Der erste Schritt: Die Analyse und Aufschluss der 2D- und 3D-Zeichnungen des Produkts, der Inhalt umfasst die folgenden Aspekte:
1. Die Geometrie des Produkts.
2. Produktgröße, Toleranz und Designbasis.
3. Die technischen Anforderungen des Produkts (dh die technischen Bedingungen).
4. Name, Schrumpfung und Farbe des im Produkt verwendeten Kunststoffs.
5. Oberflächenanforderungen an Produkte.
Schritt 2: Bestimmen Sie den Injektionstyp
Die Spezifikationen der Injektionen werden hauptsächlich auf der Grundlage der Größe und der Produktionscharge von Kunststoffprodukten bestimmt. Bei der Auswahl einer Spritzgießmaschine berücksichtigt der Konstrukteur hauptsächlich die Plastifizierungsrate, das Spritzvolumen, die Klemmkraft, die effektive Fläche der Installationsform (Abstand zwischen den Zugstangen der Spritzmaschine), den Modul, die Ausstoßform und die eingestellte Länge. Wenn der Kunde das Modell oder die Spezifikation der verwendeten Injektion angegeben hat, muss der Konstrukteur seine Parameter überprüfen. Wenn die Anforderungen nicht erfüllt werden können, müssen sie den Austausch mit dem Kunden besprechen.
Schritt 3: Bestimmen Sie die Anzahl der Hohlräume und ordnen Sie die Hohlräume an
Die Anzahl der Formhohlräume wird hauptsächlich anhand der projizierten Fläche des Produkts, der geometrischen Form (mit oder ohne Ziehen des Seitenkerns), der Produktgenauigkeit, der Chargengröße und der wirtschaftlichen Vorteile bestimmt.
Die Anzahl der Hohlräume wird hauptsächlich anhand der folgenden Faktoren bestimmt:
1. Produktionscharge von Produkten (monatliche Charge oder jährliche Charge).
2. Ob das Produkt einen Seitenkern hat und wie es behandelt wird.
3. Die Außenabmessungen der Form und die effektive Fläche der Spritzguss-Installationsform (oder der Abstand zwischen den Zugstangen der Spritzgussmaschine).
4. Produktgewicht und Einspritzvolumen der Einspritzmaschine.
5. Projizierte Fläche und Klemmkraft des Produkts.
6. Produktgenauigkeit.
7. Produktfarbe.
8. Wirtschaftliche Vorteile (Produktionswert jedes Satzes von Formen).
Diese Faktoren beschränken sich manchmal gegenseitig. Bei der Festlegung des Entwurfsplans muss daher eine Koordinierung durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Hauptbedingungen erfüllt sind. Nachdem die Anzahl des starken Geschlechts bestimmt wurde, werden die Anordnung des Hohlraums und die Anordnung der Hohlraumposition durchgeführt. Die Anordnung des Hohlraums umfasst die Größe der Form, die Konstruktion des Angusssystems, das Gleichgewicht des Angusssystems, die Konstruktion des Kernziehmechanismus (Gleitmechanismus), die Konstruktion des Einsatzkerns und die Konstruktion des Heißkanals System. Die oben genannten Probleme hängen mit der Auswahl der Trennfläche und der Position des Tors zusammen. Daher müssen im spezifischen Entwurfsprozess die erforderlichen Anpassungen vorgenommen werden, um den perfektesten Entwurf zu erzielen.
Schritt 4: Bestimmen Sie die Trennfläche
Die Trennfläche wurde in einigen ausländischen Produktzeichnungen speziell festgelegt, bei vielen Formenkonstruktionen muss sie jedoch vom Formenpersonal festgelegt werden. Im Allgemeinen ist die Trennfläche in der Ebene einfacher zu handhaben, und manchmal treten dreidimensionale Formen auf. Besondere Aufmerksamkeit sollte der Trennfläche gewidmet werden. Die Auswahl der Trennfläche sollte nach folgenden Grundsätzen erfolgen:
1. Es hat keinen Einfluss auf das Erscheinungsbild des Produkts, insbesondere bei Produkten, bei denen klare Anforderungen an das Erscheinungsbild gestellt werden. Die Auswirkung des Abschieds auf das Erscheinungsbild sollte stärker berücksichtigt werden.
2. Es hilft, die Genauigkeit der Produkte sicherzustellen.
3. Förderlich für die Formenbearbeitung, insbesondere für die Hohlraumbearbeitung. Erste Wiederherstellungsagentur.
4. Erleichterung des Entwurfs des Gießsystems, des Abgassystems und des Kühlsystems.
5. Erleichtern Sie das Entformen des Produkts und stellen Sie sicher, dass das Produkt beim Öffnen der Form auf der Seite der beweglichen Form verbleibt.
