ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කර්මාන්තය තුළ, බොහෝ විට නව කර්මාන්තකරුවන්ගෙන් උපදෙස් ලබා ගනී: එන්නත් අච්චුවේ උෂ්ණත්වය නිපදවන ප්ලාස්ටික් කොටස්වල ග්ලොස් වැඩි කරන්නේ ඇයි? දැන් අපි මෙම සංසිද්ධිය පැහැදිලි කිරීම සඳහා සරල භාෂාව භාවිතා කරන අතර අච්චුවේ උෂ්ණත්වය සාධාරණ ලෙස තෝරා ගන්නේ කෙසේද යන්න පැහැදිලි කරන්නෙමු. ලිවීමේ විලාසය සීමිත බැවින් කරුණාකර එය වැරදි නම් අපට උපදෙස් දෙන්න! (මෙම පරිච්ඡේදයේ සාකච්ඡා කරනුයේ අච්චු උෂ්ණත්වය, පීඩනය සහ අනෙක් ඒවා සාකච්ඡා කළ නොහැකි ය)
1. පෙනුම මත අච්චු උෂ්ණත්වයේ බලපෑම:
පළමුවෙන්ම, අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම්, එය දියවන ද්‍රවශීලතාවය අඩු කරන අතර යටි පතුල් ඇතිවිය හැකිය; අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ප්ලාස්ටික් වල ස් st ටිකතාවයට බලපායි. ABS සඳහා, අච්චුවේ උෂ්ණත්වය අඩු නම්, නිෂ්පාදන නිමාව අඩු වනු ඇත. පිරවුම් සමඟ සසඳන විට, උෂ්ණත්වය ඉහළ මට්ටමක පවතින විට ප්ලාස්ටික් මතුපිටට සංක්‍රමණය වීම පහසුය. එබැවින්, එන්නත් අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ඉහළ මට්ටමක පවතින විට, ප්ලාස්ටික් සං component ටකය එන්නත් අච්චුවේ මතුපිටට සමීප වන විට, පිරවීම වඩා හොඳ වනු ඇති අතර දීප්තිය සහ දිලිසීම වැඩි වේ. කෙසේ වෙතත්, එන්නත් අච්චුවේ උෂ්ණත්වය අධික නොවිය යුතුය. එය ඉතා ඉහළ නම්, අච්චුවට ඇලී සිටීම පහසු වන අතර, ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි සමහර කොටස්වල දීප්තිමත් දීප්තිමත් ලප දක්නට ලැබේ. ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම්, එය ප්ලාස්ටික් කොටස අච්චුව තදින් අල්ලා ගැනීමට ද හේතු වන අතර, ඩිමෝල්ඩ් කිරීමේදී ප්ලාස්ටික් කොටස වික්රියා කිරීම පහසුය, විශේෂයෙන් ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි මතුපිට රටාව.
බහු-අදියර එන්නත් අච්චු මගින් පිහිටීම පිළිබඳ ගැටළුව විසඳා ගත හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, නිෂ්පාදිතය එන්නත් කරන විට නිෂ්පාදනයට ගෑස් රේඛා තිබේ නම්, එය කොටස් වලට බෙදිය හැකිය. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කර්මාන්තයේ දී, දිලිසෙන නිෂ්පාදන සඳහා, අච්චුවේ වැඩි උෂ්ණත්වය, නිෂ්පාදන පෘෂ් of යේ ග්ලොස් වැඩි වේ. ඊට පටහැනිව, උෂ්ණත්වය අඩු, මතුපිට ග්ලොස් අඩු වේ. නමුත් හිරු මුද්රිත පීපී ද්රව්ය වලින් සාදන ලද නිෂ්පාදන සඳහා, ඉහළ උෂ්ණත්වය, නිෂ්පාදන පෘෂ් of යේ අඩු ග්ලොස්, අඩු ග්ලොස්, වර්ණ වෙනස වැඩි වන අතර ග්ලොස් සහ වර්ණ වෙනස ප්රතිලෝමව සමානුපාතික වේ.
එබැවින්, අච්චු උෂ්ණත්වය නිසා ඇති වන වඩාත් සුලභ ගැටළුව වන්නේ අච්චු කරන ලද කොටස්වල රළු මතුපිට නිමාවයි, එය සාමාන්යයෙන් අඩු අච්චු මතුපිට උෂ්ණත්වය නිසා ඇතිවේ.
