Il primo passo: l'analisi e la digestione dei disegni 2D e 3D del prodotto, il contenuto comprende i seguenti aspetti:
1. La geometria del prodotto.
2. Dimensioni del prodotto, tolleranza e base di progettazione.
3. I requisiti tecnici del prodotto (cioè le condizioni tecniche).
4. Il nome, il restringimento e il colore della plastica utilizzata nel prodotto.
5. Requisiti di superficie dei prodotti.
Passaggio 2: determinare il tipo di iniezione
Le specifiche delle iniezioni sono determinate principalmente in base alle dimensioni e al lotto di produzione dei prodotti in plastica. Quando si seleziona una macchina a iniezione, il progettista considera principalmente il suo tasso di plastificazione, volume di iniezione, forza di serraggio, area effettiva dello stampo di installazione (distanza tra i tiranti della macchina a iniezione), modulo, forma di espulsione e lunghezza impostata. Se il cliente ha fornito il modello o la specifica dell'iniezione utilizzata, il progettista deve verificarne i parametri. Se i requisiti non possono essere soddisfatti, devono discutere la sostituzione con il cliente.
Passaggio 3: determinare il numero di cavità e disporre le cavità
Il numero di cavità dello stampo è determinato principalmente in base all'area proiettata del prodotto, alla forma geometrica (con o senza estrazione del nucleo laterale), alla precisione del prodotto, alle dimensioni del lotto e ai vantaggi economici.
Il numero di cavità è determinato principalmente in base ai seguenti fattori:
1. Lotto di produzione di prodotti (lotto mensile o lotto annuale).
2. Se il prodotto ha una trazione laterale del nucleo e il metodo di trattamento.
3. Le dimensioni esterne dello stampo e l'area effettiva dello stampo di installazione dello stampaggio a iniezione (o la distanza tra i tiranti della macchina ad iniezione).
4. Peso del prodotto e volume di iniezione della macchina per iniezione.
5. Area proiettata e forza di serraggio del prodotto.
6. Precisione del prodotto.
7. Colore del prodotto.
8. Benefici economici (valore di produzione di ogni serie di stampi).
Questi fattori sono talvolta limitati a vicenda, quindi quando si determina il piano di progettazione, è necessario eseguire il coordinamento per garantire che le sue condizioni principali siano soddisfatte. Dopo aver determinato il numero di sesso forte, vengono eseguite la disposizione della cavità e la disposizione della posizione della cavità. La disposizione della cavità coinvolge le dimensioni dello stampo, il design del sistema di iniezione, l'equilibrio del sistema di iniezione, il design del meccanismo di estrazione del nucleo (cursore), il design del nucleo dell'inserto e il design del canale caldo sistema. I problemi di cui sopra sono legati alla selezione della superficie di separazione e della posizione del cancello, quindi nel processo di progettazione specifico, è necessario apportare le modifiche necessarie per ottenere il design più perfetto.
Passaggio 4: determinare la superficie di separazione
La superficie di separazione è stata specificatamente stabilita in alcuni disegni di prodotti estranei, ma in molti progetti di stampi deve essere determinata dal personale dello stampo. In generale, la superficie di separazione sul piano è più facile da gestire e talvolta si incontrano forme tridimensionali. Particolare attenzione dovrebbe essere prestata alla superficie di separazione. La selezione della superficie di separazione dovrebbe seguire i seguenti principi:
1. Non influisce sull'aspetto del prodotto, soprattutto per i prodotti che hanno requisiti chiari sull'aspetto e si dovrebbe prestare maggiore attenzione all'effetto della separazione sull'aspetto.
2. Aiuta a garantire l'accuratezza dei prodotti.
3. favorevole alla lavorazione dello stampo, in particolare alla lavorazione della cavità. Prima agenzia di recupero.
4. Facilitare la progettazione del sistema di colata, del sistema di scarico e del sistema di raffreddamento.
5. Facilitare la sformatura del prodotto e assicurarsi che il prodotto venga lasciato sul lato dello stampo mobile quando lo stampo viene aperto.
6. Comodo per inserti in metallo.
Quando si progetta il meccanismo di separazione laterale, è necessario assicurarsi che sia sicuro e affidabile e cercare di evitare interferenze con il meccanismo di posizionamento, altrimenti il meccanismo di primo ritorno dovrebbe essere impostato sullo stampo.
