Pierwszy krok: analiza i mineralizacja rysunków 2D i 3D produktu, zawartość obejmuje następujące aspekty:

1. Geometria produktu.

2. Wielkość produktu, tolerancja i podstawa projektowa.

3. Wymagania techniczne produktu (tj. Warunki techniczne).

4. Nazwa, skurcz i kolor tworzywa sztucznego użytego w produkcie.

5. Wymagania dotyczące powierzchni wyrobów.

Krok 2: Określ typ wtrysku

Specyfikacje wtrysków są określane głównie na podstawie wielkości i partii produkcyjnej wyrobów z tworzyw sztucznych. Przy doborze wtryskarki konstruktor bierze pod uwagę przede wszystkim jej stopień uplastycznienia, objętość wtrysku, siłę zwarcia, efektywną powierzchnię formy instalacyjnej (odległość między ściągami wtryskarki), moduł, formę wypychania oraz zadaną długość. Jeżeli klient dostarczył model lub specyfikację zastosowanego wtrysku, projektant musi sprawdzić jego parametry. Jeśli wymagań nie można spełnić, muszą omówić wymianę z klientem.

Krok 3: Określ liczbę ubytków i ułóż je

Liczba wnęk formy jest określana głównie na podstawie przewidywanego obszaru produktu, kształtu geometrycznego (z lub bez bocznego wyciągania rdzenia), dokładności produktu, wielkości partii i korzyści ekonomicznych.

Liczba wnęk jest określana głównie na podstawie następujących czynników:

1. Partia produkcyjna produktów (partia miesięczna lub partia roczna).

2. Czy produkt ma boczne ciągnięcie rdzenia i jego metodę obróbki.

3. Wymiary zewnętrzne formy i efektywna powierzchnia formy wtryskowej (lub odległość między ściągami wtryskarki).

4. Masa produktu i objętość wtrysku wtryskarki.

5. Rzutowana powierzchnia i siła mocowania produktu.

6. Dokładność produktu.

7. Kolor produktu.

8. Korzyści ekonomiczne (wartość produkcyjna każdego zestawu form).

Czynniki te są czasami wzajemnie ograniczone, dlatego przy ustalaniu planu projektu należy przeprowadzić koordynację, aby zapewnić spełnienie jego głównych warunków. Po określeniu liczby silnej płci przeprowadza się układ wnęki i układ pozycji wnęki. Rozmieszczenie wnęki obejmuje wielkość formy, konstrukcję układu wlewowego, wyważenie układu wlewowego, konstrukcję mechanizmu ciągnącego (suwak) rdzenia, konstrukcję rdzenia wkładki oraz konstrukcję gorącokanału system. Powyższe problemy związane są z doborem powierzchni rozdzielającej i umiejscowienia przewężki, dlatego w konkretnym procesie projektowania należy dokonać niezbędnych korekt w celu uzyskania najdoskonalszego projektu.

Krok 4: Określ powierzchnię podziału

Powierzchnia podziału została szczegółowo określona na niektórych rysunkach produktów zagranicznych, ale w wielu projektach form musi być określona przez personel formy. Ogólnie rzecz biorąc, powierzchnia rozdzielająca na płaszczyźnie jest łatwiejsza w obsłudze, a czasami spotyka się formy trójwymiarowe. Szczególną uwagę należy zwrócić na powierzchnię rozdzielającą. Wybór powierzchni podziału powinien być zgodny z następującymi zasadami:

1. Nie wpływa na wygląd produktu, szczególnie w przypadku produktów, które mają wyraźne wymagania dotyczące wyglądu, dlatego należy zwrócić większą uwagę na wpływ rozstania na wygląd.

2. Pomaga zapewnić dokładność produktów.

3. Sprzyja obróbce form, zwłaszcza obróbce wnęk. Pierwsza agencja windykacyjna.

4. Ułatwić projektowanie systemu nalewania, układu wydechowego i układu chłodzenia.

5. Ułatw wyjmowanie produktu z formy i upewnij się, że produkt pozostaje z boku ruchomej formy po jej otwarciu.

6. Wygodny do wkładek metalowych.

Projektując mechanizm rozcinania bocznego należy zadbać o to, aby był on bezpieczny i niezawodny oraz starać się unikać kolizji z mechanizmem rozstawiania, w przeciwnym razie mechanizm pierwszego powrotu należy ustawić na formie.