අර්ධ ස් stal ටික බහු අවයවක අච්චු හැකිලීම හා පශ්චාත් අච්චු හැකිලීම ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ අච්චුවේ උෂ්ණත්වය සහ කොටසෙහි බිත්ති thickness ණකම මත ය. අච්චුවේ අසමාන උෂ්ණත්ව ව්‍යාප්තිය විවිධ හැකිලීම් වලට හේතු වන අතර එමඟින් කොටස් නිශ්චිත ඉවසීම් සපුරාලන බවට සහතික විය නොහැක. නරකම අවස්ථාවෙහිදී, සැකසූ දුම්මල බල රහිත හෝ ශක්තිමත් කරන ලද දුම්මල වේවා, හැකිලීම නිවැරදි කළ හැකි අගය ඉක්මවා යයි.
2. නිෂ්පාදන ප්‍රමාණයට ඇති බලපෑම:
අච්චුවේ උෂ්ණත්වය අධික නම්, උණු කිරීම තාපජව දිරාපත් වේ. නිෂ්පාදිතය එළියට ආ පසු වාතයේ හැකිලීමේ වේගය වැඩි වන අතර නිෂ්පාදන ප්‍රමාණය කුඩා වේ. අච්චුව අඩු උෂ්ණත්ව තත්වයන් යටතේ භාවිතා කරන්නේ නම්, කොටසෙහි විශාලත්වය විශාල වුවහොත් එය සාමාන්යයෙන් සිදුවන්නේ අච්චුවේ මතුපිට නිසාය. උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුයි. මෙයට හේතුව අච්චු මතුපිට උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු වීමත්, නිෂ්පාදිතය වාතයේ අඩු වීමත් නිසා ප්‍රමාණය විශාල වීමයි! හේතුව, අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය අණුක “ශීත කළ දිශානතිය” වේගවත් කරන අතර එය අච්චු කුහරයෙහි දියවන ශීත කළ ස්ථරයේ thickness ණකම වැඩි කරයි. ඒ සමගම, අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය ස් st ටිකවල වර්ධනයට බාධාවක් වන අතර එමඟින් නිෂ්පාදනයේ අච්චු හැකිලීම අඩු වේ. ඊට පටහැනිව, අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ඉහළ මට්ටමක පවතී නම්, දියවීම සෙමෙන් සිසිල් වනු ඇත, ලිහිල් කිරීමේ කාලය දිගු වනු ඇත, දිශානතියේ මට්ටම අඩු වනු ඇත, එය ස් st ටිකරූපීකරණයට ප්‍රයෝජනවත් වනු ඇති අතර නිෂ්පාදනයේ සැබෑ හැකිලීම වැඩි වනු ඇත.
ආරම්භක ක්‍රියාවලිය ප්‍රමාණය ස්ථායි වීමට බොහෝ දිගු නම්, අච්චුවේ උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස පාලනය නොවන බව මෙයින් ඇඟවෙන්නේ අච්චුව තාප සමතුලිතතාවයට ළඟා වීමට බොහෝ කාලයක් ගත වන බැවිනි.
අච්චුවේ ඇතැම් කොටස්වල අසමාන තාප විසරණය නිෂ්පාදන චක්‍රය බෙහෙවින් දීර් extend කරනු ඇති අතර එමඟින් අච්චු පිරිවැය වැඩි වේ! නිරන්තර අච්චු උෂ්ණත්වය මඟින් අච්චු හැකිලීමේ උච්චාවචනය අඩු කර මාන ස්ථායිතාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය. ස් stal ටිකරූපී ප්ලාස්ටික්, ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වය ස් st ටිකරූපීකරණ ක්‍රියාවලියට හිතකර වේ, සම්පූර්ණයෙන්ම ස් st ටිකරූපී ප්ලාස්ටික් කොටස් ගබඩා කිරීමේදී හෝ භාවිතා කිරීමේදී ප්‍රමාණයෙන් වෙනස් නොවේ; නමුත් ඉහළ ස් st ටිකතාව සහ විශාල හැකිලීම. මෘදු ප්ලාස්ටික් සඳහා, අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය සැකසීමේදී භාවිතා කළ යුතු අතර එය මාන ස්ථායිතාවයට හිතකර වේ. ඕනෑම ද්‍රව්‍යයක් සඳහා, අච්චුවේ උෂ්ණත්වය නියත වන අතර හැකිලීම අනුකූල වේ, එය මාන නිරවද්‍යතාව වැඩි දියුණු කිරීමට ප්‍රයෝජනවත් වේ!
