A primeira etapa: a análise e digestão dos desenhos 2D e 3D do produto, o conteúdo contempla os seguintes aspectos:
1. A geometria do produto.
2. Tamanho do produto, tolerância e base do projeto.
3. Os requisitos técnicos do produto (ou seja, condições técnicas).
4. O nome, encolhimento e cor do plástico usado no produto.
5. Requisitos de superfície dos produtos.
Etapa 2: Determine o tipo de injeção
As especificações das injeções são determinadas principalmente com base no tamanho e lote de produção dos produtos plásticos. Ao selecionar uma injetora, o projetista considera principalmente sua taxa de plastificação, volume de injeção, força de fixação, área efetiva do molde de instalação (distância entre os tirantes da injetora), módulo, forma de ejeção e comprimento definido. Caso o cliente tenha fornecido o modelo ou especificação da injeção utilizada, o projetista deve verificar seus parâmetros. Se os requisitos não puderem ser atendidos, eles devem discutir a substituição com o cliente.
Etapa 3: determinar o número de cavidades e organizar as cavidades
O número de cavidades do molde é determinado principalmente de acordo com a área projetada do produto, forma geométrica (com ou sem puxamento lateral do núcleo), precisão do produto, tamanho do lote e benefícios econômicos.
O número de cavidades é determinado principalmente com base nos seguintes fatores:
1. Lote de produção de produtos (lote mensal ou lote anual).
2. Se o produto tem tração lateral e seu método de tratamento.
3. As dimensões externas do molde e a área efetiva do molde de instalação de moldagem por injeção (ou a distância entre os tirantes da máquina de injeção).
4. Peso do produto e volume de injeção da máquina de injeção.
5. Área projetada e força de aperto do produto.
6. Precisão do produto.
7. Cor do produto.
8. Benefícios econômicos (valor de produção de cada conjunto de moldes).
Esses fatores às vezes são mutuamente restritos, portanto, ao determinar o plano de projeto, a coordenação deve ser realizada para garantir que suas principais condições sejam atendidas. Depois que o número de sexo forte é determinado, o arranjo da cavidade e o layout da posição da cavidade são realizados. O arranjo da cavidade envolve o tamanho do molde, o projeto do sistema de passagem, o equilíbrio do sistema de passagem, o projeto do mecanismo de tração do núcleo (controle deslizante), o projeto do núcleo de inserção e o projeto da câmara quente sistema. Os problemas acima estão relacionados à seleção da superfície de partição e da localização da comporta, portanto, no processo de projeto específico, os ajustes necessários devem ser feitos para obter o projeto mais perfeito.
Etapa 4: Determine a superfície de partição
A superfície de partição foi estipulada especificamente em alguns desenhos de produtos estrangeiros, mas em muitos projetos de moldes, ela deve ser determinada pelo pessoal do molde. De modo geral, a superfície de partição no plano é mais fácil de manusear e, às vezes, são encontradas formas tridimensionais. Atenção especial deve ser dada à superfície de partição. A seleção da superfície de partição deve seguir os seguintes princípios:
1. Não afeta a aparência do produto, especialmente para produtos que têm requisitos claros na aparência, e mais atenção deve ser dada ao efeito da separação na aparência.
2. Ajuda a garantir a precisão dos produtos.
3. Propício ao processamento de moldes, especialmente processamento de cavidades. Primeira agência de recuperação.
4. Facilitar o projeto do sistema de vazamento, sistema de exaustão e sistema de refrigeração.
5. Facilite a desmoldagem do produto e certifique-se de que o produto seja deixado na lateral do molde móvel quando o molde for aberto.
6. Conveniente para inserções de metal.
Ao projetar o mecanismo de separação lateral, deve-se garantir que seja seguro e confiável e tentar evitar a interferência com o mecanismo de assentamento, caso contrário, o mecanismo de primeiro retorno deve ser fixado no molde.
Etapa 6: /confirm/iação da base do molde e seleção de peças padrão
Depois que todos os conteúdos acima são determinados, a base do molde é projetada de acordo com os conteúdos determinados. Ao projetar a base do molde, escolha a base do molde padrão o máximo possível e determine a forma, a especificação e a espessura da placa A e B da base do molde padrão. As peças padrão incluem peças padrão gerais e peças padrão específicas do molde. Peças padrão comuns, como fixadores. Peças padrão específicas do molde, como anel de posicionamento, luva de passagem, haste de pressão, tubo de pressão, coluna de guia, luva de guia, mola de molde especial, elementos de resfriamento e aquecimento, mecanismo de partição secundária e componentes padrão para posicionamento de precisão, etc. Deve ser enfatizado que, ao projetar moldes, use bases de molde padrão e peças padrão o máximo possível, pois grande parte das peças padrão já foi comercializada e pode ser adquirida no mercado a qualquer momento. Isso é extremamente importante para encurtar o ciclo de fabricação e reduzir os custos de fabricação. vantajoso. Depois que o tamanho do comprador é determinado, os cálculos de resistência e rigidez necessários devem ser realizados nas partes relevantes do molde para verificar se a base de molde selecionada é apropriada, especialmente para moldes grandes. Isso é particularmente importante.