Passaggio 6: conferma della base dello stampo e selezione delle parti standard
Dopo che tutti i contenuti di cui sopra sono stati determinati, la base dello stampo viene progettata in base ai contenuti determinati. Quando si progetta la base dello stampo, scegliere il più possibile la base dello stampo standard e determinare la forma, le specifiche e lo spessore della piastra A e B della base dello stampo standard. Le parti standard includono parti standard generali e parti standard specifiche dello stampo. Parti standard comuni come elementi di fissaggio. Parti standard specifiche dello stampo come anello di posizionamento, manicotto del cancello, asta di spinta, tubo di spinta, montante di guida, manicotto di guida, molla speciale dello stampo, elementi di raffreddamento e riscaldamento, meccanismo di separazione secondario e componenti standard per il posizionamento di precisione, ecc. che nella progettazione degli stampi, utilizzare il più possibile basi stampo standard e parti standard, poiché gran parte delle parti standard è stata commercializzata e può essere acquistata sul mercato in qualsiasi momento. Questo è estremamente importante per abbreviare il ciclo di produzione e ridurre i costi di produzione. vantaggioso. Dopo aver determinato la dimensione dell'acquirente, è necessario eseguire i calcoli di resistenza e rigidità necessari sulle parti pertinenti dello stampo per verificare se la base dello stampo selezionata è appropriata, soprattutto per stampi di grandi dimensioni. Questo è particolarmente importante.
Passaggio 7: progettazione del sistema di gate
Il design del sistema di gate include la selezione del corridore principale e la determinazione della forma e delle dimensioni della sezione trasversale del corridore. Se viene utilizzato un cancello a punti, al fine di garantire che le guide cadano, è necessario prestare attenzione al design del dispositivo di sblocco. Quando si progetta il sistema di cancello, il primo passo è selezionare la posizione del cancello. La corretta selezione della posizione del punto di iniezione influenzerà direttamente la qualità di stampaggio del prodotto e se il processo di iniezione può procedere senza intoppi. La selezione della posizione del cancello dovrebbe seguire i seguenti principi:
1. La posizione del cancello deve essere selezionata il più possibile sulla superficie di separazione per facilitare la lavorazione dello stampo e la pulizia del cancello.
2. La distanza tra la posizione del punto di iniezione e le varie parti della cavità dovrebbe essere la più coerente possibile e il processo dovrebbe essere il più breve (generalmente è difficile ottenere un ugello grande).
3. La posizione del cancello dovrebbe garantire che quando la plastica viene iniettata nella cavità, sia rivolta verso la parte spaziosa e con pareti spesse della cavità per facilitare l'afflusso della plastica.
4. Evitare che la plastica scorra direttamente verso la parete della cavità, l'anima o l'inserto quando scorre nella cavità, in modo che la plastica possa fluire in tutte le parti della cavità il prima possibile ed evitare la deformazione dell'anima o dell'inserto.
5. Cercare di evitare la produzione di segni di saldatura sul prodotto. Se necessario, far apparire i segni di fusione nella parte non importante del prodotto.
6. La posizione del punto di iniezione e la sua direzione di iniezione della plastica dovrebbero essere tali che la plastica possa fluire uniformemente lungo la direzione parallela della cavità quando viene iniettata nella cavità e favorisca lo scarico del gas nella cavità.
7. Il cancello dovrebbe essere progettato nella parte più facile del prodotto da rimuovere e l'aspetto del prodotto non dovrebbe essere influenzato il più possibile.
Passaggio 8: progettazione del sistema di espulsione
Le forme di espulsione dei prodotti possono essere suddivise in tre categorie: espulsione meccanica, espulsione idraulica ed espulsione pneumatica. L'espulsione meccanica è l'ultimo anello del processo di stampaggio a iniezione. La qualità dell'espulsione determinerà in ultima analisi la qualità del prodotto. Pertanto, l'espulsione del prodotto non può essere ignorata. I seguenti principi devono essere osservati durante la progettazione del sistema di espulsione:
1. Per evitare che il prodotto si deformi a causa dell'espulsione, il punto di spinta dovrebbe essere il più vicino possibile al nucleo o alla parte che è difficile da smodellare, come il cilindro cavo allungato sul prodotto, che viene principalmente espulso da il tubo di spinta. La disposizione dei punti di spinta dovrebbe essere il più equilibrata possibile.