3. විරූපණයට අච්චු උෂ්ණත්වයේ බලපෑම:
අච්චු සිසිලන පද්ධතිය නිසියාකාරව සැලසුම් කර නොමැති නම් හෝ අච්චුවේ උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස පාලනය නොකෙරේ නම්, ප්ලාස්ටික් කොටස් ප්‍රමාණවත් ලෙස සිසිල් නොකිරීම නිසා ප්ලාස්ටික් කොටස් උණුසුම් වී විරූපණයට ලක් වේ. අච්චු උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීම සඳහා, ඉදිරිපස අච්චුව සහ පසුපස අච්චුව අතර උෂ්ණත්ව වෙනස, අච්චු හරය සහ අච්චු බිත්තිය සහ අච්චු බිත්තිය සහ ඇතුළු කිරීම නිෂ්පාදනයේ ව්‍යුහාත්මක ලක්ෂණ අනුව තීරණය කළ යුතුය. අච්චුවේ එක් එක් කොටසෙහි සිසිලනය සහ හැකිලීමේ වේගයෙහි වෙනස පාලනය කරන්න. විරූපණය කිරීමෙන් පසු, දිශානතියේ හැකිලීමේ වෙනස මඟහරවා ගැනීමටත්, දිශානති නීතියට අනුව ප්ලාස්ටික් කොටස උණුසුම් කිරීම හා විරූපණය වීම වළක්වා ගැනීම සඳහාත් ඉහළ උෂ්ණත්ව පැත්තේ ඇති කම්පන දිශාවට නැමීමට නැඹුරු වේ.
සම්පූර්ණයෙන්ම සමමිතික ව්‍යුහයක් සහිත ප්ලාස්ටික් කොටස් සඳහා, අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ඒ අනුව ස්ථාවරව තබා ගත යුතුය, එවිට ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි එක් එක් කොටස සිසිල් කිරීම සමතුලිත වේ. අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ස්ථායී වන අතර සිසිලනය සමතුලිත වන අතර එමඟින් ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි විරූපණය අඩු කළ හැකිය. අධික අච්චු උෂ්ණත්ව වෙනස නිසා ප්ලාස්ටික් කොටස්වල අසමාන සිසිලනය හා නොගැලපෙන හැකිලීමක් ඇති වන අතර එමඟින් ආතතිය ඇති වන අතර ප්ලාස්ටික් කොටස්, විශේෂයෙන් අසමාන බිත්ති thickness ණකම හා සංකීර්ණ හැඩයන් සහිත ප්ලාස්ටික් කොටස් විකෘති වීමට හේතු වේ. ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වයක් ඇති පැත්ත, නිෂ්පාදිතය සිසිල් කළ පසු, විරූපණයේ දිශාව ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වය සහිත පැත්තට විය යුතුය! අවශ්‍යතා අනුව ඉදිරිපස සහ පසුපස අච්චුවල උෂ්ණත්වය සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. අච්චු උෂ්ණත්වය විවිධ ද්‍රව්‍යවල භෞතික ගුණාංග වගුවේ දක්වා ඇත!
4. යාන්ත්‍රික ගුණාංග මත අච්චු උෂ්ණත්වයේ බලපෑම (අභ්‍යන්තර ආතතිය):
අච්චුවේ උෂ්ණත්වය අඩු වන අතර ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි වෑල්ඩ සලකුණ පැහැදිලිව පෙනෙන අතර එමඟින් නිෂ්පාදනයේ ශක්තිය අඩු වේ; ස් stal ටිකරූපී ප්ලාස්ටික් වල ස් st ටිකතාව වැඩි වන තරමට, ප්ලාස්ටික් කොටස ආතති ඉරිතැලීම් වලට වැඩි ප්‍රවණතාවක් දක්වයි; ආතතිය අඩු කිරීම සඳහා, අච්චුවේ උෂ්ණත්වය අධික නොවිය යුතුය (PP, PE). පළාත් සභා සහ අනෙකුත් අධි-දුස්ස්රාවීතාවයෙන් යුත් නොගැලපෙන ප්ලාස්ටික් සඳහා, ආතති ඉරිතැලීම ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි අභ්‍යන්තර ආතතියට සම්බන්ධ වේ. අච්චු උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීම අභ්‍යන්තර ආතතිය අඩු කිරීමට සහ ආතතිය ඉරිතැලීමේ ප්‍රවණතාව අඩු කිරීමට හිතකර වේ.
