O primeiro paso: a análise e dixestión dos debuxos 2D e 3D do produto, o contido inclúe os seguintes aspectos:

1. A xeometría do produto.

2. Tamaño do produto, tolerancia e base de deseño.

3. Os requisitos técnicos do produto (ou sexa, condicións técnicas).

4. O nome, a contracción e a cor do plástico usado no produto.

5. Requisitos superficiais dos produtos.

Paso 2: determine o tipo de inxección

As especificacións das inxeccións determínanse principalmente en función do tamaño e do lote de produción de produtos plásticos. Ao seleccionar unha máquina de inxección, o deseñador ten en conta principalmente a súa velocidade de plastificación, o volume de inxección, a forza de suxeición, a área efectiva do molde de instalación (distancia entre os tirantes da máquina de inxección), o módulo, a forma de expulsión e a lonxitude fixada. Se o cliente proporcionou o modelo ou a especificación da inxección empregada, o deseñador deberá comprobar os seus parámetros. Se non se poden cumprir os requisitos, deberán discutir a substitución co cliente.

Paso 3: determinar o número de cavidades e organizar as cavidades

O número de cavidades do molde determínase principalmente segundo a área proxectada do produto, a forma xeométrica (con ou sen tirón do núcleo lateral), a precisión do produto, o tamaño do lote e os beneficios económicos.

O número de cavidades determínase principalmente en función dos seguintes factores:

1. Lote de produción de produtos (lote mensual ou lote anual).

2. Se o produto ten tracción do núcleo lateral e o seu método de tratamento.

3. As dimensións externas do molde e a área efectiva do molde de instalación de moldaxe por inxección (ou a distancia entre os tirantes da máquina de inxección).

4. Peso do produto e volume de inxección da máquina de inxección.

5. Área proxectada e forza de suxeición do produto.

6. Precisión do produto.

7. Cor do produto.

8. Beneficios económicos (valor de produción de cada conxunto de moldes).

Estes factores ás veces restrínxense mutuamente, polo que ao determinar o plan de deseño débese levar a cabo a coordinación para garantir que se cumpren as súas principais condicións. Despois de determinar o número de sexo forte, lévase a cabo a disposición da cavidade e a disposición da posición da cavidade. A disposición da cavidade implica o tamaño do molde, o deseño do sistema de cancelación, o equilibrio do sistema de cancelación, o deseño do mecanismo de tracción do núcleo, o deseño do núcleo de inserción e o deseño do corredor quente. sistema. Os problemas anteriores están relacionados coa selección da superficie de separación e a localización da porta, polo que no proceso de deseño específico débense facer os axustes necesarios para conseguir o deseño máis perfecto.

Paso 4: determinar a superficie de separación

A superficie de separación estipulouse especificamente nalgúns debuxos de produtos estranxeiros, pero en moitos deseños de moldes debe ser determinada polo persoal do molde. En xeral, a superficie de separación do plano é máis fácil de manexar e ás veces atópanse formas tridimensionais. Debe prestarse especial atención á superficie de separación. A selección da superficie de separación debe seguir os seguintes principios:

1. Non afecta o aspecto do produto, especialmente para os produtos que teñen claros requisitos sobre o aspecto e débese prestar máis atención ao efecto da separación no aspecto.

2. Axuda a garantir a precisión dos produtos.

3. Condutor ao procesamento de moldes, especialmente ao procesamento de cavidades. Primeira axencia de recuperación.

4. Facilitar o deseño do sistema de vertido, sistema de escape e sistema de refrixeración.

5. Facilitar o desmoldado do produto e asegúrese de que o produto se deixe no lado do molde móbil cando se abre o molde.

6. Conveniente para insercións metálicas.

Ao proxectar o mecanismo de separación lateral, debe asegurarse de que é seguro e fiable e intentar evitar interferencias co mecanismo de arranque, se non, o mecanismo de primeiro retorno debería fixarse no molde.

Paso 6: /confirm/iación da base do molde e selección de pezas estándar

Despois de determinarse todo o contido anterior, a base do molde deseñouse segundo os contidos determinados. Cando deseñe a base do molde, escolla a base do molde estándar tanto como sexa posible e determine a forma, especificación e grosor das placas A e B da base do molde estándar. As pezas estándar inclúen pezas estándar xerais e pezas estándar específicas do molde. Pezas estándar comúns como fixadores. Pezas estándar específicas do molde como anel de posicionamento, manguito da porta, varilla de empuxe, tubo de empuxe, poste guía, manguito guía, resorte especial do molde, elementos de refrixeración e calefacción, mecanismo de separación secundario e compoñentes estándar para o posicionamento de precisión, etc. que ao deseñar moldes, use bases de moldes estándar e pezas estándar tanto como sexa posible, porque unha gran parte das pezas estándar comercializáronse e pódense mercar no mercado en calquera momento. Isto é extremadamente importante para acurtar o ciclo de fabricación e reducir os custos de fabricación. vantaxoso. Despois de determinar o tamaño do comprador, deberíanse realizar os cálculos de resistencia e rixidez necesarios nas partes relevantes do molde para comprobar se a base do molde seleccionada é axeitada, especialmente para moldes grandes. Isto é particularmente importante.

