Първата стъпка: анализът и усвояването на 2D и 3D чертежите на продукта, съдържанието включва следните аспекти:
1. Геометрията на продукта.
2. Размер на продукта, толеранс и основа за дизайн.
3. Техническите изисквания на продукта (т.е. техническите условия).
4. Името, свиването и цвета на пластмасата, използвана в продукта.
5. Изисквания към повърхността на продуктите.
Стъпка 2: Определете вида на инжектиране
Спецификациите на инжекциите се определят главно въз основа на размера и производствената партида пластмасови изделия. При избора на инжекционна машина, дизайнерът взема предвид предимно нейната степен на пластификация, обем на инжектиране, сила на затягане, ефективна площ на монтажната форма (разстояние между свързващите пръти на инжекционната машина), модул, форма на изхвърляне и зададена дължина. Ако клиентът е предоставил модела или спецификацията на използваната инжекция, дизайнерът трябва да провери параметрите му. Ако изискванията не могат да бъдат изпълнени, те трябва да обсъдят замяната с клиента.
Стъпка 3: Определете броя на кухините и подредете кухините
Броят на кухините на матрицата се определя главно според прогнозираната площ на продукта, геометричната форма (със или без издърпване на сърцевината), точността на продукта, размера на партидата и икономическите ползи.
Броят на кухините се определя главно въз основа на следните фактори:
1. Производствена партида продукти (месечна партида или годишна партида).
2. Дали продуктът има странично издърпване на сърцевината и метода му на третиране
3. Външните размери на матрицата и ефективната площ на матрицата за леене под налягане (или разстоянието между свързващите пръти на инжекционната машина).
4. Тегло на продукта и инжекционен обем на инжекционната машина.
5. Прожектирана площ и сила на затягане на продукта.
6. Точност на продукта.
7. Цвят на продукта.
8. Икономически ползи (производствена стойност на всеки комплект форми).
Тези фактори понякога са взаимно ограничени, така че при определяне на проектния план трябва да се извърши координация, за да се гарантира, че основните условия са изпълнени. След като се определи броят на силния пол, се извършва подреждането на кухината и оформлението на положението на кухината. Разположението на кухината включва размера на матрицата, дизайна на системата за затваряне, баланса на системата за затваряне, дизайна на механизма за издърпване на сърцевината (плъзгача), дизайна на сърцевината на вложката и дизайна на горещия бегач система. Горните проблеми са свързани с избора на разделителната повърхност и местоположението на портата, така че в конкретния процес на проектиране трябва да се направят необходимите корекции, за да се постигне най-съвършения дизайн.
Стъпка 4: Определете разделителната повърхност
Разделителната повърхност е специално предвидена в някои чертежи на чужди продукти, но в много дизайни на матрицата тя трябва да бъде определена от персонала на матрицата. Най-общо казано, разделителната повърхност на равнината е по-лесна за обработка и понякога се срещат триизмерни форми. Специално внимание трябва да се обърне на разделителната повърхност. Изборът на разделителната повърхност трябва да следва следните принципи:
1. Това не засяга външния вид на продукта, особено за продукти, които имат ясни изисквания към външния вид, и трябва да се обърне повече внимание на ефекта на раздялата върху външния вид.
2. Помага да се гарантира точността на продуктите.
3. Подпомага обработката на мухъл, особено обработката на кухини. Първа агенция за оползотворяване.
4. Улесняване на дизайна на наливна система, изпускателна система и охладителна система.
5. Улеснявайте формоването на продукта и се уверете, че продуктът е оставен отстрани на подвижната форма при отваряне на формата
6. Удобен за метални вложки.
Когато проектирате механизма за странично разделяне, трябва да сте сигурни, че той е безопасен и надежден и да се опитате да избегнете намеса в механизма за закрепване, в противен случай механизмът за първо връщане трябва да бъде настроен върху матрицата.
Стъпка 6: Потвърждаване на основата на матрицата и избор на стандартни части
След като се определят всички горепосочени съдържания, основата на матрицата се проектира според определеното съдържание. Когато проектирате основата на формата, изберете максимално стандартната основа на формата и определете формата, спецификацията и дебелината на A и B плочата на стандартната основа на формата. Стандартните части включват общи стандартни части и специфични за матрицата стандартни части. Общи стандартни части като крепежни елементи. Стандартни части, специфични за формата, като позициониращ пръстен, втулка на вратата, тласкаща тръба, направляваща стойка, направляваща втулка, специална пружина на матрицата, охлаждащи и нагревателни елементи, вторичен механизъм за разделяне и стандартни компоненти за прецизно позициониране и др. Трябва да се подчертае че когато проектирате форми, използвайте стандартни основи за форми и стандартни части, доколкото е възможно, тъй като голяма част от стандартните части са комерсиализирани и могат да бъдат закупени на пазара по всяко време. Това е изключително важно за съкращаване на производствения цикъл и намаляване на производствените разходи. изгодно. След като се определи размерът на купувача, трябва да се извършат необходимите изчисления за якост и твърдост на съответните части на матрицата, за да се провери дали избраната основа на матрицата е подходяща, особено за големи матрици. Това е особено важно.
