Langkah pertama: analisis lan pencernaan gambar 2D lan 3D produk, konten kalebu aspek ing ngisor iki:
1. Geometri produk.
2. Ukuran produk, toleransi lan basis desain.
3. Syarat teknis produk (kayata kahanan teknis).
4. Jeneng, shrinkage lan warna plastik sing digunakake ing produk kasebut.
5. Syarat produk.
Langkah 2: Temtokake jinis injeksi
Spesifikasi injeksi ditemtokake utamane adhedhasar ukuran lan produksi produk plastik. Nalika milih mesin injeksi, desainer utamane nganggep tingkat plastisitas, volume injeksi, gaya clamping, area cetakan instalasi sing efektif (jarak antarane batang dasi mesin injeksi), modulus, bentuk ejeksi lan dawa sing disetel. Yen pelanggan wis nyedhiyakake model utawa spesifikasi injeksi sing digunakake, desainer kudu mriksa parametere. Yen syarat kasebut ora bisa dipenuhi, dheweke kudu ngrembug babagan pengganti karo pelanggan.
Langkah 3: Temtokake jumlah growong lan atur growong
Jumlah rongga cetakan utamane ditemtokake miturut area sing diproyeksikan produk, bentuk geometris (kanthi utawa tanpa narik inti sisih), akurasi produk, ukuran batch lan mupangat ekonomi.
Jumlah rongga utamane ditemtokake adhedhasar faktor ing ngisor iki:
1. Kumpulan produksi produk (batch bulanan utawa batch tahunan).
2. Apa produk kasebut duwe inti inti lan cara perawatane.
3. Ukuran njaba cetakan lan area cetakan instalasi cetakan injeksi sing efektif (utawa jarak antara batang dasi mesin injeksi).
4. Bobot produk lan volume injeksi mesin injeksi.
5. Area sing diprakirake lan gaya clamping produk.
6. Akurasi produk.
7. Werna produk.
8. Mupangat ekonomi (nilai produksi saben cetakan).
Faktor kasebut kadhang kala diwatesi, dadi nalika nemtokake rencana desain, kudu ditindakake koordinasi kanggo mesthekake yen kahanan utamane bisa dipenuhi. Sawise jumlah jinis hubungan sing kuwat ditemtokake, susunan rongga lan tata letak posisi rongga ditindakake. Pengaturan rongga kalebu ukuran cetakan, desain sistem gerbang, saldo sistem gating, desain mekanisme inti (slider) inti, desain inti sisipan lan desain balapan panas sistem Masalah ing ndhuwur gegandhengan karo pilihan lumahing pamisahan lan lokasi gerbang, mula ing proses desain tartamtu, panyesuaian sing dibutuhake kudu digawe kanggo nggayuh desain sing paling sampurna.
Langkah 4: Temtokake permukaan pamisahan
Permukaan pamisahan wis ditemtokake khusus ing sawetara gambar produk asing, nanging ing pirang-pirang desain cetakan, kudu ditemtokake dening personel cetakan. Umume, papan pamisahan ing pesawat luwih gampang ditangani, lan kadhang kala ditemokake wujud telung dimensi. Perhatian khusus kudu dibayar ing permukaan pamisahan. Pilihan saka permukaan pemisahan kudu ngetutake prinsip ing ngisor iki:
1. Ora mengaruhi tampilan produk, utamane kanggo produk sing duwe persyaratan sing jelas kanggo tampilan, lan kudu luwih nggatekake efek saka pamisahan ing tampilan.
2. Iki mbantu njamin akurasi produk.
3. Kondusif kanggo proses cetakan, utamane proses rongga. Agensi pamulihan kaping pisanan.
4. Nggampangake desain sistem pouring, sistem knalpot lan sistem pendinginan.
5. Fasilitasi demoulding produk lan priksa manawa produk ditinggalake ing sisih cetakan sing bisa dipindhah nalika cetakan dibukak.