2. Il punto di spinta deve agire sulla parte in cui il prodotto può sopportare la forza maggiore e sulla parte con una buona rigidità, come le nervature, le flange e i bordi delle pareti dei prodotti a conchiglia.
3. Cercare di evitare che il punto di spinta agisca sulla superficie più sottile del prodotto per evitare che il prodotto si riempia di bianco e si riempia. Ad esempio, i prodotti a forma di conchiglia e i prodotti cilindrici vengono espulsi principalmente dalle piastre di spinta.
4. Cercare di evitare che le tracce di espulsione influiscano sull'aspetto del prodotto. Il dispositivo di espulsione deve essere posizionato sulla superficie nascosta o non decorativa del prodotto. Per i prodotti trasparenti, è necessario prestare particolare attenzione alla selezione del posizionamento e del modulo di espulsione.
5. Per rendere uniforme la forza del prodotto durante l'espulsione ed evitare la deformazione del prodotto dovuta all'adsorbimento del vuoto, vengono spesso utilizzati sistemi di espulsione compositi o di forme speciali, come asta di spinta, piastra di spinta o asta di spinta e tubo di spinta Espulsore composito, o utilizzare l'asta di spinta della presa d'aria, il blocco di spinta e altri dispositivi di impostazione, se necessario, è necessario impostare una valvola di ingresso dell'aria.
Passaggio 9: progettazione del sistema di raffreddamento
La progettazione del sistema di raffreddamento è un compito relativamente noioso e devono essere considerati l'effetto di raffreddamento, l'uniformità di raffreddamento e l'influenza del sistema di raffreddamento sulla struttura complessiva dello stampo. Il design del sistema di raffreddamento include quanto segue:
1. La disposizione del sistema di raffreddamento e la forma specifica del sistema di raffreddamento.
2. Determinazione della posizione e delle dimensioni specifiche del sistema di raffreddamento.
3. Raffreddamento di parti chiave come nucleo mobile del modello o inserti.
4. Raffreddamento della slitta laterale e del nucleo della slitta laterale.
5. La progettazione degli elementi di raffreddamento e la selezione di elementi di raffreddamento standard.
6. Progettazione della struttura di tenuta.
Il decimo passo:
Il dispositivo di guida sullo stampo a iniezione di plastica è stato determinato quando viene utilizzata la base dello stampo standard. In circostanze normali, i progettisti devono solo scegliere in base alle specifiche della base dello stampo. Tuttavia, quando è necessario impostare dispositivi di guida di precisione in base ai requisiti del prodotto, il progettista deve eseguire progetti specifici basati sulla struttura dello stampo. La guida generale si divide in: la guida tra lo stampo mobile e lo stampo fisso; la guida tra la piastra di spinta e la piastra fissa dell'asta di spinta; la guida tra l'asta del piatto di spinta e la dima mobile; la guida tra la base stampo fissa e la versione pirata. In generale, a causa della limitazione della precisione di lavorazione o dell'uso di un periodo di tempo, la precisione di corrispondenza del dispositivo di guida generale sarà ridotta, il che influirà direttamente sulla precisione del prodotto. Pertanto, il componente di posizionamento di precisione deve essere progettato separatamente per i prodotti con requisiti di precisione più elevati. Alcuni sono stati standardizzati, come i coni. Perni di posizionamento, blocchi di posizionamento, ecc. Sono disponibili per la selezione, ma alcuni dispositivi di guida e posizionamento di precisione devono essere progettati appositamente in base alla struttura specifica del modulo.
Passaggio 11: selezione dell'acciaio per stampi
La selezione dei materiali per le parti di stampaggio (cavità, anima) è determinata principalmente in base alle dimensioni del lotto del prodotto e al tipo di plastica. Per i prodotti lucidi o trasparenti, vengono utilizzati principalmente 4Cr13 e altri tipi di acciaio inossidabile martensitico resistente alla corrosione o acciaio da invecchiamento. Per i prodotti in plastica con rinforzo in fibra di vetro, utilizzare Cr12MoV e altri tipi di acciaio temprato con elevata resistenza all'usura. Quando il materiale del prodotto è PVC, POM o contiene acciaio inossidabile ritardante di fiamma e resistente alla corrosione, è necessario selezionare.