Стъпка 7: Проектиране на затворената система
Дизайнът на системата за затваряне включва избора на основния бегач и определянето на формата и размера на напречното сечение на бегача. Ако се използва точкова врата, за да се гарантира, че бегачите падат, трябва да се обърне внимание на конструкцията на устройството за затваряне. Когато проектирате системата за затваряне, първата стъпка е да изберете местоположението на портата. Правилният избор на местоположението на вратата ще повлияе пряко върху качеството на формоването на продукта и дали процесът на инжектиране може да продължи гладко. Изборът на мястото на порта трябва да следва следните принципи:
1. Позицията на вратата трябва да бъде избрана, доколкото е възможно на разделителната повърхност, за да се улесни обработката на мухъл и почистването на портата.
2. Разстоянието между положението на вратата и различните части на кухината трябва да бъде възможно най-последователно, а процесът трябва да бъде най-краткият (обикновено е трудно да се постигне голяма дюза).
3. Позицията на затвора трябва да гарантира, че когато пластмасата се инжектира в кухината, тя е обърната към просторната и дебелостенна част в кухината, за да улесни притока на пластмасата.
4. Предотвратете директното нахлуване на пластмасата към стената на кухината, сърцевината или вложката, когато тече в кухината, така че пластмасата да може да влезе във всички части на кухината възможно най-скоро и да избегнете деформация на сърцевината или вложката.
5. Опитайте се да избегнете появата на следи от заварки върху продукта. Ако е необходимо, оставете следите от стопилката да се появят в маловажната част на продукта.
6. Положението на затвора и неговата посока на впръскване на пластмаса трябва да бъдат такива, че пластмасата да може да тече равномерно по паралелната посока на кухината, когато се инжектира в кухината, и тя е благоприятна за изпускането на газ в кухината.
7. Портата трябва да бъде проектирана така, че да се отстрани най-лесната част от продукта и външният вид на продукта не трябва да бъде засегнат възможно най-много.
Стъпка 8: Проектиране на ежекторна система
Формите на изхвърляне на продуктите могат да бъдат разделени на три категории: механично изхвърляне, хидравлично изхвърляне и пневматично изхвърляне. Механичното изтласкване е последното звено в процеса на шприцоване. Качеството на изхвърлянето в крайна сметка ще определи качеството на продукта. Следователно изхвърлянето на продукта не може да бъде пренебрегнато. Следните принципи трябва да се спазват при проектирането на системата за изхвърляне:
1. За да се предотврати деформацията на продукта вследствие на изтласкване, точката на тягата трябва да бъде възможно най-близо до сърцевината или частта, която е трудна за демолдиране, като продълговатия кух цилиндър върху продукта, който се изхвърля предимно от тласкащата тръба. Разположението на точките на тягата трябва да бъде възможно най-балансирано.
2. Точката на натиск трябва да действа върху частта, където продуктът може да издържи най-голяма сила, и частта с добра твърдост, като ребра, фланци и ръбове на стените на продукти от тип черупки.
3. Опитайте се да избягвате точката на натиск, действаща върху по-тънката повърхност на продукта, за да предотвратите преливането на продукта в бяло и отгоре. Например, продукти с форма на черупки и цилиндрични продукти се изхвърлят най-вече чрез бутални плочи.
4. Опитайте се да избягвате следите от изтласкване да повлияят на външния вид на продукта. Изхвърлящото устройство трябва да бъде разположено върху скритата или недекоративна повърхност на продукта. При прозрачните продукти трябва да се обърне специално внимание на избора на позиция за позициониране и изхвърляне.
5. За да се направи равномерна силата на продукта по време на изхвърлянето и да се избегне деформацията на продукта поради адсорбция във вакуум, често се използват системи за изхвърляне на композит или специални форми за изхвърляне, като напр. композитен изхвъргач, или използвайте бутало за всмукване на въздух, бутален блок и други устройства за настройка, ако е необходимо, трябва да се настрои клапан за входящ въздух.
Стъпка 9: Проектиране на охладителната система
Дизайнът на охлаждащата система е сравнително досадна задача и трябва да се има предвид охлаждащият ефект, равномерността на охлаждането и влиянието на охлаждащата система върху цялостната структура на формата. Дизайнът на охладителната система включва следното:
1. Разположението на охладителната система и специфичната форма на охладителната система.
2. Определяне на конкретното местоположение и размер на охладителната система.
3. Охлаждане на ключови части като движеща се сърцевина на модела или вложки.
4. Охлаждане на страничния плъзгач и ядрото на страничния плъзгач.
5. Дизайнът на охлаждащите елементи и изборът на стандартни охлаждащи елементи.
6. Проектиране на уплътнителна конструкция.