Krok 6: Potwierdzenie bazy formy i dobór części znormalizowanych

Po określeniu wszystkich powyższych zawartości korpus formy jest projektowany zgodnie z określoną zawartością. Projektując podstawę formy, wybieraj w miarę możliwości standardową podstawę formy i określ formę, specyfikację i grubość płyty A i B standardowej podstawy formy. Części znormalizowane obejmują ogólne części znormalizowane i części znormalizowane specyficzne dla formy. Typowe części znormalizowane, takie jak elementy złączne. Standardowe części specyficzne dla formy, takie jak pierścień pozycjonujący, tuleja zasuwy, popychacz, rura popychająca, słupek prowadzący, tuleja prowadząca, specjalna sprężyna formy, elementy chłodzące i grzewcze, mechanizm podziału wtórnego i standardowe komponenty do precyzyjnego pozycjonowania itp. Należy to podkreślić że przy projektowaniu form należy używać w jak największym stopniu standardowych podstaw form i standardowych części, ponieważ duża część standardowych części została skomercjalizowana i można ją w dowolnym momencie kupić na rynku. Jest to niezwykle ważne dla skrócenia cyklu produkcyjnego i obniżenia kosztów produkcji. korzystny. Po określeniu wielkości kupującego należy wykonać niezbędne obliczenia wytrzymałości i sztywności na odpowiednich częściach formy, aby sprawdzić, czy wybrana podstawa formy jest odpowiednia, szczególnie w przypadku dużych form. To jest szczególnie ważne.

Krok 7: Projekt systemu wlewowego

Projekt układu wlewowego obejmuje dobór szyny głównej oraz określenie kształtu przekroju poprzecznego i wielkości szyny. Jeśli używana jest bramka punktowa, aby zapewnić, że prowadnice spadną, należy zwrócić uwagę na konstrukcję urządzenia zwalniającego. Projektując system wrót, pierwszym krokiem jest wybór lokalizacji bramy. Właściwy dobór lokalizacji przewężki będzie miał bezpośredni wpływ na jakość formowania produktu oraz czy proces wtrysku będzie przebiegał płynnie. Przy wyborze lokalizacji bramy należy kierować się następującymi zasadami:

1. Pozycja zasuwy powinna być tak dobrana jak najdalej na powierzchni rozdzielającej, aby ułatwić obróbkę formy i czyszczenie zasuwy.

2. Odległość między położeniem zasuwy a różnymi częściami wnęki powinna być jak najbardziej jednolita, a proces powinien być jak najkrótszy (generalnie trudno jest uzyskać dużą dyszę).

3. Położenie zasuwy powinno zapewniać, aby przy wtryskiwaniu tworzywa sztucznego do wnęki było ono zwrócone w stronę obszernej i grubościennej części wnęki, aby ułatwić napływ tworzywa sztucznego.

4. Zapobiegaj bezpośredniemu uderzaniu tworzywa sztucznego do ściany ubytku, rdzenia lub wkładki, gdy wpływa do wnęki, tak aby tworzywo sztuczne mogło jak najszybciej wpłynąć do wszystkich części wnęki i uniknąć odkształcenia rdzenia lub wkładki.

5. Staraj się unikać tworzenia śladów spawów na produkcie. Jeśli to konieczne, spraw, aby ślady po stopieniu pojawiły się w nieistotnej części produktu.

6. Położenie przewężki i kierunek jej wtrysku tworzywa sztucznego powinny być takie, aby tworzywo sztuczne mogło przepływać równomiernie wzdłuż kierunku równoległego wnęki, gdy jest wtryskiwane do wnęki, oraz sprzyjało wypuszczaniu gazu do wnęki.

7. Bramę należy zaprojektować w jak najłatwiejszej części produktu do usunięcia, a wygląd produktu nie powinien w jak największym stopniu ulegać zmianom.

Krok 8: Projekt systemu eżektorów

Formy wyrzutu produktów można podzielić na trzy kategorie: wyrzut mechaniczny, wyrzut hydrauliczny i wyrzut pneumatyczny. Wypychanie mechaniczne jest ostatnim ogniwem w procesie formowania wtryskowego. Jakość wyrzutu ostatecznie zadecyduje o jakości produktu. Dlatego nie można zignorować wyrzucenia produktu. Przy projektowaniu systemu eżektorów należy przestrzegać następujących zasad:

1. Aby zapobiec odkształceniu produktu w wyniku wyrzutu, punkt nacisku powinien znajdować się jak najbliżej rdzenia lub części trudnej do wyjęcia, takiej jak wydłużony pusty cylinder na produkcie, który jest najczęściej wyrzucany przez rurka pchająca. Rozmieszczenie punktów oporowych powinno być jak najbardziej zrównoważone.

