 1.5% ක් පමණ වේ. එමනිසා, විකෘති කිරීම හා උණුසුම් කිරීම පහසු වන අතර අච්චු සිසිලන තත්වයන් හැකිලීමට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. එබැවින් ඒකාකාර හා ස්ථාවර සිසිලනය පවත්වා ගැනීම සඳහා අච්චුවේ උෂ්ණත්වය පාලනය කළ යුතුය.

E PE හි ඉහළ ස් st ටිකරූපීකරණ හැකියාවක් ඇති අතර අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ප්ලාස්ටික් කොටස්වල ස් st ටිකරූපීකරණ තත්ත්වය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වය, සෙමින් දියවන සිසිලනය, ප්ලාස්ටික් කොටස්වල ඉහළ ස් st ටිකතාව සහ ඉහළ ශක්තිය.

E PE හි ද්‍රවාංකය ඉහළ මට්ටමක නොපවතින නමුත් එහි නිශ්චිත තාප ධාරිතාව විශාල බැවින් ප්ලාස්ටික්කරණයේදී වැඩි තාප ප්‍රමාණයක් පරිභෝජනය කළ යුතුය. එබැවින් නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ප්ලාස්ටික් කිරීමේ උපකරණයට විශාල තාපන බලයක් අවශ්‍ය වේ.

PE PE හි මෘදු කිරීමේ උෂ්ණත්ව පරාසය කුඩා වන අතර දියවීම ඔක්සිකරණය කිරීම පහසුය. එබැවින්, ප්ලාස්ටික් කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය අඩු නොකිරීමට, අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේදී දියවීම හා ඔක්සිජන් අතර සම්බන්ධතාවය හැකිතාක් වළක්වා ගත යුතුය.

Parts PE කොටස් මෘදු හා පහසුවෙන් ඉවත් කිරීමට පහසුය, එබැවින් ප්ලාස්ටික් කොටස් නොගැඹුරු වලවල් ඇති විට ඒවා තදින් කඩා දැමිය හැකිය.

E PE දියවීමෙහි නිව්ටෝනියානු නොවන දේපල පැහැදිලිව පෙනෙන්නට නැත, ප්‍රස්ථාර අනුපාතය වෙනස් වීම දුස්ස්රාවිතතාවයට අඩු බලපෑමක් ඇති කරයි.

E PE උණු කිරීම මන්දගාමී සිසිලන අනුපාතයක් ඇති බැවින් එය ප්‍රමාණවත් ලෙස සිසිල් කළ යුතුය. අච්චුවට වඩා හොඳ සිසිලන පද්ධතියක් තිබිය යුතුය.

PE දියවීම එන්නත් කිරීමේදී ආහාර වරායෙන් කෙලින්ම පෝෂණය කරන්නේ නම්, ආතතිය වැඩි කළ යුතු අතර අසමාන හැකිලීම සහ පැහැදිලිව වැඩිවීම හා විරූපණය වීමේ දිශානතිය වැඩි කළ යුතුය, එබැවින් ආහාර වරාය පරාමිතීන් තෝරා ගැනීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය.

E PE හි අච්චු උෂ්ණත්වය සාපේක්ෂව පුළුල් ය. තරල තත්වයේදී, කුඩා උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන් එන්නත් අච්චු ගැසීමට කිසිදු බලපෑමක් ඇති නොකරයි.

E PE ට හොඳ තාප ස්ථායිතාවයක් ඇත, සාමාන්‍යයෙන් අංශක 300 ට වඩා අඩු වියෝජන සංසිද්ධියක් නොපවතින අතර එය ගුණාත්මක භාවයට කිසිදු බලපෑමක් ඇති නොකරයි.