Десетата стъпка:
Направляващото устройство върху пластмасовата инжекционна форма е определено, когато се използва стандартната основа на формата. При нормални обстоятелства дизайнерите трябва да избират само според спецификациите на основата на матрицата. Когато обаче се изисква да бъдат настроени прецизни направляващи устройства в съответствие с изискванията на продукта, дизайнерът трябва да изпълни специфични проекти въз основа на структурата на матрицата. Общият водач се разделя на: водач между подвижната и неподвижната форма; водачът между бутащата плоча и неподвижната плоча на буталния прът; водачът между прът на бутащата плоча и подвижния шаблон; водачът между неподвижната основа на матрицата и пиратската версия. Като цяло, поради ограничението на точността на обработката или използването на период от време, точността на съвпадение на общото направляващо устройство ще бъде намалена, което пряко ще повлияе на точността на продукта. Следователно, прецизно позициониращият компонент трябва да бъде проектиран отделно за продуктите с по-високи изисквания за точност. Някои са стандартизирани, като конуси. Предлагат се позициониращи щифтове, позициониращи блокове и др., Но някои прецизни направляващи и позициониращи устройства трябва да бъдат специално проектирани в съответствие със специфичната структура на модула.
Стъпка 11: Избор на стоманена форма
Изборът на материали за формоване на части (кухина, сърцевина) се определя главно в зависимост от размера на партидата на продукта и вида на пластмасата. За продукти с висок гланц или прозрачни продукти се използват предимно 4Cr13 и други видове мартензитна устойчива на корозия неръждаема стомана или втвърдяваща се от възрастта стомана. За пластмасови изделия с армировка от стъклени влакна трябва да се използват Cr12MoV и други видове закалени стомани с висока износоустойчивост. Когато материалът на продукта е PVC, POM или съдържа огнезащитна, трябва да бъде избрана устойчива на корозия неръждаема стомана.
Дванадесет стъпки: Начертайте монтажния чертеж
След определяне на основата на матрицата за класиране и свързаното съдържание, чертежът за сглобяване може да бъде съставен. В процеса на изчертаване на монтажни чертежи, избраната система за изливане, охлаждаща система, система за изтегляне на сърцевината, система за изтласкване и др. Са допълнително координирани и подобрени, за да се постигне относително перфектен дизайн от конструкцията.
Тринадесетата стъпка: изчертаване на основните части на матрицата
При изчертаване на диаграма на кухина или сърцевина е необходимо да се прецени дали дадените размери на формоване, допустимите отклонения и наклонът за формоване са съвместими и дали проектната основа е съвместима с проектната основа на продукта. В същото време трябва да се има предвид и технологичността на кухината и сърцевината по време на обработката, както и механичните свойства и надеждност по време на употреба. При изчертаване на чертежа на конструктивната част, когато се използва стандартен кофраж, се изтеглят конструктивни части, различни от стандартния кофраж, и повечето от чертежите на структурни части могат да бъдат пропуснати.
Стъпка 14: Корекция на проектни чертежи
След като дизайнът на чертежа на матрицата е завършен, дизайнерът на матрицата ще представи чертежа на проекта и свързаните с него оригинални материали на ръководителя за корекция.
Коректорът трябва систематично да коригира цялостната структура, принципа на работа и експлоатационната осъществимост на матрицата в съответствие със съответната дизайнерска основа, предоставена от клиента и изискванията на клиента.
Стъпка 15: Противоподпис на проектни чертежи
След завършване на чертежа на дизайна на матрицата той трябва незабавно да бъде предоставен на клиента за одобрение. Само след като клиентът се съгласи, матрицата може да бъде подготвена и пусната в производство. Когато клиентът има големи мнения и трябва да направи големи промени, той трябва да бъде преработен и след това предаден на клиента за одобрение, докато клиентът не бъде доволен.
Стъпка 16:
Изпускателната система играе жизненоважна роля за осигуряване на качеството на формоването на продукта. Методите за отработени газове са както следва:
1. Използвайте изпускателния слот. Изпускателният жлеб обикновено се намира в последната част на кухината, която трябва да се запълни. Дълбочината на отвора за отдушници варира в зависимост от различните пластмаси и основно се определя от максимално допустимия просвет, когато пластмасата не предизвиква светкавица.
2. Използвайте съответстващата междина на сърцевини, вложки, бутални пръти и др. Или специални изпускателни тапи за изпускане.
3. Понякога, за да се предотврати вакуумната деформация на готовия процес, причинена от горното събитие, е необходимо да се проектира изпускателната вложка.
Заключение: Въз основа на горните процедури за проектиране на калъпи, част от съдържанието може да се комбинира и разгледа, а някои съдържания трябва да се разглеждат многократно. Тъй като факторите често са противоречиви, трябва да продължим да демонстрираме и да координираме помежду си в процеса на проектиране, за да получим по-добро третиране, особено съдържанието, включващо структурата на матрицата, трябва да го вземем на сериозно и често да обмисляме няколко планове едновременно . Тази структура изброява предимствата и недостатъците на всеки аспект, доколкото е възможно, и ги анализира и оптимизира един по един. Структурните причини ще повлияят пряко на производството и употребата на матрицата, а сериозните последици могат дори да доведат до бракуване на цялата матрица. Следователно дизайнът на матрицата е ключова стъпка за осигуряване на качеството на матрицата, а процесът на проектиране е систематично инженерство.