6. Praktisch für metalleinsätze.
Bei der Konstruktion des seitlichen Trennmechanismus sollte sichergestellt werden, dass er sicher und zuverlässig ist, und es sollte versucht werden, Störungen des Abstellmechanismus zu vermeiden, da sonst der Mechanismus für den ersten Rücklauf auf die Form gesetzt werden sollte.
Schritt 6: Bestätigung der Formbasis und Auswahl der Standardteile
Nachdem alle oben genannten Inhalte bestimmt wurden, wird die Formbasis gemäß den bestimmten Inhalten ausgelegt. Wählen Sie beim Entwerfen der Formbasis so weit wie möglich die Standardformbasis und bestimmen Sie die Form, Spezifikation und Dicke der A- und B-Platte der Standardformbasis. Standardteile umfassen allgemeine Standardteile und formspezifische Standardteile. Gängige Standardteile wie Befestigungselemente. Formspezifische Standardteile wie Positionierring, Torhülse, Schubstange, Schubrohr, Führungspfosten, Führungshülse, spezielle Formfeder, Kühl- und Heizelemente, sekundärer Trennmechanismus und Standardkomponenten für die präzise Positionierung usw. Es sollte hervorgehoben werden Verwenden Sie beim Entwerfen von Formen so oft wie möglich Standardformbasen und Standardteile, da ein großer Teil der Standardteile kommerzialisiert wurde und jederzeit auf dem Markt gekauft werden kann. Dies ist äußerst wichtig, um den Herstellungszyklus zu verkürzen und die Herstellungskosten zu senken. vorteilhaft. Nachdem die Größe des Käufers bestimmt wurde, sollten die erforderlichen Festigkeits- und Steifigkeitsberechnungen an den relevanten Teilen der Form durchgeführt werden, um zu prüfen, ob die ausgewählte Formbasis geeignet ist, insbesondere für große Formen. Dies ist besonders wichtig.
Schritt 7: Entwurf des Angusssystems
Die Konstruktion des Angusssystems umfasst die Auswahl des Hauptläufers und die Bestimmung der Querschnittsform und -größe des Läufers. Wenn ein Punkttor verwendet wird, sollte darauf geachtet werden, dass die Läufer herunterfallen, und es sollte auf die Konstruktion der Entgattervorrichtung geachtet werden. Bei der Auslegung des Angusssystems besteht der erste Schritt darin, die Position des Tors auszuwählen. Die richtige Auswahl des Gate-Standorts wirkt sich direkt auf die Formqualität des Produkts aus und darauf, ob der Spritzvorgang reibungslos ablaufen kann. Die Auswahl des Torstandorts sollte nach folgenden Grundsätzen erfolgen:
1. Die Torposition sollte so weit wie möglich auf der Trennfläche gewählt werden, um die Formbearbeitung und Reinigung des Tors zu erleichtern.
2. Der Abstand zwischen der Torposition und den verschiedenen Teilen des Hohlraums sollte so gleichmäßig wie möglich sein und der Prozess sollte der kürzeste sein (im Allgemeinen ist es schwierig, eine große Düse zu erreichen).
3. Die Torposition sollte sicherstellen, dass der Kunststoff beim Einspritzen in den Hohlraum zum geräumigen und dickwandigen Teil des Hohlraums zeigt, um das Einströmen des Kunststoffs zu erleichtern.
4. Verhindern Sie, dass der Kunststoff direkt in die Hohlraumwand, den Kern oder den Einsatz eindringt, wenn er in den Hohlraum fließt, damit der Kunststoff so schnell wie möglich in alle Teile des Hohlraums fließen kann, und vermeiden Sie eine Verformung des Kerns oder Einsatzes.
5. Vermeiden Sie Schweißspuren am Produkt. Wenn nötig, lassen Sie die Schmelzspuren im unwichtigen Teil des Produkts erscheinen.
6. Die Gate-Position und ihre Kunststoffinjektionsrichtung sollten so sein, dass der Kunststoff beim Einspritzen in den Hohlraum gleichmäßig entlang der parallelen Richtung des Hohlraums fließen kann und der Abgabe von Gas in den Hohlraum förderlich ist.
7. Das Tor sollte so konstruiert sein, dass es am einfachsten zu entfernen ist, und das Erscheinungsbild des Produkts sollte nicht so stark wie möglich beeinträchtigt werden.
