ブロー成形機はプラスチック加工機です。液体プラスチックを吹き付けた後、機械で吹き付けた風を利用して、プラスチック本体を金型キャビティの特定の形状に吹き付けて製品を製造します。この種の機械はブロー成形機と呼ばれます。プラスチックはスクリュー押出機で溶融・定量的に押し出され、マウスフィルムで成形された後、ウインドリングで冷却され、一定の速度でトラクターが引っ張られ、ワインダーが巻かれます。
別名：中空ブロー成形機
英語名：ブロー成形
中空ブロー成形としても知られるブロー成形は、急速に発展しているプラスチック加工方法です。熱可塑性樹脂の押出成形または射出成形によって得られた管状プラスチックパリソンは、高温（または軟化状態に加熱）されている間、分割型に入れられます。金型を閉じた後、圧縮空気をパリソンに注入してプラスチック製のパリソンを吹き飛ばします。これは膨張して金型の内壁に付着し、冷却して離型した後、さまざまな中空製品が得られます。ブローフィルムの製造工程は、原則として中空製品のブロー成形と非常に似ていますが、金型を使用していません。プラスチック加工技術の分類の観点から、インフレーションフィルムの成形プロセスは通常、押出成形に含まれます。ブロー成形プロセスは、第二次世界大戦中に低密度ポリエチレンバイアルを製造するために使用されました。 1950年代後半、高密度ポリエチレンの誕生とブロー成形機の開発により、ブロー成形技術が広く使用されました。中空容器の容量は数千リットルに達する可能性があり、一部の生産ではコンピューター制御が採用されています。ブロー成形に適したプラスチックには、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリエステルなどがあります。得られた中空容器は、工業用包装容器として広く使用されています。
パリソンの製造方法により、ブロー成形は押出ブロー成形と射出ブロー成形に分けられます。新開発の多層ブロー成形とストレッチブロー成形。
省エネ効果
ブロー成形機の省エネは、動力部と加熱部の2つに分けられます。
電力部の省エネ：ほとんどのインバーターを使用しています。省エネ方式は、モーターの残留エネルギーを節約することです。たとえば、モーターの実際の電力は50Hzであり、実際には生産に十分な30Hzしか必要とせず、過剰なエネルギー消費は無駄になります。無駄になっている場合、インバーターは電力出力を変更します。省エネ効果を実現するモーター。
暖房部分の省エネ：暖房部分の省エネのほとんどは電磁ヒーターの使用であり、省エネ率は古い抵抗コイルの約30％-70％です。
1.電磁ヒーターは、抵抗加熱と比較して、断熱層が追加されているため、熱エネルギーの利用率が高くなります。
2.抵抗加熱と比較して、電磁ヒーターは材料チューブに直接作用して加熱し、熱伝達の熱損失を低減します。
3.抵抗加熱と比較して、電磁ヒーターの加熱速度は4分の1以上速く、加熱時間が短縮されます。
4.抵抗加熱に比べ、電磁ヒーターの加熱速度が速く、生産効率が向上します。モーターは飽和状態にあるため、高電力と低需要による電力損失が減少します。
上記の4つのポイントが、Feiru電磁ヒーターがブロー成形機で最大30％〜70％のエネルギーを節約できる理由です。
機械分類
ブロー成形機は、押出ブロー成形機、射出ブロー成形機、特殊構造ブロー成形機の3つのカテゴリーに分類できます。ストレッチブロー成形機は、上記の各カテゴリに属することができます。押出ブロー成形機は、押出機、ブロー成形機、および金型クランプ機構の組み合わせであり、押出機、パリソンダイ、膨張装置、金型クランプ機構、パリソン厚さ制御システム、および伝達機構で構成されています。パリソンダイは、ブロー成形製品の品質を決定する重要なコンポーネントの1つです。通常、サイドフィードダイとセントラルフィードダイがあります。大規模な製品をブロー成形する場合、貯蔵シリンダータイプのビレットダイがよく使用されます。貯蔵タンクの最小容量は1kg、最大容量は240kgです。パリソンの厚さ制御装置は、パリソンの壁の厚さを制御するために使用されます。コントロールポイントは最大128ポイント、通常は20〜30ポイントです。押出ブロー成形機は、2.5mlから104lの範囲の容量の中空製品を製造できます。
