Првиот чекор: анализа и варење на 2Д и 3Д цртежи на производот, содржината ги вклучува следниве аспекти:
1. Геометријата на производот.
2. Големина на производот, толеранција и основа на дизајнот.
3. Технички барања на производот (т.е. технички услови).
4. Името, намалувањето и бојата на пластиката што се користи во производот.
5. Површински барања на производите.
Чекор 2: Одреди го типот на инјектирање
Спецификациите на инјекциите се одредуваат главно врз основа на големината и производната серија на пластични производи. При изборот на машина за инјектирање, дизајнерот главно ја разгледува нејзината стапка на пластификација, волумен на вбризгување, сила на стегање, ефективна површина на инсталациониот калап (растојание помеѓу вратоврските прачки на машината за вбризгување), модул, форма на исфрлање и должина на поставеноста. Доколку клиентот го дал моделот или спецификацијата на употребената инјекција, дизајнерот мора да ги провери неговите параметри. Доколку условите не можат да се исполнат, тие мора да разговараат за замена со клиентот.
Чекор 3: Определете го бројот на шуплини и наредете ги шуплините
Бројот на шуплини на мувла главно се одредува според предвидената површина на производот, геометриската форма (со или без влечење на страничното јадро), точноста на производот, големината на серијата и економските придобивки.
Бројот на шуплини главно се одредува врз основа на следниве фактори:
1. Серија на производи за производство (месечна или годишна серија).
2. Дали производот има влечење на страничното јадро и неговиот метод на третман.
3. Надворешните димензии на калапот и ефективната површина на калапот за инсталирање на вбризгување (или растојанието помеѓу вратоврските прачки на машината за инјектирање).
4. Тежина на производот и волумен на инјектирање на машината за инјектирање.
5. Проектирана површина и сила на стегање на производот.
6. Точност на производот.
7. Боја на производот.
8. Економски придобивки (производна вредност на секој сет на калапи).
Овие фактори понекогаш се меѓусебно ограничени, затоа при утврдување на планот за дизајн, мора да се изврши координација за да се осигура дека се исполнети неговите главни услови. Откако ќе се утврди бројот на силен пол, се врши распоредот на шуплината и распоредот на положбата на шуплината. Распоредот на шуплината вклучува големината на калапот, дизајнот на системот за порти, рамнотежата на системот за порти, дизајнот на механизмот за влечење на јадрото (лизгачот), дизајнот на јадрото на вметнување и дизајнот на врелиот тркач систем. Горенаведените проблеми се поврзани со изборот на површината на разделбата и локацијата на портата, така што во специфичниот процес на дизајнирање, мора да се направат потребните прилагодувања за да се постигне најсовршен дизајн.
Чекор 4: Определете ја површината за разделување
Површината за разделување е специфично утврдена во некои цртежи на странски производи, но во многу дизајни на мувла, таа мора да биде одредена од персоналот на мувла. Општо земено, површината за разделување во рамнината е полесна за ракување, а понекогаш се среќаваат и тродимензионални форми. Посебно внимание треба да се посвети на површината за разделување. Изборот на површината за разделување треба да ги следи следниве принципи:
1. Не влијае на изгледот на производот, особено за производи кои имаат јасни барања за изгледот, а треба да се посвети поголемо внимание на влијанието на разделбата врз изгледот.
2. Тоа помага да се обезбеди точност на производите.
3. Погоден за обработка на мувла, особено за обработка на празнина. Прва агенција за обновување.
4. Олеснете го дизајнот на системот за истурање, издувниот систем и системот за ладење.
5. Олеснете го одборувањето на производот и осигурете се дека производот е оставен на страната на подвижниот калап кога ќе се отвори калапот.
6. Погодно за метални влошки.
При дизајнирање на страничен механизам за разделување, треба да се осигура дека е безбеден и сигурен и обидете се да избегнете мешање во механизмот за поставување, инаку механизмот за прво враќање треба да се постави на калапот.
Чекор 6: Потврда на основата на мувла и избор на стандардни делови
Откако ќе се утврдат сите горенаведени содржини, основата на мувлата е дизајнирана според утврдената содржина. При дизајнирање на основата на калапот, изберете ја стандардната основа на мувла колку што е можно повеќе, и утврдете ја формата, спецификацијата и дебелината на А и Б плочата на стандардната основа на мувла. Стандардните делови вклучуваат општи стандардни делови и стандардни делови специфични за мувла. Заеднички стандардни делови како што се прицврстувачи. Стандардни специфични делови за мувла, како прстен за позиционирање, ракав на портата, шипка за притискање, цевка за туркање, држач за водење, ракав за водење, специјална пружина на мувла, елементи за ладење и греење, секундарен механизам за разделување и стандардни компоненти за прецизно позиционирање итн. Треба да се нагласи кога дизајнирате калапи, користете стандардни основи на мувла и стандардни делови што е можно повеќе, бидејќи голем дел од стандардните делови е комерцијализиран и може да се купи на пазарот во секое време. Ова е исклучително важно за скратување на производствениот циклус и намалување на трошоците за производство. поволна. Откако ќе се утврди големината на купувачот, треба да се извршат потребните пресметки на цврстина и цврстина на соодветните делови на калапот за да се провери дали избраната основа на мувла е соодветна, особено за големи калапи. Ова е особено важно.