Schritt 8: Entwurf des Auswerfersystems
Die Auswurfformen von Produkten können in drei Kategorien unterteilt werden: mechanischer Auswurf, hydraulischer Auswurf und pneumatischer Auswurf. Das mechanische Auswerfen ist das letzte Glied im Spritzgussprozess. Die Qualität des Auswurfs bestimmt letztendlich die Qualität des Produkts. Daher kann der Produktauswurf nicht ignoriert werden. Die folgenden Prinzipien sollten beim Entwurf des Auswerfersystems beachtet werden:
1. Um zu verhindern, dass sich das Produkt durch Auswerfen verformt, sollte der Druckpunkt so nahe wie möglich am Kern oder an dem schwer zu entformenden Teil liegen, z. B. am länglichen Hohlzylinder des Produkts, der meistens von ausgeworfen wird das Schubrohr. Die Anordnung der Schubpunkte sollte so ausgewogen wie möglich sein.
2. Der Druckpunkt sollte auf das Teil wirken, auf dem das Produkt der größten Kraft standhalten kann, und auf das Teil mit guter Steifigkeit, z. B. Rippen, Flansche und Wandkanten von Produkten vom Schalen-Typ.
3. Versuchen Sie, den auf die dünnere Oberfläche des Produkts einwirkenden Schubpunkt zu vermeiden, um zu verhindern, dass das Produkt weiß und übersteigt. Beispielsweise werden schalenförmige Produkte und zylindrische Produkte meist durch Druckplatten ausgeworfen.
4. Vermeiden Sie, dass die Auswurfspuren das Erscheinungsbild des Produkts beeinträchtigen. Die Auswurfvorrichtung sollte sich auf der verborgenen oder nicht dekorativen Oberfläche des Produkts befinden. Bei transparenten Produkten sollte besonderes Augenmerk auf die Auswahl der Positionierungs- und Auswurfform gelegt werden.
5. Um die Produktkraft während des Auswerfens gleichmäßig zu machen und die Verformung des Produkts aufgrund von Vakuumadsorption zu vermeiden, werden häufig Verbundauswurf- oder Sonderform-Auswurfsysteme wie Schubstange, Schubplatte oder Schubstange und Schubrohr verwendet Verbundauswerfer oder verwenden Sie eine Lufteinlassschubstange, einen Druckblock und andere Einstellvorrichtungen. Falls erforderlich, sollte ein Lufteinlassventil eingestellt werden.
Schritt 9: Aufbau des Kühlsystems
Das Design des Kühlsystems ist eine relativ mühsame Aufgabe, und der Kühleffekt, die Gleichmäßigkeit der Kühlung und der Einfluss des Kühlsystems auf die Gesamtstruktur der Form müssen berücksichtigt werden. Das Design des Kühlsystems umfasst Folgendes:
1. Die Anordnung des Kühlsystems und die spezifische Form des Kühlsystems.
2. Bestimmung des spezifischen Standorts und der Größe des Kühlsystems.
3. Kühlung wichtiger Teile wie beweglicher Modellkern oder Einsätze.
4. Kühlung des Seitenschlittens und des Seitenschlittenkerns.
5. Das Design der Kühlelemente und die Auswahl der Standardkühlelemente.
6. Design der Dichtungsstruktur.
Der zehnte Schritt:
Die Führungsvorrichtung an der Kunststoffspritzgussform wurde bestimmt, wenn die Standardformbasis verwendet wird. Unter normalen Umständen müssen Konstrukteure nur gemäß den Spezifikationen der Formbasis auswählen. Wenn jedoch Präzisionsführungsvorrichtungen gemäß den Produktanforderungen eingestellt werden müssen, muss der Konstrukteur bestimmte Konstruktionen basierend auf der Formstruktur durchführen. Die allgemeine Führung ist unterteilt in: die Führung zwischen der beweglichen und der festen Form; die Führung zwischen der Druckplatte und der festen Platte der Schubstange; die Führung zwischen der Schubplattenstange und der beweglichen Schablone; die Führung zwischen der festen Formbasis und der Raubkopienversion. Im Allgemeinen wird aufgrund der Einschränkung der Bearbeitungsgenauigkeit oder der Verwendung eines Zeitraums die Übereinstimmungsgenauigkeit der allgemeinen Führungsvorrichtung verringert, was sich direkt auf die Genauigkeit des Produkts auswirkt. Daher muss die Präzisionspositionierungskomponente für Produkte mit höheren Präzisionsanforderungen separat ausgelegt werden. Einige wurden standardisiert, wie z. B. Zapfen. Positionierungsstifte, Positionierblöcke usw. stehen zur Auswahl, einige Präzisionsführ- und Positioniervorrichtungen müssen jedoch speziell entsprechend der spezifischen Struktur des Moduls konstruiert werden.
