1. අච්චු පරිමාණය සැකසීම
එන්නත් අච්චු කිරීමේදී සෑම තාප ස්ථායීකරණයකම පුස් අපවිත්‍ර වීම සිදුවේ. අවසාන නිෂ්පාදනයේ ක්‍රියාකාරී අවශ්‍යතා අදාළ ආකලන (විකරණකාරක, ගිනි නිවීමේ උපකරණ ආදිය) සමඟ මිශ්‍ර කළ යුතු විට, මෙම ආකලන අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේදී අච්චු කුහරයේ මතුපිට රැඳී සිටීමට ඉඩ ඇත. පරිමාණ.
අච්චු පරිමාණය සෑදීමට වෙනත් හේතු තිබේ, වඩාත් පොදු හේතු පහත පරිදි වේ:
අමුද්රව්යවල තාප වියෝජන නිෂ්පාදන;
එන්නත් අච්චු කිරීමේදී, දියවන ප්‍රවාහයේ ආන්තික ප්‍රස්ථාර බලය නිරීක්ෂණය විය;
නුසුදුසු පිටාර;
ඉහත අච්චු පරිමාණය බොහෝ විට විවිධ සාධකවල එකතුවක් වන අතර, අච්චු පරිමාණයට හේතුව කුමක්ද සහ එය වළක්වා ගන්නේ කෙසේද යන්න සොයා ගැනීම ඉතා කරදරකාරී වන අතර දින කිහිපයකට පසු අච්චු පරිමාණය සාදන්නේ නැත.
2. අච්චු පරිමාණයේ වර්ගය
1) විවිධ ආකලන මගින් විශේෂිත අච්චු පරිමාණයක් නිපදවයි. ගිනි නිවීමේ යන්ත්‍රය අධික උෂ්ණත්වයේ දී ප්‍රතික්‍රියා කොට දිරාපත් වන අතර පරිමාණ නිෂ්පාදන නිපදවිය හැකිය. අධික අධික උෂ්ණත්වයේ හෝ ආන්තික ප්‍රස්ථාරික ආතතියේ බලපෑම යටතේ, බලපෑම් කාරකය පොලිමර් වලින් වෙන් කොට අච්චු කුහරයේ මතුපිට රැඳී අච්චු පරිමාණය සාදයි.
2) ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී තාප ස්ථායී ඉංජිනේරු ප්ලාස්ටික් වල වර්ණක දියවීම අච්චු ද්‍රව්‍යවල තාප ස්ථායිතාව අඩු කරනු ඇති අතර එහි ප්‍රති de ලයක් ලෙස පරිහානියට පත් බහු අවයවික හා දිරාපත් වූ වර්ණක සංයෝග කිරීමෙන් පරිමාණය සෑදේ.
3) විශේෂයෙන් උණුසුම් කොටස් (අච්චු හරය වැනි), විකරණකාරක / ස්ථායීකාරක සහ වෙනත් ආකලන අච්චුවේ මතුපිටට ඇලී ඇති අතර අච්චු අපවිත්‍ර වීමට හේතු වේ. මෙම අවස්ථාවේ දී, වඩා හොඳ අච්චු උෂ්ණත්ව පාලනයක් ලබා ගැනීමට හෝ විශේෂ ස්ථායීකාරක භාවිතා කිරීමට පියවර ගත යුතුය.
පහත වගුවේ අච්චු පරිමාණය හා වැළැක්වීමේ පියවරයන් ඇතිවිය හැකි හේතු ලැයිස්තුගත කරයි:
3. හදිසි පරිමාණයක් සෑදීම සඳහා ප්‍රති මිනුම්
අච්චු පරිමාණය හදිසියේ සිදුවුවහොත්, එය අච්චු තත්වයන් වෙනස් වීම හෝ අච්චු ද්‍රව්‍යවල විවිධ කණ්ඩායම් වෙනස් වීම නිසා විය හැකිය. පහත සඳහන් නිර්දේශ අච්චු පරිමාණය වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වේ.
පළමුවෙන්ම, දියවීමේ උෂ්ණත්වය මැනීම සහ දිරාපත්වීමේ සංසිද්ධියක් (පිළිස්සුණු අංශු වැනි) තිබේදැයි දෘශ්‍ය ලෙස පරීක්ෂා කරන්න. ඒ සමඟම, අච්චු අමුද්‍රව්‍ය විදේශීය ද්‍රව්‍ය වලින් දූෂණය වී ඇත්ද සහ එකම පිරිසිදු කිරීමේ අමුද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන්නේද යන්න පරීක්ෂා කරන්න. අච්චුවේ පිටාර තත්ත්වය පරීක්ෂා කරන්න.
නැවත වරක්, යන්ත්‍රයේ ක්‍රියාකාරිත්වය පරීක්ෂා කරන්න: සායම් පාට අච්චු ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන්න (කළු හැර), මිනිත්තු 20 කට පමණ පසු, එන්නත් අච්චු යන්ත්‍රය වසා, තුණ්ඩය හා සම්බන්ධක ආසනය ඉවත් කරන්න, හැකි නම්, ඉස්කුරුප්පු ඇණ සමඟ විසුරුවා හරින්න, තිබේදැයි පරීක්ෂා කරන්න. අමුද්රව්යවල පිළිස්සුණු අංශු, අමුද්රව්යවල වර්ණ සංසන්දනය කර අච්චු පරිමාණයේ ප්‍රභවය ඉක්මනින් සොයා ගන්න.