6. Trep kanggo sisipan logam.
Nalika ngrancang mekanisme pemisahan sisi, mesthine kudu aman lan bisa dipercaya, lan nyoba supaya ora ngganggu mekanisme set-out, saupama mekanisme bali pertama kudu dipasang ing cetakan.
Langkah 6: Konfirmasi dasar cetakan lan pilihan bagean standar
Sawise kabeh konten ing ndhuwur ditemtokake, dhasar cetakan dirancang miturut konten sing wis ditemtokake. Nalika ngrancang dasar cetakan, pilih dhasar cetakan standar sabisa, lan pilih formulir, spesifikasi lan kekandelan pelat A lan B ing basis cetakan standar. Bagian standar kalebu bagean standar umum lan bagean standar khusus cetakan. Bagéan standar umum kayata pengikat. Bagéan khusus cetakan standar kayata ring posisi, lengen gerbang, rod push, tabung push, postingan, lengan pandhuan, musim semi cetakan khusus, elemen pendinginan lan pemanas, mekanisme pamisahan sekunder lan komponen standar kanggo posisi presisi, lsp. manawa nalika ngrancang cetakan, gunakake basis cetakan standar lan bagean standar sabisa-bisa, amarga bagean gedhe saka bagean standar wis dikomersialake lan bisa dituku ing pasar kapan wae. Iki penting banget kanggo nyepetake siklus produksi lan nyuda biaya produksi. mupangate Sawise ukuran panuku wis ditemtokake, petungan kekuwatan lan kekuwatan sing dibutuhake kudu ditindakake ing bagean cetakan sing relevan kanggo mriksa manawa dhasar cetakan sing dipilih cocog, utamane kanggo cetakan gedhe. Iki penting banget.
Langkah 7: Desain sistem gerbang
Rancangan sistem gating kalebu pilihan balapan utama lan panentu bentuk lan ukuran salib pelari. Yen gerbang titik digunakake, kanggo mesthekake yen pelari tiba, manungsa waé kudu menehi perhatian marang desain piranti de-gate. Nalika ngrancang sistem gating, langkah pertama yaiku milih lokasi gerbang. Pilihan lokasi gerbang sing tepat bakal mengaruhi kualitas cetakan produk lan apa proses injeksi bisa lancar. Pilihan lokasi gerbang kudu ngetrapake prinsip ing ngisor iki:
1. Posisi gerbang kudu dipilih paling adoh ing permukaan sisih kanggo nggampangake proses cetakan lan reresik gerbang.
2. Jarak antarane posisi gerbang lan macem-macem bagian growong kudu konsisten sabisa, lan proses kudu paling cendhak (umume angel kanggo entuk nozel gedhe).
3. Posisi gerbang kudu mesthekake yen nalika plastik disuntikake ing rongga, pasuryan sisih tembok sing jembar lan tembok sing kandel kanggo nggampangake aliran plastik.
4. Nyegah plastik saka langsung cepet menyang tembok growong, inti utawa insert nalika mili menyang growong, supaya plastik bisa mili menyang kabeh bagean growong sanalika bisa, lan supaya deformasi inti utawa insert.
5. Coba cegah produksi tandha las ing produk. Yen perlu, wenehi tandha leleh ing bagean produk sing ora penting.
6. Posisi gerbang lan arah injeksi plastik kasebut supaya plastik bisa mili kanthi rata ing arah rongga paralel nalika disuntikake ing growong, lan kondhisi kanggo mbuwang gas ing growong.
7. Gerbang kudu dirancang ing sisih paling gampang saka produk sing bakal dicopot, lan tampilan produk kasebut ora kena pengaruh.
Langkah 8: Desain sistem ejector
Bentuk ejeksi produk bisa dipérang dadi telung kategori: ejeksi mekanik, ejeksi hidrolik, lan ejeksi pneumatik. Ejeksi mekanik minangka link pungkasan ing proses cetakan injeksi. Kualitas ejeksi pungkasane bakal nemtokake kualitas produk. Mula, ejeksi produk ora bisa diabaikan. Prinsip-prinsip ing ngisor iki kudu diamati nalika ngrancang sistem ejector:
1. Supaya produk kasebut ora bisa deformasi amarga ejeksi, titik tikaman kudu paling cedhak karo inti utawa bagean sing angel dibuwang, kayata silinder berongga memanjang ing produk, sing biasane dikeluarkan tabung push. Pangaturan poin tikaman kudune bisa seimbang.