2. Punkt oporu powinien oddziaływać na część, w której produkt może wytrzymać największą siłę, oraz na część o dobrej sztywności, taką jak żebra, kołnierze i krawędzie ścian wyrobów typu skorupowego.

3. Staraj się unikać tego, aby punkt nacisku działał na cieńszą powierzchnię produktu, aby produkt nie pokrywał się białym i toppingiem. Na przykład produkty w kształcie muszli i produkty cylindryczne są przeważnie wyrzucane przez płyty dociskowe.

4. Staraj się, aby ślady po wypychaniu nie wpływały na wygląd produktu. Urządzenie wyrzutowe powinno być umieszczone na ukrytej lub nie ozdobnej powierzchni produktu. W przypadku produktów przezroczystych należy zwrócić szczególną uwagę na dobór pozycji i formy wyrzutu.

5. W celu ujednolicenia siły produktu podczas wyrzutu i uniknięcia odkształcenia produktu w wyniku adsorpcji próżniowej, często stosuje się wyrzutniki kompozytowe lub specjalne systemy wyrzutowe, takie jak popychacz, płytka dociskowa lub popychacz i rura popychająca kompozytowy wyrzutnik lub użyj popychacza wlotu powietrza, popychacza i innych urządzeń nastawczych, w razie potrzeby należy ustawić zawór wlotu powietrza.

Krok 9: Projekt układu chłodzenia

Projekt układu chłodzenia jest stosunkowo żmudnym zadaniem, dlatego należy wziąć pod uwagę efekt chłodzenia, równomierność chłodzenia oraz wpływ układu chłodzenia na ogólną strukturę formy. Projekt układu chłodzenia obejmuje:

1. Rozmieszczenie układu chłodzenia i specyficzna forma układu chłodzenia.

2. Określenie konkretnej lokalizacji i wielkości układu chłodzenia.

3. Chłodzenie kluczowych części, takich jak ruchomy rdzeń modelu lub wkładki.

4. Chłodzenie prowadnicy bocznej i rdzenia prowadnicy bocznej.

5. Projektowanie elementów chłodzących i dobór standardowych elementów chłodzących.

6. Projekt konstrukcji uszczelniającej.

Dziesiąty krok:

Urządzenie prowadzące na plastikowej formie wtryskowej zostało określone przy użyciu standardowej podstawy formy. W normalnych warunkach projektanci muszą tylko dokonać wyboru zgodnie ze specyfikacjami podstawy formy. Jednak gdy wymagane jest ustawienie precyzyjnych urządzeń prowadzących zgodnie z wymaganiami produktu, projektant musi wykonać określone projekty w oparciu o konstrukcję formy. Ogólna instrukcja jest podzielona na: prowadnicę pomiędzy ruchomą i stałą formą; prowadnicę między płytą dociskową a płytą stałą popychacza; prowadnicę między drążkiem dociskowym a ruchomym wzornikiem; prowadnica między stałą podstawą formy a wersją piracką. Ogólnie rzecz biorąc, ze względu na ograniczenie dokładności obróbki lub wykorzystanie okresu czasu, dokładność dopasowania ogólnego urządzenia prowadzącego zostanie zmniejszona, co bezpośrednio wpłynie na dokładność produktu. Dlatego element precyzyjnego pozycjonowania musi być zaprojektowany oddzielnie dla produktów o wyższych wymaganiach dotyczących precyzji. Niektóre zostały znormalizowane, jak np. Szyszki. Do wyboru dostępne są kołki pozycjonujące, bloki pozycjonujące itp., Ale niektóre precyzyjne urządzenia prowadzące i pozycjonujące muszą być specjalnie zaprojektowane zgodnie ze specyficzną strukturą modułu.