Paso 7: Deseño do sistema de cancelación

O deseño do sistema de comportamento inclúe a selección do corredor principal e a determinación da forma e tamaño da sección transversal do corredor. Se se usa unha porta puntual, para garantir que os corredores caen, débese prestar atención ao deseño do dispositivo de apertura. Ao deseñar o sistema de cancelación, o primeiro paso é seleccionar a situación da porta. A selección axeitada da localización da porta afectará directamente á calidade do moldeado do produto e a posibilidade de que o proceso de inxección se desenvolva sen problemas. A selección da localización da porta debe seguir os seguintes principios:

1. A posición da porta debe seleccionarse na medida do posible na superficie de separación para facilitar o procesamento do molde e a limpeza da porta.

2. A distancia entre a posición da porta e as distintas partes da cavidade debe ser o máis consistente posible e o proceso debe ser o máis curto (polo xeral é difícil conseguir unha boquilla grande).

3. A posición da porta debe garantir que cando o plástico se inxecte na cavidade, se enfronte á parte espazos e de paredes grosas da cavidade para facilitar a entrada do plástico.

4. Evite que o plástico se precipite directamente á parede, núcleo ou inserto da cavidade cando flúe na cavidade, para que o plástico poida fluír a todas as partes da cavidade o antes posible e evitar a deformación do núcleo ou do inserto.

5. Intente evitar a produción de marcas de soldadura no produto. Se é necesario, faga que as marcas de fusión aparezan na parte sen importancia do produto.

6. A posición da porta e a súa dirección de inxección de plástico deben ser tal que o plástico poida fluír uniformemente ao longo da dirección paralela da cavidade cando se inxecta na cavidade e sexa propicio para a descarga de gas na cavidade.

7. A porta debe estar deseñada na parte máis doada do produto que se elimine e o aspecto do produto non se debe afectar ao máximo.

Paso 8: Deseño do sistema expulsor

As formas de expulsión dos produtos pódense dividir en tres categorías: expulsión mecánica, expulsión hidráulica e expulsión pneumática. A expulsión mecánica é o último elo do proceso de moldaxe por inxección. A calidade da expulsión determinará finalmente a calidade do produto. Polo tanto, a expulsión do produto non se pode ignorar. Cando se proxecta o sistema expulsor débense observar os seguintes principios:

1. Para evitar que o produto se deforme debido á expulsión, o punto de empuxe debe estar o máis preto posible do núcleo ou da parte difícil de desmoldar, como o cilindro oco alongado do produto, que é expulsado na súa maioría por o tubo de empuxe. A disposición dos puntos de empuxe debe ser o máis equilibrada posible.

2. O punto de empuxe debe actuar sobre a parte onde o produto pode soportar a maior forza e a peza con boa rixidez, como as costelas, as bridas e os bordos das paredes dos produtos de cuncha.

3. Intente evitar que o punto de empuxe actúe sobre a superficie máis delgada do produto para evitar que o produto remate en branco. Por exemplo, os produtos en forma de cuncha e os produtos cilíndricos son expulsados na súa maioría por placas de empuxe.

4. Intente evitar que os rastros de expulsión afecten o aspecto do produto. O dispositivo de expulsión debe situarse na superficie oculta ou non decorativa do produto. En produtos transparentes, débese prestar especial atención á selección do posicionamento e da forma de expulsión.

5. Para uniformar a forza do produto durante a expulsión e evitar a deformación do produto debido á adsorción ao baleiro, úsanse a miúdo sistemas de expulsión composta ou de expulsión de forma especial, como varilla de empuxe, placa de empuxe ou varilla de empuxe e tubo de empuxe expulsor composto, ou use varilla de empuxe de entrada de aire, bloque de empuxe e outros dispositivos de axuste, se é necesario, debe configurarse unha válvula de entrada de aire.

Paso 9: Deseño do sistema de refrixeración

O deseño do sistema de refrixeración é unha tarefa relativamente tediosa e hai que ter en conta o efecto de refrixeración, a uniformidade do arrefriamento e a influencia do sistema de arrefriamento na estrutura xeral do molde. O deseño do sistema de refrixeración inclúe o seguinte:

1. A disposición do sistema de refrixeración e a forma específica do sistema de refrixeración.

2. Determinación da situación e do tamaño específicos do sistema de refrixeración.

3. Arrefriamento de pezas clave como núcleo de modelo móbil ou insercións.

4. Refrixeración da corredera lateral e do núcleo da corredera lateral.

5. O deseño de elementos de refrixeración e a selección de elementos de refrixeración estándar.

6. Deseño de estrutura de selado.

O décimo paso:

O dispositivo de guía do molde de inxección de plástico determinouse cando se usa a base estándar do molde. En circunstancias normais, os deseñadores só necesitan escoller segundo as especificacións da base do molde. Non obstante, cando se precisa configurar dispositivos de guía de precisión segundo os requisitos do produto, o deseñador debe realizar deseños específicos baseados na estrutura do molde. A guía xeral divídese en: a guía entre o molde móbil e o fixo; a guía entre a placa de empuxe e a placa fixa da barra de empuxe; a guía entre a barra da placa de empuxe e a plantilla móbil; a guía entre a base fixa do molde e a versión pirateada. Xeralmente, debido á limitación da precisión de mecanizado ou ao uso dun período de tempo, reducirase a precisión de correspondencia do dispositivo de guía xeral, o que afectará directamente á precisión do produto. Polo tanto, o compoñente de posicionamento de precisión debe deseñarse por separado para os produtos con requirimentos de maior precisión. Algúns foron estandarizados, como os conos. Pernos de posicionamento, bloques de posicionamento, etc. están dispoñibles para a selección, pero algúns dispositivos de guía e posicionamento de precisión deben deseñarse especialmente segundo a estrutura específica do módulo.

Paso 11: Selección de aceiro de molde

A selección de materiais para as pezas formadoras de moldes (cavidade, núcleo) determínase principalmente segundo o tamaño do lote do produto e o tipo de plástico. Para produtos de alto brillo ou transparentes utilízanse principalmente 4Cr13 e outros tipos de aceiro inoxidable martensítico resistente á corrosión ou aceiro endurecido. Para produtos de plástico con reforzo de fibra de vidro, débese empregar Cr12MoV e outros tipos de aceiro endurecido con alta resistencia ao desgaste. Cando o material do produto é PVC, POM ou contén ignífugo, debe seleccionarse aceiro inoxidable resistente á corrosión.

Doce pasos: debuxa un debuxo de montaxe

Despois de determinar a base do molde de clasificación e o contido relacionado, pódese debuxar o debuxo do conxunto. No proceso de debuxo de debuxos de ensamblaxe, o sistema de vertido seleccionado, o sistema de refrixeración, o sistema de extracción do núcleo, o sistema de expulsión, etc. coordináronse e melloráronse para conseguir un deseño relativamente perfecto a partir da estrutura.

O décimo terceiro paso: debuxar as partes principais do molde

Ao debuxar un diagrama de cavidade ou núcleo, é necesario considerar se as dimensións de moldaxe, as tolerancias e a inclinación de desmoldaxe dadas son compatibles e se a base de deseño é compatible coa base de deseño do produto. Ao mesmo tempo, tamén se debe considerar a fabricabilidade da cavidade e do núcleo durante o procesamento e as propiedades mecánicas e a fiabilidade durante o uso. Ao debuxar o debuxo da parte estrutural, cando se usa o encofrado estándar, debúxanse as partes estruturais distintas do encofrado estándar e pódense omitir a maioría dos debuxos das estruturas.

Paso 14: corrección de debuxos de deseño

Despois de completar o deseño do debuxo do molde, o deseñador do molde enviará ao supervisor o debuxo do deseño e os materiais orixinais relacionados para a súa corrección.

O corrector debe revisar sistematicamente a estrutura xeral, o principio de traballo e a viabilidade operativa do molde segundo a base de deseño pertinente proporcionada polo cliente e as esixencias do cliente.

Paso 15: contrasinatura dos debuxos de deseño

Despois de completar o debuxo do deseño do molde, deberá ser enviado inmediatamente ao cliente para a súa aprobación. Só despois de que o cliente acepte, o molde pode prepararse e poñerse en produción. Cando o cliente ten grandes opinións e precisa facer grandes cambios, debe redeseñarse e entregarllo ao cliente para a súa aprobación ata que o cliente estea satisfeito.

Paso 16:

O sistema de escape xoga un papel vital para garantir a calidade do moldeado do produto. Os métodos de escape son os seguintes:

1. Use a ranura de escape. A ranura de escape atópase xeralmente na última parte da cavidade a encher. A profundidade da ranura de ventilación varía segundo os plásticos e está basicamente determinada polo espazo máximo permitido cando o plástico non produce flash.

2. Use o oco correspondente entre núcleos, insercións, varillas de empuxe, etc. ou tapóns de escape especiais para o escape.

3. Ás veces, para evitar a deformación ao baleiro do traballo en proceso causada polo evento superior, é necesario deseñar o inserto de escape.

Conclusión: baseándose nos procedementos de deseño de moldes anteriores, pódense combinar e considerar algúns dos contidos, e hai que considerar algúns contidos repetidamente. Debido a que os factores a miúdo son contraditorios, debemos seguir demostrándonos e coordinándonos uns cos outros no proceso de deseño para obter un mellor tratamento, especialmente o contido que inclúe a estrutura do molde, debemos tomalo en serio e moitas veces considerar varios plans ao mesmo tempo . Esta estrutura enumera as vantaxes e desvantaxes de cada aspecto na medida do posible, e analízaas e optimiza unha por unha. As razóns estruturais afectarán directamente á fabricación e uso do molde, e as graves consecuencias poden provocar incluso o desfeito de todo o molde. Polo tanto, o deseño de moldes é un paso clave para garantir a calidade do molde e o seu proceso de deseño é unha enxeñaría sistemática.