අභ්‍යන්තර ආතතිය ප්‍රකාශ කිරීම පැහැදිලිවම ආතති සලකුණු වේ! හේතුව: අච්චු ගැසීමේදී අභ්‍යන්තර ආතතිය ඇතිවීම මූලික වශයෙන් සිදුවන්නේ සිසිලනය අතරතුර විවිධ තාප හැකිලීමේ අනුපාතයන් මගිනි. නිෂ්පාදිතය අච්චු කිරීමෙන් පසු එහි සිසිලනය ක්‍රමයෙන් මතුපිට සිට අභ්‍යන්තරය දක්වා විහිදේ. පෘෂ් first ය මුලින් හැකිලී හා en න වන අතර පසුව ක්‍රමයෙන් අභ්‍යන්තරයට යයි. සංකෝචන වේගයෙහි වෙනස නිසා අභ්‍යන්තර ආතතිය ජනනය වේ. ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි අවශේෂ අභ්‍යන්තර ආතතිය දුම්මල ප්‍රත්‍යාස්ථතා සීමාවට වඩා වැඩි වූ විට හෝ යම් රසායනික පරිසරයක ඛාදනය යටතේ ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි මතුපිට ඉරිතැලීම් සිදුවනු ඇත. පීසී සහ පීඑම්එම්ඒ විනිවිද පෙනෙන දුම්මල පිළිබඳ පර්යේෂණවලින් පෙනී යන්නේ අවශේෂ අභ්‍යන්තර ආතතිය පෘෂ් layer ීය ස්ථරයේ සම්පීඩිත ස්වරූපයෙන් සහ අභ්‍යන්තර ස්තරයේ දිගු කරන ලද ස්වරූපයෙන් බවයි.
මතුපිට සම්පීඩන ආතතිය පෘෂ් of යේ සිසිලන තත්ත්වය මත රඳා පවතී. සීතල අච්චුව ඉක්මනින් උණු කළ දුම්මල සිසිල් කරයි, එමඟින් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදනය වැඩි අවශේෂ අභ්‍යන්තර ආතතියක් ඇති කරයි. අභ්‍යන්තර ආතතිය පාලනය කිරීම සඳහා වඩාත් මූලික කොන්දේසිය අච්චු උෂ්ණත්වයයි. අච්චු උෂ්ණත්වයේ සුළු වෙනසක් එහි අවශේෂ අභ්‍යන්තර ආතතිය බෙහෙවින් වෙනස් කරයි. පොදුවේ ගත් කල, එක් එක් නිෂ්පාදනයේ සහ දුම්මලවල පිළිගත හැකි අභ්‍යන්තර ආතතිය එහි අවම අච්චු උෂ්ණත්ව සීමාව ඇත. තුනී බිත්ති හෝ දිගු ප්‍රවාහ දුරක් සැකසීමේදී අච්චුවේ උෂ්ණත්වය සාමාන්‍ය අච්චු ගැසීමේ අවමයට වඩා වැඩි විය යුතුය.
5. නිෂ්පාදනයේ තාප විරූපණ උෂ්ණත්වයට බලපාන්න:
විශේෂයෙන් ස් cry ටිකරූපී ප්ලාස්ටික් සඳහා, නිෂ්පාදිතය අඩු අච්චු උෂ්ණත්වයකට සකස් කර ඇත්නම්, අණුක දිශානතිය සහ ස් st ටික ක්ෂණිකව ශීත කරනු ලැබේ. ඉහළ උෂ්ණත්වයක් භාවිතා කරන පරිසරයක් හෝ ද්විතියික සැකසුම් තත්වයන් ඇති විට, අණුක දාමය අර්ධ වශයෙන් නැවත සකස් කරනු ලබන අතර ස් st ටිකරූපීකරණ ක්‍රියාවලිය මඟින් නිෂ්පාදිතය ද්‍රව්‍යයේ තාප විකෘති උෂ්ණත්වයට (HDT) වඩා බෙහෙවින් අඩු මට්ටමක පවතී.