Чекор 7: Дизајн на системот за порти
Дизајнот на системот за порти вклучува избор на главен тркач и одредување на обликот и големината на пресекот на тркачот. Доколку се користи портна точка, со цел да се осигура дека тркачите ќе паднат, треба да се обрне внимание на дизајнот на уредот за порта. При дизајнирање на системот за порти, првиот чекор е да ја изберете локацијата на портата. Правилниот избор на локацијата на портата директно ќе влијае на квалитетот на обликување на производот и дали процесот на инјектирање може да се одвива непречено. Изборот на локацијата на портата треба да ги следи следниве принципи:
1. Позицијата на портата треба да биде избрана колку што е можно на површината за разделување за да се олесни обработката на мувла и чистење на портата.
2. Растојанието помеѓу положбата на портата и различните делови на празнината треба да биде колку што е можно поконзистентно, а процесот треба да биде најкраток (генерално, тешко е да се постигне голема млазница).
3. Позицијата на портата треба да осигура дека кога пластиката се инјектира во шуплината, таа се соочува со пространиот и дебел ledиден дел во шуплината за да се олесни приливот на пластика.
4. Спречете пластиката да брза директно до wallидот на јазот, јадрото или вметнете кога се влева во шуплината, така што пластиката може да тече во сите делови на шуплината што е можно поскоро, и да се избегне деформација на јадрото или влошката.
5. Обидете се да избегнете производство на заварени траги на производот. Доколку е потребно, направете траги од топење да се појават во неважниот дел од производот.
6. Позицијата на портата и нејзината насока на пластично вбризгување треба да бидат такви што пластиката може да тече рамномерно по должината на паралелниот правец на празнината кога се инјектира во шуплината, и е погодна за испуштање гас во шуплината.
7. Портата треба да биде дизајнирана на најлесниот дел од производот што треба да се отстрани, а изгледот на производот не треба да влијае на што е можно повеќе.
Чекор 8: Дизајн на системот за исфрлање
Формите за исфрлање на производите може да се поделат во три категории: механичко исфрлање, хидраулично исфрлање и пневматско исфрлање. Механичкото исфрлање е последната алка во процесот на обликување на инјектирање. Квалитетот на исфрлање на крајот ќе го одреди квалитетот на производот. Затоа, исфрлањето на производот не може да се игнорира. Следниве принципи треба да се почитуваат при дизајнирање на системот за исфрлање:
1. Со цел да се спречи деформацијата на производот поради исфрлање, точката на потиснување треба да биде што е можно поблиску до јадрото или делот што е тешко да се одврзе, како што е издолжениот шуплив цилиндар на производот, кој најмногу се исфрла од цевката за туркање. Распоредот на потисните точки треба да биде што е можно поизбалансиран.
2. Точката на потиснување треба да дејствува на делот каде што производот може да издржи најголема сила и на делот со добра цврстина, како што се ребра, прирабници и wallидни рабови на производи од типот на школка.
3. Обидете се да избегнете точка на потиснување што делува на потенката површина на производот за да спречите производот да прелие во бело и да се прелива. На пример, производите во форма на школка и цилиндричните производи претежно се исфрлаат со плочи за туркање.
4. Обидете се да избегнете траги од исфрлање да влијаат на изгледот на производот. Уредот за исфрлање треба да се наоѓа на скриената или не-декоративна површина на производот. За про transparentирни производи, посебно внимание треба да се посвети на изборот на форма за позиционирање и исфрлање.
5. За да се направи силата на производот униформа за време на исфрлањето и да се избегне деформација на производот како резултат на апсорпција на вакуум, често се користат системи за исфрлање од композит или специјална форма, како што се турканица, турканица или турканица композитен исфрлувач или користете туркачка прачка за внесување на воздух, блок за притискање и други уреди за поставување, доколку е потребно, треба да се постави вентил за влез на воздухот.
Чекор 9: Дизајн на системот за ладење
Дизајнот на системот за ладење е релативно мачна задача и мора да се земат предвид ефектот на ладење, униформноста на ладењето и влијанието на системот за ладење врз целокупната структура на калапот. Дизајнот на системот за ладење го вклучува следново:
1. Уредување на системот за ладење и специфична форма на систем за ладење.
2. Одредување на специфичната локација и големина на системот за ладење.
3. Ладење на клучните делови како што се движење на јадрото на моделот или влошки
4. Ладење на страничното слајд и страничното јадро.
5. Дизајн на елементи за ладење и избор на стандардни елементи за ладење.
6. Дизајн на структурата на запечатување.