Schritt 11: Auswahl des Formstahls
Die Auswahl der Materialien für Formteile (Hohlraum, Kern) richtet sich hauptsächlich nach der Chargengröße des Produkts und der Art des Kunststoffs. Für hochglänzende oder transparente Produkte werden hauptsächlich 4Cr13 und andere Arten von martensitischem korrosionsbeständigem Edelstahl oder aushärtendem Stahl verwendet. Für Kunststoffprodukte mit Glasfaserverstärkung sollten Cr12MoV und andere Arten von gehärtetem Stahl mit hoher Verschleißfestigkeit verwendet werden. Wenn das Material des Produkts PVC, POM ist oder flammhemmend ist, muss korrosionsbeständiger Edelstahl ausgewählt werden.
Zwölf Schritte: Zeichnen Sie eine Baugruppenzeichnung
Nachdem die Rangfolge der Formform und der zugehörige Inhalt bestimmt wurden, kann die Montagezeichnung gezeichnet werden. Beim Zeichnen von Montagezeichnungen wurden das ausgewählte Gießsystem, Kühlsystem, Kernziehsystem, Auswurfsystem usw. weiter koordiniert und verbessert, um ein relativ perfektes Design aus der Struktur zu erzielen.
Der dreizehnte Schritt: Zeichnen der Hauptteile der Form
Beim Zeichnen eines Hohlraum- oder Kerndiagramms muss berücksichtigt werden, ob die angegebenen Formabmessungen, Toleranzen und Entformungsneigungen kompatibel sind und ob die Konstruktionsbasis mit der Konstruktionsbasis des Produkts kompatibel ist. Gleichzeitig müssen auch die Herstellbarkeit des Hohlraums und des Kerns während der Verarbeitung sowie die mechanischen Eigenschaften und die Zuverlässigkeit während des Gebrauchs berücksichtigt werden. Beim Zeichnen der Bauteilzeichnung werden bei Verwendung der Standardschalung andere Bauteile als die Standardschalung gezeichnet, und der größte Teil der Bauteilzeichnung kann weggelassen werden.
Schritt 14: Korrekturlesen von Konstruktionszeichnungen
Nach Abschluss des Entwurfs der Formzeichnung legt der Formenbauer dem Konstrukteur die Entwurfszeichnung und die zugehörigen Originalmaterialien zum Korrekturlesen vor.
Der Korrektor sollte die Gesamtstruktur, das Arbeitsprinzip und die Funktionsfähigkeit der Form systematisch gemäß der vom Kunden bereitgestellten relevanten Konstruktionsgrundlage und den Anforderungen des Kunden Korrektur lesen.
Schritt 15: Gegenzeichnung von Konstruktionszeichnungen
Nachdem die Konstruktionszeichnung fertiggestellt ist, muss sie dem Kunden unverzüglich zur Genehmigung vorgelegt werden. Erst wenn der Kunde zustimmt, kann die Form vorbereitet und in Produktion genommen werden. Wenn der Kunde große Meinungen hat und größere Änderungen vornehmen muss, muss er neu gestaltet und dann dem Kunden zur Genehmigung übergeben werden, bis der Kunde zufrieden ist.
Schritt 16:
Die Abgasanlage spielt eine wichtige Rolle bei der Sicherung der Qualität des Produktformteils. Die Abgasmethoden sind wie folgt:
1. Verwenden Sie den Auspuffschlitz. Die Abgasnut befindet sich im Allgemeinen im letzten Teil des zu füllenden Hohlraums. Die Tiefe der Entlüftungsnut variiert je nach Kunststoff und wird im Wesentlichen durch den maximal zulässigen Abstand bestimmt, der zulässig ist, wenn der Kunststoff keinen Blitz erzeugt.
2. Verwenden Sie den passenden Spalt aus Kernen, Einsätzen, Schubstangen usw. oder speziellen Auspuffstopfen für den Auspuff.
3. Manchmal ist es erforderlich, den Auspuffeinsatz so zu gestalten, dass die durch das obere Ereignis verursachte Vakuumverformung des Work-in-Process verhindert wird.
Schlussfolgerung: Basierend auf den oben genannten Verfahren zur Formgestaltung können einige Inhalte kombiniert und berücksichtigt werden, und einige Inhalte müssen wiederholt berücksichtigt werden. Da die Faktoren oft widersprüchlich sind, müssen wir im Entwurfsprozess weiterhin demonstrieren und miteinander koordinieren, um eine bessere Behandlung zu erhalten, insbesondere den Inhalt der Formstruktur. Wir müssen ihn ernst nehmen und häufig mehrere Pläne gleichzeitig berücksichtigen . Diese Struktur listet die Vor- und Nachteile jedes Aspekts so weit wie möglich auf und analysiert und optimiert sie nacheinander. Strukturelle Gründe wirken sich direkt auf die Herstellung und Verwendung der Form aus, und die schwerwiegenden Folgen können sogar dazu führen, dass die gesamte Form verschrottet wird. Daher ist das Formdesign ein wichtiger Schritt zur Sicherstellung der Formqualität, und sein Designprozess ist ein systematisches Engineering.