射出ブロー成形機は、射出成形機とブロー成形機構を組み合わせたもので、可塑化機構、油圧システム、制御電気機器、その他の機械部品が含まれます。一般的なタイプは、3ステーション射出ブロー成形機と4ステーション射出ブロー成形機です。 3ステーションのマシンには、プレハブのパリソン、膨張、離型の3つのステーションがあり、各ステーションは120°離れています。 4ステーションマシンにはもう1つの予備成形ステーションがあり、各ステーションは90°離れています。さらに、ステーション間の間隔が180°のダブルステーション射出ブロー成形機があります。射出ブロー成形機で製造されたプラスチック容器は、正確な寸法であり、二次加工を必要としませんが、金型コストは比較的高くなります。
特殊構造ブロー成形機は、シート、溶融材料、コールドブランクをパリソンとして使用し、特殊な形状と用途の中空体をブロー成形するブロー成形機です。製造される製品の形状と要件が異なるため、ブロー成形機の構造も異なります。
機能と利点
1.スクリューの中心軸とシリンダーは、38CrMoAlAクロム、モリブデン、アルミニウム合金で窒素処理されており、厚み、耐食性、耐摩耗性に優れているという利点があります。
2.ダイヘッドはクロムメッキされており、スクリュースピンドル構造により、排出がより均一でスムーズになり、インフレーションフィルムの完成度が向上します。フィルムブローイングマシンの複雑な構造により、出力ガスがより均一になります。リフティングユニットはスクエアフレームプラットフォーム構造を採用しており、リフティングフレームの高さはさまざまな技術要件に応じて自動的に調整できます。
3.除荷装置は剥離回転装置と中央回転装置を採用し、トルクモーターを採用してフィルムの滑らかさを調整し、操作が簡単です。
動作原理/簡単な概要：
インフレーションフィルムの製造工程では、膜厚の均一性が重要な指標となります。縦方向の厚さの均一性は、押出し速度と牽引速度の安定性によって制御できますが、フィルムの横方向の厚さの均一性は、一般にダイの精密製造に依存します。 、および製造プロセスパラメータの変更に伴って変更します。横方向の膜厚均一性を向上させるためには、自動横厚制御システムを導入する必要があります。一般的な制御方法には、自動ダイヘッド（熱膨張スクリュー制御）と自動エアリングがあります。ここでは主に自動エアリングの原理と応用を紹介します。
ファンダメンタル
自動エアリングの構造は、下部エアアウトレットの風量を一定に保ち、上部エアアウトレットを複数のエアダクトに分割するダブルエアアウトレット方式を採用しています。各エアダクトは、エアチャンバー、バルブ、モーターなどで構成されています。モーターがバルブを駆動して、エアダクトの開口部を調整します。各ダクトの風量を制御します。
制御プロセス中に、厚さ測定プローブによって検出された膜厚信号がコンピュータに送信されます。コンピュータは、厚さ信号を現在設定されている平均厚さと比較し、厚さの偏差と曲線の変化の傾向に基づいて計算を実行し、モーターを制御してバルブを動かします。薄くなると、モーターが前進し、羽口が閉じます。逆に、モーターが逆方向に動き、羽口が大きくなります。ウィンドリングの円周上の各ポイントの風量を変更することにより、各ポイントの冷却速度を調整して、フィルムの横方向の厚さの偏差を目標範囲内に制御します。
管理計画
自動ウィンドリングは、オンラインのリアルタイム制御システムです。システムの制御対象は、ウィンドリングに配置されたいくつかのモーターです。ファンによって送られる冷却空気の流れは、エアリングエアチャンバー内で一定の圧力がかかった後、各エアダクトに分配されます。モーターがバルブを開閉して羽口のサイズと風量を調整し、ダイ排出時のフィルムブランクの冷却効果を変更します。膜厚を制御するために、制御プロセスの観点から、膜厚の変化とモーター制御値との間に明確な関係はありません。フィルムの厚さ、バルブのバルブ位置の変化、および制御値は非線形で不規則です。バルブを調整するたびに、時間は隣接するポイントに大きな影響を与え、調整にはヒステリシスがあるため、異なるモーメントが相互に関連しています。この種の高度に非線形で強い結合、時変および制御の不確実なシステムの場合、その正確な数学的モデルはほとんど不可能です。数学的モデルを確立できたとしても、それは非常に複雑で解決が難しいため、実用的な価値。従来の制御は、比較的明確な制御モデルに対してより優れた制御効果を発揮しますが、高い非線形性、不確実性、および複雑なフィードバック情報に対しては不十分な制御効果を発揮します。無力ですら。これを考慮して、ファジー制御アルゴリズムを選択しました。同時に、ファジー量子化係数を変更する方法を採用して、システムパラメータの変更によりよく適応します。