Dodici passaggi: disegna un disegno di assieme
Dopo aver determinato la base dello stampo di classificazione e il relativo contenuto, è possibile disegnare il disegno dell'assieme. Nel processo di disegno dei disegni di assemblaggio, il sistema di colata selezionato, il sistema di raffreddamento, il sistema di estrazione del nucleo, il sistema di espulsione, ecc. Sono stati ulteriormente coordinati e migliorati per ottenere un design relativamente perfetto dalla struttura.
La tredicesima fase: disegnare le parti principali dello stampo
Quando si disegna una cavità o un diagramma del nucleo, è necessario considerare se le dimensioni di stampaggio, le tolleranze e l'inclinazione di sformatura fornite sono compatibili e se la base di progettazione è compatibile con la base di progettazione del prodotto. Allo stesso tempo, è necessario considerare anche la producibilità della cavità e del nucleo durante la lavorazione e le proprietà meccaniche e l'affidabilità durante l'uso. Quando si disegna il disegno della parte strutturale, quando viene utilizzata la cassaforma standard, vengono disegnate le parti strutturali diverse dalla cassaforma standard e la maggior parte del disegno delle parti strutturali può essere omessa.
Passaggio 14: revisione dei disegni di progetto
Dopo che il progetto del disegno dello stampo è stato completato, il progettista dello stampo invierà il disegno del progetto e i relativi materiali originali al supervisore per la correzione di bozze.
Il correttore di bozze dovrebbe sistematicamente correggere la struttura complessiva, il principio di funzionamento e la fattibilità operativa dello stampo in base alla base di progettazione pertinente fornita dal cliente e ai requisiti del cliente.
Passaggio 15: controfirma dei disegni di progetto
Dopo che il disegno del progetto dello stampo è stato completato, deve essere immediatamente presentato al cliente per l'approvazione. Solo dopo l'accordo del cliente, lo stampo può essere preparato e messo in produzione. Quando il cliente ha grandi opinioni e ha bisogno di apportare modifiche importanti, deve essere ridisegnato e quindi consegnato al cliente per l'approvazione fino a quando il cliente non è soddisfatto.
Passaggio 16:
Il sistema di scarico svolge un ruolo fondamentale nel garantire la qualità dello stampaggio del prodotto. I metodi di scarico sono i seguenti:
1. Utilizzare la fessura di scarico. La scanalatura di scarico è generalmente situata nell'ultima parte della cavità da riempire. La profondità della scanalatura di ventilazione varia a seconda della plastica ed è sostanzialmente determinata dalla distanza massima consentita quando la plastica non produce bava.
2. Utilizzare la distanza corrispondente di anime, inserti, aste di spinta, ecc. O tappi di scarico speciali per lo scarico.
3. A volte, per evitare la deformazione sotto vuoto del work-in-process causata dall'evento superiore, è necessario progettare l'inserto di scarico.
Conclusione: in base alle procedure di progettazione dello stampo di cui sopra, alcuni dei contenuti possono essere combinati e considerati, e alcuni contenuti devono essere considerati ripetutamente. Poiché i fattori sono spesso contraddittori, dobbiamo continuare a dimostrare e coordinarci tra loro nel processo di progettazione per ottenere un trattamento migliore, in particolare il contenuto che coinvolge la struttura dello stampo, dobbiamo prenderlo sul serio e spesso considerare più piani contemporaneamente . Questa struttura elenca i vantaggi e gli svantaggi di ogni aspetto il più possibile e li analizza e li ottimizza uno per uno. Ragioni strutturali influenzeranno direttamente la fabbricazione e l'uso dello stampo e le gravi conseguenze potrebbero addirittura causare la rottamazione dell'intero stampo. Pertanto, la progettazione dello stampo è un passaggio chiave per garantire la qualità dello stampo e il suo processo di progettazione è un'ingegneria sistematica.