2. Titik dorong kudu tumindak ing bagean sing produk bisa nahan kekuwatan sing paling gedhe lan bagean kanthi kaku sing apik, kayata tulang rusuk, flensa, lan pinggir tembok produk jinis cangkang.
3. Coba cegah titik dorongan tumindak ing permukaan sing luwih tipis kanggo nyegah produk saka topping putih lan topping. Contone, produk bentuk cangkang lan produk silinder biasane diusir nganggo piring push.
4. Coba ngindhari jejak ejeksi supaya ora mengaruhi tampilan produk. Piranti peluncur kasebut mesthine kudu dipasang ing permukaan produk sing didhelikake utawa ora ana hiasan. Kanggo produk transparan, kudu diwenehi perhatian khusus marang pilihan posisi lan bentuk ejeksi.
5. Kanggo nggawe pasukan produk seragam sajrone ejeksi, lan nyegah deformasi produk amarga adsorpsi vakum, ejeksi komposit utawa sistem ejeksi bentuk khusus asring digunakake, kayata rod push, push plate utawa push rod, lan push tube komposit Ejector, utawa nggunakake rod push asupan udara, blok pamblokiran lan piranti setelan liyane, yen perlu, katup inlet udara kudu disetel.
Langkah 9: Desain sistem pendinginan
Desain sistem pendinginan minangka tugas sing cukup angel, lan efek adhem, keseragaman pendinginan lan pengaruh sistem pendinginan ing struktur cetakan sakabèhé kudu dipikirake. Desain sistem pendinginan kalebu:
1. Susunan sistem pendinginan lan bentuk spesifik sistem pendinginan.
2. Penentuan lokasi tartamtu lan ukuran sistem pendinginan.
3. Cooling bagean utama kayata inti model utawa sisipan.
4. Cooling slide sisih lan inti geser sisih.
5. Desain elemen pendingin lan pilihan elemen pendingin standar.
6. Desain struktur panyegelan.
Langkah kaping sepuluh:
Piranti panuntun ing cetakan injeksi plastik wis ditemtokake nalika dhasar cetakan standar digunakake. Ing kahanan normal, desainer mung kudu milih miturut spesifikasi alas cetakan. Nanging, yen piranti panuntun presisi kudu disetel miturut syarat produk, desainer kudu nindakake desain tartamtu adhedhasar struktur cetakan. Pandhuan umum dipérang dadi: pandhuan ing antarane cetakan sing bisa dipindhah lan cethek; pandhuan ing antarane piring push lan plate tetep rod push; pandhuan ing antarane rod push plate lan template sing bisa dipindhah; pandhuan ing antarane dhasar cetakan tetep lan versi bajakan. Umume, amarga watesan akurasi mesin utawa panggunaan wektu, akurasi pencocokan piranti pandhuan umum bakal dikurangi, sing bakal langsung mengaruhi akurasi produk. Mula, komponen posisi presisi kudu dirancang kanthi kapisah kanggo produk kanthi sarat presisi sing luwih dhuwur. Sawetara wis distandardisasi, kayata kerucut. Pin posisi, blok posisi, lsp. Kasedhiya kanggo dipilih, nanging sawetara piranti panuntun presisi lan posisi kudu dirancang khusus miturut struktur modul tartamtu.
Langkah 11: Pilihan saka baja cetakan
Pilihan bahan kanggo bagean sing mbentuk cetakan (rongga, inti) utamane ditemtokake miturut ukuran batch produk lan jinis plastik. Kanggo produk sing apik utawa transparan, 4Cr13 lan jinis baja tahan karat martensit utawa baja pengerasan umume digunakake. Kanggo produk plastik kanthi tulangan serat kaca, Cr12MoV lan jinis baja atos liyane kanthi resistensi nyandhang dhuwur kudu digunakake. Nalika bahan produk kasebut yaiku PVC, POM utawa ngemot tahan api, baja tahan karat sing tahan karat kudu dipilih.