Etapa 7: Projeto do sistema de portas
O projeto do sistema de portas inclui a seleção do canal principal e a determinação da forma da seção transversal e tamanho do canal. Se um ponto de passagem for usado, a fim de garantir que os corredores caiam, deve-se prestar atenção ao projeto do dispositivo de degelo. Ao projetar o sistema de portões, o primeiro passo é selecionar a localização do portão. A seleção adequada do local da comporta afetará diretamente a qualidade de moldagem do produto e se o processo de injeção pode ocorrer sem problemas. A seleção do local do portão deve seguir os seguintes princípios:
1. A posição da comporta deve ser selecionada o máximo possível na superfície de separação para facilitar o processamento do molde e a limpeza da comporta.
2. A distância entre a posição da comporta e as várias partes da cavidade deve ser o mais consistente possível, e o processo deve ser o mais curto (geralmente é difícil conseguir um bico grande).
3. A posição da comporta deve garantir que, quando o plástico for injetado na cavidade, fique voltado para a parte espaçosa e com paredes espessas da cavidade para facilitar a entrada do plástico.
4. Evite que o plástico vá diretamente para a parede da cavidade, núcleo ou inserção quando flui para a cavidade, de modo que o plástico possa fluir para todas as partes da cavidade o mais rápido possível e evite a deformação do núcleo ou inserção.
5. Tente evitar a produção de marcas de solda no produto. Se for necessário, faça aparecer as marcas de fusão na parte sem importância do produto.
6. A posição da comporta e sua direção de injeção de plástico devem ser tais que o plástico possa fluir uniformemente ao longo da direção paralela da cavidade quando é injetado na cavidade, e é propício para a descarga de gás na cavidade.
7. A comporta deve ser projetada na parte mais fácil do produto a ser removida, e a aparência do produto não deve ser afetada tanto quanto possível.
Etapa 8: Projeto do sistema ejetor
As formas de ejeção dos produtos podem ser divididas em três categorias: ejeção mecânica, ejeção hidráulica e ejeção pneumática. A ejeção mecânica é o último elo no processo de moldagem por injeção. A qualidade da ejeção acabará por determinar a qualidade do produto. Portanto, a ejeção do produto não pode ser ignorada. Os seguintes princípios devem ser observados ao projetar o sistema ejetor:
1. A fim de evitar que o produto deforme devido à ejeção, o ponto de impulso deve ser o mais próximo possível do núcleo ou da parte que é difícil de desmoldar, como o cilindro oco alongado no produto, que é principalmente ejetado por o tubo de pressão. A disposição dos pontos de impulso deve ser o mais equilibrada possível.
2. O ponto de impulso deve atuar na parte onde o produto pode suportar a maior força e na parte com boa rigidez, como nervuras, flanges e bordas de parede de produtos do tipo casca.
3. Tente evitar que o ponto de impulso atue na superfície mais fina do produto para evitar que o produto fique branco e com cobertura. Por exemplo, produtos em forma de concha e produtos cilíndricos são principalmente ejetados por placas de pressão.
4. Tente evitar que os traços de ejeção afetem a aparência do produto. O dispositivo de ejeção deve estar localizado na superfície oculta ou não decorativa do produto. Para produtos transparentes, atenção especial deve ser dada à seleção da forma de posicionamento e ejeção.
5. Para tornar a força do produto uniforme durante a ejeção e evitar a deformação do produto devido à adsorção a vácuo, sistemas de ejeção de compostos ou de forma especial são frequentemente usados, como haste, placa ou haste de pressão e tubo de pressão Ejetor composto, ou use vareta de pressão de entrada de ar, bloco de pressão e outros dispositivos de configuração, se necessário, uma válvula de entrada de ar deve ser configurada.
Etapa 9: Projeto do sistema de refrigeração
O projeto do sistema de resfriamento é uma tarefa relativamente tediosa, e o efeito do resfriamento, a uniformidade do resfriamento e a influência do sistema de resfriamento na estrutura geral do molde devem ser considerados. O projeto do sistema de refrigeração inclui o seguinte:
1. A disposição do sistema de refrigeração e a forma específica do sistema de refrigeração.
2. Determinação da localização específica e tamanho do sistema de resfriamento.
3. Resfriamento de peças-chave, como núcleo móvel do modelo ou inserções.
4. Resfriamento da lâmina lateral e do núcleo da lâmina lateral.
5. O projeto dos elementos de resfriamento e a seleção dos elementos de resfriamento padrão.
6. Projeto da estrutura de vedação.
A décima etapa:
O dispositivo de orientação no molde de injeção de plástico foi determinado quando a base do molde padrão é usada. Em circunstâncias normais, os projetistas precisam apenas escolher de acordo com as especificações da base do molde. No entanto, quando os dispositivos de orientação de precisão precisam ser configurados de acordo com os requisitos do produto, o projetista deve executar projetos específicos com base na estrutura do molde. O guia geral é dividido em: o guia entre o molde móvel e o fixo; a guia entre a placa impulsora e a placa fixa da haste impulsora; a guia entre a haste da placa de pressão e o modelo móvel; a guia entre a base do molde fixa e a versão pirata. Geralmente, devido à limitação da precisão de usinagem ou ao uso de um período de tempo, a precisão de combinação do dispositivo de guia geral será reduzida, o que afetará diretamente a precisão do produto. Portanto, o componente de posicionamento de precisão deve ser projetado separadamente para os produtos com requisitos de precisão mais elevados. Alguns foram padronizados, como cones. Pinos de posicionamento, blocos de posicionamento, etc. estão disponíveis para seleção, mas alguns dispositivos de orientação e posicionamento de precisão devem ser especialmente projetados de acordo com a estrutura específica do módulo.
Etapa 11: Seleção do aço do molde
A seleção de materiais para peças formadoras de molde (cavidade, núcleo) é determinada principalmente de acordo com o tamanho do lote do produto e o tipo de plástico. Para produtos de alto brilho ou transparentes, 4Cr13 e outros tipos de aço inoxidável martensítico resistente à corrosão ou aço endurecido pelo envelhecimento são usados principalmente. Para produtos de plástico com reforço de fibra de vidro, Cr12MoV e outros tipos de aço temperado com alta resistência ao desgaste devem ser usados. Quando o material do produto é PVC, POM ou contém retardante de chama, deve ser selecionado aço inoxidável resistente à corrosão.
Doze etapas: desenhe um desenho de montagem
Depois que a base do molde de classificação e o conteúdo relacionado são determinados, o desenho da montagem pode ser desenhado. No processo de desenho dos desenhos de montagem, o sistema de vazamento selecionado, o sistema de resfriamento, o sistema de extração do núcleo, o sistema de ejeção, etc. foram ainda mais coordenados e aprimorados para obter um projeto relativamente perfeito da estrutura.
A décima terceira etapa: desenhar as partes principais do molde
Ao desenhar um diagrama de cavidade ou núcleo, é necessário considerar se as dimensões de moldagem, tolerâncias e inclinação de desmoldagem fornecidas são compatíveis e se a base do projeto é compatível com a base do projeto do produto. Ao mesmo tempo, a capacidade de fabricação da cavidade e do núcleo durante o processamento e as propriedades mecânicas e confiabilidade durante o uso também devem ser consideradas. Ao desenhar o desenho da peça estrutural, quando a fôrma padrão é usada, as outras peças estruturais que não a fôrma padrão são desenhadas e a maioria do desenho das peças estruturais pode ser omitida.
Etapa 14: revisão de desenhos de projeto
Após a conclusão do projeto do desenho do molde, o projetista do molde enviará o desenho do projeto e os materiais originais relacionados ao supervisor para revisão.
O revisor deve revisar sistematicamente a estrutura geral, o princípio de funcionamento e a viabilidade operacional do molde de acordo com a base de design relevante fornecida pelo cliente e os requisitos do cliente.
Etapa 15: Contra-assinatura dos desenhos de projeto
Após a conclusão do desenho do molde, ele deve ser imediatamente enviado ao cliente para aprovação. Somente após o consentimento do cliente, o molde pode ser preparado e colocado em produção. Quando o cliente tem grandes opiniões e precisa fazer grandes mudanças, ele deve ser redesenhado e então entregue ao cliente para aprovação até que ele esteja satisfeito.
Etapa 16:
O sistema de exaustão desempenha um papel vital na garantia da qualidade da moldagem do produto. Os métodos de exaustão são os seguintes:
1. Use o slot de exaustão. A ranhura de exaustão está geralmente localizada na última parte da cavidade a ser preenchida. A profundidade da ranhura de ventilação varia com os diferentes plásticos e é basicamente determinada pela folga máxima permitida quando o plástico não produz flash.
2. Use a lacuna correspondente de núcleos, inserções, hastes de pressão, etc. ou plugues de exaustão especiais para exaustão.
3. Às vezes, para evitar a deformação a vácuo do material em processo causada pelo evento superior, é necessário projetar a inserção de exaustão.
Conclusão: Com base nos procedimentos de projeto de molde acima, alguns dos conteúdos podem ser combinados e considerados, e alguns conteúdos precisam ser considerados repetidamente. Como os fatores muitas vezes são contraditórios, devemos continuar a demonstrar e coordenar uns com os outros no processo de design para obter um melhor tratamento, especialmente o conteúdo que envolve a estrutura do molde, devemos levar isso a sério e, muitas vezes, considerar vários planos ao mesmo tempo . Esta estrutura lista as vantagens e desvantagens de cada aspecto, tanto quanto possível, e analisa-as e otimiza-as uma a uma. As razões estruturais afetarão diretamente a fabricação e o uso do molde, e as consequências graves podem até fazer com que todo o molde seja descartado. Portanto, o projeto do molde é uma etapa fundamental para garantir a qualidade do molde, e seu processo de projeto é uma engenharia sistemática.