PE හි ප්රධාන අච්චු කොන්දේසි

බැරල් උෂ්ණත්වය: බැරල් උෂ්ණත්වය ප්‍රධාන වශයෙන් PE හි ity නත්වය හා දියවන ප්‍රවාහ අනුපාතයේ ප්‍රමාණයට සම්බන්ධ වේ. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ වර්ගය සහ ක්‍රියාකාරිත්වය සහ පළමු පන්තියේ ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි හැඩය ද එය සම්බන්ධ වේ. PE යනු ස් stal ටිකරූපී බහු අවයවයක් බැවින්, ස් stal ටික ධාන්ය වලට ද්‍රවාංකයේදී යම් තාප ප්‍රමාණයක් අවශෝෂණය කර ගත යුතුය, එබැවින් බැරල් උෂ්ණත්වය එහි ද්‍රවාංකයට වඩා අංශක 10 ක් වැඩි විය යුතුය. LDPE සඳහා, බැරලයේ උෂ්ණත්වය 140-200 at C දක්වාද, HDPE බැරලයේ උෂ්ණත්වය 220 ° C ලෙසද, බැරලයේ පිටුපස අවම අගය සහ ඉදිරිපස කෙළවරේ උපරිමයද පාලනය වේ.

පුස් උෂ්ණත්වය: ප්ලාස්ටික් කොටස්වල ස් st ටිකරූපීකරණ තත්වයට අච්චු උෂ්ණත්වය විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වය, ඉහළ දියවන ස් st ටිකතාව සහ ඉහළ ශක්තිය, නමුත් හැකිලීමේ වේගය ද වැඩි වේ. සාමාන්‍යයෙන් LDPE හි අච්චු උෂ්ණත්වය 30 ℃ -45 at ලෙස පාලනය වන අතර HDPE හි උෂ්ණත්වය 10-20 by කින් අනුරූප වේ.

එන්නත් පීඩනය: එන්නත් කිරීමේ පීඩනය වැඩි කිරීම දියවීම පිරවීමට ප්‍රයෝජනවත් වේ. PE හි ද්‍රවශීලතාවය ඉතා හොඳ බැවින් තුනී බිත්ති සහ සිහින් නිෂ්පාදන වලට අමතරව අඩු එන්නත් පීඩනයක් ප්‍රවේශමෙන් තෝරා ගත යුතුය. සාමාන්ය එන්නත් පීඩනය 50-100MPa වේ. හැඩය සරලයි. බිත්තියට පිටුපසින් ඇති විශාල ප්ලාස්ටික් කොටස් සඳහා, එන්නත් කිරීමේ පීඩනය අඩු විය හැකි අතර අනෙක් අතට

C. පොලිවිවයිල් ක්ලෝරයිඩ් (පීවීසී) එන්නත් කිරීමේ අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය

පිරිසැකසුම් කිරීමේදී PVC හි ද්‍රවාංකය ඉතා වැදගත් ක්‍රියාවලි පරාමිතියකි. මෙම පරාමිතිය නුසුදුසු නම්, එය ද්‍රව්‍යමය වියෝජනයකට හේතු වේ. පීවීසී හි ප්‍රවාහ ලක්ෂණ තරමක් දුර්වල වන අතර එහි ක්‍රියාවලි පරාසය ඉතා පටු ය.

විශේෂයෙන් ඉහළ අණුක බර පීවීසී ද්‍රව්‍ය සැකසීම වඩා දුෂ්කර ය (ප්‍රවාහ ලක්ෂණ වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා මේ ආකාරයේ ද්‍රව්‍ය සාමාන්‍යයෙන් ලිහිසි තෙල් සමඟ එකතු කළ යුතුය), එබැවින් කුඩා අණුක බර සහිත පීවීසී ද්‍රව්‍ය සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වේ. PVC හි හැකිලීමේ අනුපාතය තරමක් අඩුය, සාමාන්‍යයෙන් 0.2 ~ 0.6%.

එන්නත් අච්චු ක්‍රියාවලි කොන්දේසි:

Dry 1. වියළීමේ ප්‍රතිකාර: සාමාන්‍යයෙන් වියළීමේ ප්‍රතිකාර අවශ්‍ය නොවේ.

· 2. ද්‍රවාංකය: 185 ~ 205 ℃ පුස් උෂ්ණත්වය: 20 ~ 50.

· 3. එන්නත් පීඩනය: 1500bar දක්වා.