බොහෝ අවස්ථාවන්හීදී, පරිමාණ දෝෂ සඳහා විශ්මය ජනක හේතු සොයාගෙන ඇත. මිලිමීටර 40 ක උපරිම ඉස්කුරුප්පු විෂ්කම්භයක් සහිත කුඩා එන්නත් අච්චු යන්ත්‍ර සඳහා මෙම තාක්ෂණය වඩාත් සුදුසු ය. අච්චු පරිමාණය ඉවත් කිරීමෙන් නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය. උණුසුම් ධාවන පද්ධතියක් සැකසීම සඳහා ඉහත ප්‍රතිවිරුද්ධ ක්‍රියාමාර්ග ද අදාළ වේ.
පුස් පරිමාණයෙන් එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස්වල පෙනුමේ දෝෂ ඇතිවේ, විශේෂයෙන් මතුපිට එච්ච් සහිත කොටස්, ඒවා වැලි කැපුම් යන්ත්‍රයෙන් අළුත්වැඩියා කළ හැකිය.
4. පුස් නඩත්තු කිරීම
ඉහත සියළු ක්‍රියාමාර්ග මඟින් අච්චු පරිමාණය තුරන් කළ නොහැකි වූ විට, අච්චු නඩත්තුව ශක්තිමත් කළ යුතුය.
අච්චු මතුපිට අච්චු පරිමාණය ආරම්භක අවධියේදී ඉවත් කිරීම පහසුය, එබැවින් අච්චු කුහරය සහ පිටාර නාලිකාව නිතිපතා පිරිසිදු කර නඩත්තු කළ යුතුය (උදා: අච්චු නිෂ්පාදනයේ එක් එක් කණ්ඩායමෙන් පසුව). දිගු කාලයක් තිස්සේ අච්චු නඩත්තු කිරීම හා නඩත්තු කිරීමකින් තොරව අච්චුව layer න තට්ටුවක් සෑදීමෙන් පසු අච්චු පරිමාණය ඉවත් කිරීම ඉතා අපහසු හා කාලය වැය වේ.
ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු නඩත්තු කිරීම සහ භාවිතා කරන ඉසින නඩත්තු කිරීම ප්‍රධාන වශයෙන්: අච්චු මුදා හැරීමේ කාරකය, මලකඩ නිෂේධනය, thimble තෙල්, මැලියම් පැල්ලම් ඉවත් කිරීම, අච්චු පිරිසිදු කිරීමේ කාරකය යනාදිය.
අච්චු පරිමාණයේ රසායනික සංයුතිය ඉතා සංකීර්ණ වන අතර සාමාන්‍ය ද්‍රාවක සහ විවිධ විශේෂ ද්‍රාවක, අවන් ඉසින, කැෆේන් අඩංගු ලෙමනේඩ් වැනි නව ක්‍රම භාවිතා කර එය ඉවත් කිරීමට උත්සාහ කළ යුතුය. තවත් අමුතු ක්‍රමයක් වන්නේ පිරිසිදු කිරීමේ ආකෘතිය සඳහා රබර් භාවිතා කිරීමයි. ධාවන පථය.
ඉංජිනේරු ප්ලාස්ටික් සඳහා එන්නත් අච්චුව පිට කිරීම
5. අච්චු පරිමාණය වැළැක්වීම පිළිබඳ යෝජනා
උණුසුම් ධාවන අච්චු සහ තාප සංවේදී අමුද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන විට, දියවන කාලය වැඩි වනු ඇති අතර එමඟින් අමුද්‍රව්‍ය දිරාපත් වීම නිසා පරිමාණය සෑදීමේ අවදානම වැඩි වේ. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් මැෂින් ඉස්කුරුප්පු පිරිසිදු කරන්න.
ෂියර් සංවේදී අමුද්‍රව්‍ය සෑදීම සඳහා විශාල ප්‍රමාණයේ ධාවකය සහ ගේට්ටුව භාවිතා වේ. බහු ලක්ෂ්‍ය ද්වාරයට ප්‍රවාහ දුර අඩු කිරීම, එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කිරීම සහ අච්චු පරිමාණය සෑදීමේ අවදානම අඩු කළ හැකිය.
කාර්යක්ෂම ඩයි පිටාරයෙන් අච්චු පරිමාණය සෑදීමේ හැකියාව අඩු කළ හැකි අතර අච්චු සැලසුම් අවධියේදී සුදුසු අච්චු පිටාර ගැලීම සකස් කළ යුතුය. හොඳම තේරීම වන්නේ පිටාර පද්ධතිය ස්වයංක්‍රීයව ඉවත් කිරීම හෝ අච්චු පරිමාණය පහසුවෙන් ඉවත් කිරීමයි. පිටාර පද්ධතියේ වැඩිදියුණු කිරීම බොහෝ විට අච්චුව මත අච්චු පරිමාණය අඩු කිරීමට හේතු වේ.
ඩයි කුහරයේ මතුපිට විශේෂ නොබැඳි ආලේපනයක් අච්චු පරිමාණය ඇතිවීම වළක්වා ගත හැකිය. ආලේපනයේ බලපෑම පරීක්ෂා කිරීමෙන් ඇගයීමට ලක් කළ යුතුය.
අච්චුවේ අභ්‍යන්තර පෘෂ් on ය මත ටයිටේනියම් නයිට්‍රයිඩ් ප්‍රතිකාර කිරීමෙන් අච්චු පරිමාණය ඇතිවීම වළක්වා ගත හැකිය.