නිවැරදි ක්‍රමය නම්, නිර්දේශිත අච්චු උෂ්ණත්වය එහි ස් st ටිකරූපීකරණ උෂ්ණත්වයට ආසන්නව භාවිතා කර ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් අවධියේදී නිෂ්පාදිතය සම්පූර්ණයෙන්ම ස් st ටිකරූපී කරවීමයි. කෙටියෙන් කිවහොත්, අච්චු උෂ්ණත්වය එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේ මූලික පාලන පරාමිතීන්ගෙන් එකක් වන අතර එය අච්චු සැකසීමේ මූලික සලකා බැලීම ද වේ.
නිවැරදි අච්චු උෂ්ණත්වය තීරණය කිරීම සඳහා නිර්දේශ:
වර්තමානයේ, අච්චු වඩ වඩාත් සංකීර්ණ වී ඇති අතර, එබැවින් අච්චු උෂ්ණත්වය effectively ලදායී ලෙස පාලනය කිරීම සඳහා සුදුසු තත්වයන් නිර්මාණය කිරීම වඩ වඩාත් දුෂ්කර වී ඇත. සරල කොටස් වලට අමතරව, අච්චු උෂ්ණත්ව පාලන පද්ධතිය සාමාන්යයෙන් සම්මුතියකි. එබැවින් පහත සඳහන් නිර්දේශයන් දළ මාර්ගෝපදේශයක් පමණි.
අච්චු සැලසුම් අවධියේදී, සැකසූ කොටසෙහි හැඩයේ උෂ්ණත්ව පාලනය සලකා බැලිය යුතුය.
අඩු එන්නත් පරිමාවක් සහ විශාල අච්චු ප්‍රමාණයක් සහිත අච්චුවක් සැලසුම් කරන්නේ නම්, හොඳ තාප හුවමාරුව සලකා බැලීම වැදගත් වේ.
අච්චුව සහ ආහාර නළය හරහා ගලා යන තරලයේ හරස්කඩ මානයන් සැලසුම් කිරීමේදී දීමනා ලබා දෙන්න. සන්ධි භාවිතා නොකරන්න, එසේ නොවුවහොත් එය අච්චු උෂ්ණත්වය මගින් පාලනය වන තරල ප්‍රවාහයට බරපතල බාධා ඇති කරයි.
හැකි නම්, උෂ්ණත්ව පාලන මාධ්‍යය ලෙස පීඩිත ජලය භාවිතා කරන්න. කරුණාකර අධි පීඩනයට හා ඉහළ උෂ්ණත්වයට ප්‍රතිරෝධී වන නල සහ මනිෆෝල්ඩ් භාවිතා කරන්න.
අච්චුවට ගැලපෙන උෂ්ණත්ව පාලන උපකරණවල ක්‍රියාකාරීත්වය පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක විස්තරයක් දෙන්න. අච්චු නිෂ්පාදකයා විසින් ලබා දෙන දත්ත පත්‍රිකාව මඟින් ප්‍රවාහ අනුපාතය පිළිබඳ අවශ්‍ය සංඛ්‍යා කිහිපයක් ලබා දිය යුතුය.
කරුණාකර අච්චුව සහ යන්ත්‍ර අච්චුව අතර අතිච්ඡාදනය වන පරිවාරක තහඩු භාවිතා කරන්න.
ගතික හා ස්ථාවර අච්චු සඳහා විවිධ උෂ්ණත්ව පාලන පද්ධති භාවිතා කරන්න
ඕනෑම පැත්තක සහ කේන්ද්‍රයක, කරුණාකර හුදකලා උෂ්ණත්ව පාලන පද්ධතියක් භාවිතා කරන්න, එවිට අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේදී විවිධ ආරම්භක උෂ්ණත්වයන් පවතී.