· 4. රඳවා ගැනීමේ පීඩනය: බාර් 1000 දක්වා.

Inj 5. එන්නත් කිරීමේ වේගය: ද්‍රව්‍යමය හායනය වළක්වා ගැනීම සඳහා සැලකිය යුතු එන්නත් කිරීමේ වේගය සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වේ.

· 6. ධාවකය සහ ගේට්ටුව: සියලුම සාම්ප්‍රදායික ගේට්ටු භාවිතා කළ හැකිය. කුඩා කොටස් සැකසෙන්නේ නම්, ඉඳිකටු ලක්ෂ්‍ය ගේට්ටු හෝ ගිලී ගිය ගේට්ටු භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය; parts න කොටස් සඳහා, විදුලි පංකා භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය. ඉඳිකටු ලක්ෂ්‍ය ගේට්ටුවේ හෝ ගිලී ගිය ගේට්ටුවේ අවම විෂ්කම්භය 1mm විය යුතුය; විදුලි පංකාවේ thickness ණකම 1mm ට නොඅඩු විය යුතුය.

· 7. රසායනික හා භෞතික ගුණාංග: දෘඩ පීවීසී යනු බහුලව භාවිතා වන ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍යයකි.



ඩී. ෙපොලිස්ටිරින් (පීඑස්) එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය

එන්නත් අච්චු ක්‍රියාවලි කොන්දේසි:

1. වියළීමේ ප්‍රතිකාරය: නුසුදුසු ලෙස ගබඩා නොකරන්නේ නම්, වියළීමේ ප්‍රතිකාර සාමාන්‍යයෙන් අවශ්‍ය නොවේ. වියළීම අවශ්ය නම්, නිර්දේශිත වියළීමේ කොන්දේසි පැය 2 සිට 3 දක්වා 80 ° C වේ.
2. ද්‍රවාංකය: 180 ~ 280. ගිනි අවුලුවන ද්‍රව්‍ය සඳහා ඉහළ සීමාව 250 ° C වේ.
3. පුස් උෂ්ණත්වය: 40 ~ 50.
4. එන්නත් පීඩනය: 200 ~ 600 තීරු.
5. එන්නත් කිරීමේ වේගය: වේගවත් එන්නත් කිරීමේ වේගය භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
6. ධාවකය සහ ගේට්ටුව: සියලුම සාම්ප්‍රදායික ගේට්ටු භාවිතා කළ හැකිය.

ඊ. ඒබීඑස් එන්නත් කිරීමේ අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය

ඒබීඑස් ද්‍රව්‍යයට සුපිරි පහසු සැකසුම්, පෙනුමේ ලක්ෂණ, අඩු රිංගීම සහ විශිෂ්ට මානයන්හි ස්ථාවරත්වය සහ ඉහළ බලපෑම් ශක්තිය ඇත.

එන්නත් අච්චු ක්‍රියාවලි කොන්දේසි:

1. වියළීමේ ප්‍රතිකාරය: ඒබීඑස් ද්‍රව්‍යය හයිග්‍රොස්කොපික් වන අතර සැකසීමට පෙර වියළීමේ ප්‍රතිකාර අවශ්‍ය වේ. නිර්දේශිත වියළීමේ තත්වය අවම වශයෙන් පැය 2 ක් 80 ~ 90 at වේ. ද්රව්යයේ උෂ්ණත්වය 0.1% ට වඩා අඩු විය යුතුය.

2. ද්‍රවාංකය: 210 ~ 280; නිර්දේශිත උෂ්ණත්වය: 245.

3. පුස් උෂ්ණත්වය: 25 ~ 70. (පුස් උෂ්ණත්වය ප්ලාස්ටික් කොටස් නිමාවට බලපානු ඇත, අඩු උෂ්ණත්වය අඩු නිමාවකට තුඩු දෙනු ඇත).

4. එන්නත් පීඩනය: 500 ~ 1000bar.

5. එන්නත් කිරීමේ වේගය: මධ්‍යම සිට අධික වේගය.