Rolas Langkah: Gambar gambar majelis
Sawise dhasar cetakan peringkat lan konten sing gegandhengan ditemtokake, gambar majelis bisa ditarik. Ing proses nggambar gambar perakitan, sistem pouring sing dipilih, sistem pendinginan, sistem tarikan inti, sistem ejeksi, lan liya-liyane wis mengkoordinasi lan ditingkatake kanggo nggayuh desain sing cukup sampurna saka struktur kasebut.
Langkah kaping telulas: nggambar bagean utama cetakan
Nalika nggambar rongga utawa diagram inti, kudu dipikirake manawa dimensi cetakan sing diwenehake, toleransi lan kecenderungan ngilangi kompatibel, lan apa basis desain kompatibel karo basis desain produk. Sanalika, bisa nggawe rongga lan inti sajrone proses lan sifat mekanik lan keandalan sajrone digunakake uga kudu dipikirake. Nalika nggambar gambar struktural, nalika digunakake ing formwork standar, bagean struktural liyane tinimbang formwork standar digambar, lan umume gambar struktural bisa ngilangi.
Langkah 14: Proofreading gambar desain
Sawise desain cetakan cetakan rampung, desainer cetakan bakal ngirim gambar desain lan bahan asli sing gegandhengan karo supervisor kanggo proofreading.
Proofreader kudu nyunting kanthi sistematis babagan struktur, prinsip kerja, lan kelayakan operasional cetakan miturut basis desain sing relevan sing diwenehake dening pelanggan lan syarat pelanggan.
Langkah 15: Desain counters gambar desain
Sawise gambar desain cetakan rampung, kudu dikirim langsung menyang pelanggan kanggo disetujoni. Mung sawise pelanggan setuju, cetakan bisa disiapake lan dilebokake ing produksi. Nalika pelanggan duwe panemu sing gedhe lan kudu nggawe pangowahan sing gedhe, kudu didesain ulang lan banjur diwenehake menyang pelanggan kanggo disetujoni nganti pelanggan wareg.
Langkah 16:
Sistem pembuangan duwe peran penting kanggo njamin kualitas cetakan produk. Metode knalpot kaya ing ngisor iki:
1. Gunakake slot knalpot. Alur knalpot umume ana ing pérangan pungkasan growong sing arep diisi. Ambane alur ventilasi beda-beda kanthi plastik sing beda-beda, lan biasane ditemtokake kanthi izin maksimum sing diidini nalika plastik ora ngasilake lampu kilat.
2. Gunakake kesenjangan intine, sisipan, batang push, dll. Utawa colokan pembuangan khusus kanggo knalpot.
3. Kadhangkala kanggo nyegah deformasi vakum saka proses kerja sing disebabake amarga kedadeyan paling dhuwur, kudu ngrancang sisipan knalpot.
Kesimpulan: Adhedhasar prosedur desain cetakan ing ndhuwur, sawetara konten bisa digabung lan dipikirake, lan sawetara konten kudu dipikirake kanthi bola-bali. Amarga faktor asring kontradiktif, kita kudu terus nduduhake lan mengkoordinasi ing proses desain kanggo njaluk perawatan sing luwih apik, utamane konten sing ana gandhengane karo cetakan, kita kudu nganggep serius, lan asring nimbang sawetara rencana sekaligus . Struktur iki nyathet kaluwihan lan kekurangan saben aspek sabisa-bisa, lan nganalisa lan ngoptimalake siji-siji. Alesan struktural bakal mengaruhi produksi lan panggunaan cetakan kanthi langsung, lan akibat serius bisa uga nyebabake kabeh cetakan ora ana sing ilang. Mula, desain cetakan minangka langkah penting kanggo njamin kualitas cetakan, lan proses desaine yaiku rekayasa sistematis.