Десетти чекор:
Уредот за водење на пластичниот калап за вбризгување е утврден кога се користи стандардната основа на мувла. Под нормални околности, дизајнерите треба да изберат само според спецификациите на основата на мувлата. Меѓутоа, кога се бара да се постават уреди за прецизно водење според барањата на производот, дизајнерот мора да изврши специфични дизајни засновани на структурата на калапот. Општиот водич е поделен на: водич помеѓу подвижниот и фиксираниот калап; водичот помеѓу потисната плоча и фиксираната плоча на шипката; водичот помеѓу шипката од подот и подвижниот образец; водичот помеѓу фиксната основа на мувлата и пиратската верзија. Општо, поради ограничувањето на точноста на машинската обработка или употребата на одреден временски период, точноста на совпаѓањето на генералниот уред за водење ќе се намали, што директно ќе влијае на точноста на производот. Затоа, компонентата за прецизно позиционирање мора да биде дизајнирана одделно за производи со повисоки барања за прецизност. Некои се стандардизирани, како што се конуси. Пиновите за позиционирање, блоковите за позиционирање итн. Се достапни за избор, но некои уреди за прецизно водење и позиционирање мора да бидат специјално дизајнирани според специфичната структура на модулот.
Чекор 11: Избор на челик од мувла
Изборот на материјали за делови што формираат мувла (празнина, јадро) главно се одредува според големината на серијата на производот и видот на пластика. За производи со висок сјај или главно се користат 4Cr13 и други видови на нерѓосувачки челик отпорен на корозија или челик за стврднување на стареење. За пластични производи со засилување на стаклени влакна, треба да се користат Cr12MoV и други видови на закоравен челик со висока отпорност на абење. Кога материјалот на производот е ПВЦ, ПОМ или содржи отпорен на пламен, мора да се избере нерѓосувачки челик отпорен на корозија.
Дванаесет чекори: Нацртајте цртеж на склоп
Откако ќе се утврдат основата на мувла рангирање и сродната содржина, цртежот на склопот може да се нацрта. Во процесот на цртање цртежи на склопување, избраниот систем за истурање, системот за ладење, системот за влечење на јадрото, системот за исфрлање итн. Се дополнително координирани и подобрени за да се постигне релативно совршен дизајн од конструкцијата.
Тринаесетти чекор: цртање на главните делови на калапот
При цртање на дијаграм на празнина или јадро, потребно е да се разгледа дали дадените димензии на обликување, толеранции и наклон за одлемување се компатибилни и дали основата на дизајнот е компатибилна со дизајнерската основа на производот. Во исто време, исто така, мора да се земат предвид производноста на шуплината и јадрото за време на обработката и механичките својства и сигурноста за време на употребата. При цртање на цртежот на структурниот дел, кога се користи стандардниот кофраж, се цртаат структурните делови, освен стандардниот кофраж, и може да се изостави поголемиот дел од цртежот на структурните делови.
Чекор 14: Лекторирање на цртежи на дизајнот
По завршувањето на дизајнот на цртање на калапот, дизајнерот на мувла ќе ги достави цртежот за дизајн и сродните оригинални материјали до надзорникот за лекторирање.
Лекторот треба систематски да ја лекторира целокупната структура, принципот на работа и оперативната изводливост на калапот според соодветната основа за дизајн дадена од клиентот и барањата на клиентот.
Чекор 15: Потпис на дизајнерските цртежи
По завршувањето на цртежот за дизајн на мувла, тој мора веднаш да се достави до клиентот за одобрување. Само откако клиентот ќе се согласи, калапот може да се подготви и пушти во производство. Кога клиентот има големи мислења и треба да направи големи промени, тој мора да биде редизајниран и потоа предаден на клиентот за одобрување се додека клиентот не биде задоволен.
Чекор 16:
Издувниот систем игра витална улога во обезбедувањето квалитет на обликување на производот. Методите за издувни гасови се како што следува:
1. Користете го отворот за издувни гасови. Издувниот жлеб генерално се наоѓа на последниот дел од празнината што треба да се наполни. Длабочината на жлебот на отворот варира со различна пластика, и во основа се одредува според максималниот дозволен клиренс кога пластиката не произведува блиц.
2. Користете јаз за појавување на јадра, влошки, туркачки шипки, итн. Или специјални приклучоци за издувни гасови за издувните гасови.
3. Понекогаш, со цел да се спречи вакуумската деформација на работата во процесот предизвикана од горниот настан, потребно е да се дизајнира влошката за издувни гасови.
Заклучок: Врз основа на горенаведените процедури за дизајнирање на мувла, некои од содржините можат да се комбинираат и разгледуваат, а некои содржини треба да се разгледуваат постојано. Бидејќи факторите честопати се контрадикторни, ние мора да продолжиме да демонстрираме и координираме едни со други во процесот на дизајнирање за да добиеме подобар третман, особено содржината што ја вклучува структурата на мувлата, мора да ја сфатиме сериозно и често да разгледуваме неколку планови истовремено . Оваа структура ги наведува што е можно повеќе предностите и недостатоците на секој аспект и ги анализира и оптимизира еден по еден. Структурните причини директно ќе влијаат на производството и употребата на калапот, а сериозните последици може дури да предизвикаат укинување на целата мувла. Затоа, дизајнот на мувла е клучен чекор за да се обезбеди квалитет на мувла, а неговиот процес на дизајнирање е систематско инженерство.