විවිධ උෂ්ණත්ව පාලන පද්ධති පරිපථ සමාන්තරව නොව ශ්‍රේණිගතව සම්බන්ධ කළ යුතුය. පරිපථ සමාන්තරව සම්බන්ධ වී ඇත්නම්, ප්‍රතිරෝධයේ වෙනස උෂ්ණත්ව පාලන මාධ්‍යයේ පරිමාමිතික ප්‍රවාහ අනුපාතය වෙනස් වීමට හේතු වන අතර එමඟින් ශ්‍රේණියේ පරිපථයට වඩා විශාල උෂ්ණත්ව වෙනසක් සිදු වේ. (ශ්‍රේණි පරිපථය අච්චු ආදාන හා සම්බන්ධ වන විට පමණක් සහ පිටවන උෂ්ණත්ව වෙනස 5 ° C ට වඩා අඩු නම්, එහි ක්‍රියාකාරිත්වය යහපත් වේ)
අච්චු උෂ්ණත්ව පාලන උපකරණ මත සැපයුම් උෂ්ණත්වය සහ ආපසු එන උෂ්ණත්වය ප්‍රදර්ශනය කිරීම වාසියකි.
ක්‍රියාවලි පාලනයේ පරමාර්ථය වන්නේ තාප සංවේදකය අච්චුවට එකතු කිරීම වන අතර එමඟින් සැබෑ නිෂ්පාදනයේ උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් හඳුනාගත හැකිය.
සමස්ත නිෂ්පාදන චක්‍රයේ දී, තාප ශේෂය අච්චුව තුළ බහු එන්නත් මගින් ස්ථාපිත කෙරේ. සාමාන්යයෙන්, අවම වශයෙන් එන්නත් 10 ක් වත් තිබිය යුතුය. තාප සමතුලිතතාවයට ළඟා වීමේ සැබෑ උෂ්ණත්වය බොහෝ සාධක මගින් බලපායි. ප්ලාස්ටික් සමඟ ස්පර්ශ වන අච්චු පෘෂ් of යේ සත්‍ය උෂ්ණත්වය අච්චුව තුළ ඇති තාප කෝෂයකින් මැනිය හැකිය (මතුපිට සිට මි.මී. 2 ට කියවීම). වඩාත් පොදු ක්‍රමය වන්නේ මැනීම සඳහා පයිෙරොමීටරයක් තබා ගැනීමයි, සහ පයිෙරොමීටරයේ පරීක්ෂණය ඉක්මනින් ප්‍රතිචාර දැක්විය යුතුය. අච්චුවේ උෂ්ණත්වය තීරණය කිරීම සඳහා බොහෝ ලක්ෂ්‍යයන් මැනිය යුතු අතර තනි ලක්ෂ්‍යයක හෝ එක් පැත්තක උෂ්ණත්වය නොවේ. එවිට එය නියමිත උෂ්ණත්ව පාලන ප්‍රමිතියට අනුව නිවැරදි කළ හැකිය. අච්චුවේ උෂ්ණත්වය සුදුසු අගයකට සකසන්න. නිර්දේශිත අච්චු උෂ්ණත්වය විවිධ ද්රව්ය ලැයිස්තුවේ දක්වා ඇත. මෙම යෝජනා සාමාන්යයෙන් ලබා දෙන්නේ ඉහළ මතුපිට නිමාව, යාන්ත්‍රික ගුණාංග, හැකිලීම සහ සැකසුම් චක්‍ර වැනි සාධක අතර ඇති හොඳම වින්‍යාසය සැලකිල්ලට ගනිමිනි.
පෙනුමේ තත්වයන් හෝ ඇතැම් ආරක්‍ෂිත සම්මත කොටස් පිළිබඳ දැඩි අවශ්‍යතා සපුරාලිය යුතු නිරවද්‍ය සංරචක සහ අච්චු සැකසීමට අවශ්‍ය අච්චු සඳහා, ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වය සාමාන්යයෙන් භාවිතා වේ (පශ්චාත් අච්චු හැකිලීම අඩුය, මතුපිට දීප්තිමත් වන අතර කාර්ය සාධනය වඩාත් ස්ථාවර වේ ). අඩු තාක්ෂණික අවශ්‍යතා සහ නිෂ්පාදන පිරිවැය හැකි තරම් අඩු කොටස් සඳහා, අච්චු සැකසීමේදී අඩු සැකසුම් උෂ්ණත්වය භාවිතා කළ හැකිය. කෙසේ වෙතත්, නිෂ්පාදකයා මෙම තේරීමේ අඩුපාඩු අවබෝධ කර ගත යුතු අතර, නිෂ්පාදනය කරන ලද කොටස් තවමත් පාරිභෝගික අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකි බව සහතික කර ගැනීම සඳහා කොටස් හොඳින් පරීක්ෂා කර බැලිය යුතුය.