Krok 11: Wybór stali formierskiej

Wybór materiałów na części formujące formy (wnęka, rdzeń) zależy głównie od wielkości partii produktu i rodzaju tworzywa sztucznego. W przypadku produktów o wysokim połysku lub przezroczystych stosuje się głównie 4Cr13 i inne rodzaje martenzytycznej, odpornej na korozję stali nierdzewnej lub stali utwardzanej wydzieleniowo. W przypadku wyrobów z tworzyw sztucznych wzmocnionych włóknem szklanym należy stosować Cr12MoV i inne rodzaje stali hartowanej o wysokiej odporności na zużycie. Gdy materiałem produktu jest PVC, POM lub zawiera on opóźniacz palenia, należy wybrać odporną na korozję stal nierdzewną.

Dwanaście kroków: Narysuj rysunek złożeniowy

Po określeniu rankingu bazy formy i powiązanej zawartości można narysować rysunek złożeniowy. W procesie rysowania rysunków montażowych, wybrany układ zalewania, układ chłodzenia, układ wyciągania rdzenia, układ wyrzutu itp. Zostały dodatkowo skoordynowane i ulepszone, aby uzyskać relatywnie doskonały projekt konstrukcji.

Trzynasty krok: narysowanie głównych części formy

Podczas rysowania schematu wnęki lub rdzenia należy wziąć pod uwagę, czy podane wymiary wypraski, tolerancje i pochylenie przy wyjmowaniu są zgodne oraz czy podstawa projektowa jest zgodna z podstawą konstrukcyjną produktu. Jednocześnie należy również wziąć pod uwagę możliwości produkcyjne wnęki i rdzenia podczas przetwarzania oraz właściwości mechaniczne i niezawodność podczas użytkowania. Podczas rysowania rysunku części konstrukcyjnej, gdy używane jest deskowanie standardowe, rysowane są części konstrukcyjne inne niż szalunek standardowy, a większość rysunku części konstrukcyjnych można pominąć.

Krok 14: Korekta rysunków projektowych

Po ukończeniu projektu rysunku formy projektant formy prześle rysunek projektowy i powiązane oryginalne materiały przełożonemu do korekty.

Korektor powinien systematycznie sprawdzać ogólną strukturę, zasadę działania i wykonalność operacyjną formy zgodnie z odpowiednią podstawą projektową dostarczoną przez klienta i wymaganiami klienta.

Krok 15: Podpisywanie rysunków projektowych

Po wykonaniu rysunku projektowego formy należy go niezwłocznie przekazać klientowi do zatwierdzenia. Dopiero po uzgodnieniu z klientem forma może być przygotowana i wprowadzona do produkcji. Kiedy klient ma duże opinie i musi dokonać poważnych zmian, musi zostać przeprojektowany, a następnie przekazany klientowi do zatwierdzenia, aż klient będzie zadowolony.

Krok 16:

Układ wydechowy odgrywa kluczową rolę w zapewnieniu jakości formowania produktu. Metody wydechu są następujące:

1. Użyj szczeliny wylotowej. Rowek wydechowy jest zwykle umieszczony w ostatniej części wnęki, która ma być wypełniona. Głębokość rowka odpowietrzającego jest różna dla różnych tworzyw sztucznych i jest zasadniczo określana przez maksymalny luz dozwolony, gdy tworzywo sztuczne nie wytwarza wypływu.

2. Użyć dopasowanej szczeliny rdzeni, wkładów, popychaczy itp. Lub specjalnych zaślepek wydechu.

3. Czasami, aby nie dopuścić do odkształcenia podciśnieniowego w trakcie pracy spowodowanego zdarzeniem szczytowym, konieczne jest zaprojektowanie wkładu wydechowego.

Wniosek: W oparciu o powyższe procedury projektowania formy, niektóre elementy można łączyć i rozważać, a niektóre treści należy rozważać wielokrotnie. Ponieważ czynniki często są ze sobą sprzeczne, musimy nadal wykazywać się i koordynować ze sobą w procesie projektowania, aby uzyskać lepszą obróbkę, zwłaszcza zawartość dotyczącą struktury formy, musimy traktować to poważnie i często rozważać kilka planów jednocześnie . Ta struktura wymienia w jak największym stopniu zalety i wady każdego aspektu oraz kolejno je analizuje i optymalizuje. Przyczyny strukturalne mają bezpośredni wpływ na produkcję i użytkowanie formy, a poważne konsekwencje mogą nawet spowodować złomowanie całej formy. Dlatego projektowanie formy jest kluczowym krokiem w celu zapewnienia jakości formy, a proces projektowania jest systematyczną inżynierią.