ಮೊದಲ ಹಂತ: ಉತ್ಪನ್ನದ 2 ಡಿ ಮತ್ತು 3 ಡಿ ರೇಖಾಚಿತ್ರಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ ಮತ್ತು ಜೀರ್ಣಕ್ರಿಯೆ, ವಿಷಯವು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ:

1. ಉತ್ಪನ್ನದ ಜ್ಯಾಮಿತಿ.

2. ಉತ್ಪನ್ನದ ಗಾತ್ರ, ಸಹನೆ ಮತ್ತು ವಿನ್ಯಾಸದ ಆಧಾರ.

3. ಉತ್ಪನ್ನದ ತಾಂತ್ರಿಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು (ಅಂದರೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು).

4. ಉತ್ಪನ್ನದಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಹೆಸರು, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ.

5. ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು.

ಹಂತ 2: ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ

ಚುಚ್ಚುಮದ್ದಿನ ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಬ್ಯಾಚ್ ಆಧರಿಸಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ, ಡಿಸೈನರ್ ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಅದರ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟೈಸೇಶನ್ ದರ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪರಿಮಾಣ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಶಕ್ತಿ, ಅನುಸ್ಥಾಪನಾ ಅಚ್ಚಿನ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಪ್ರದೇಶ (ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರದ ಟೈ ರಾಡ್‌ಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರ), ಮಾಡ್ಯುಲಸ್, ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಫಾರ್ಮ್ ಮತ್ತು ಸೆಟ್ ಉದ್ದವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುತ್ತದೆ. ಬಳಸಿದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್‌ನ ಮಾದರಿ ಅಥವಾ ವಿವರಣೆಯನ್ನು ಗ್ರಾಹಕರು ಒದಗಿಸಿದ್ದರೆ, ಡಿಸೈನರ್ ಅದರ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು. ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದಿದ್ದರೆ, ಅವರು ಗ್ರಾಹಕರೊಂದಿಗೆ ಬದಲಿ ಬಗ್ಗೆ ಚರ್ಚಿಸಬೇಕು.

ಹಂತ 3: ಕುಳಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ ಮತ್ತು ಕುಳಿಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸಿ

ಉತ್ಪನ್ನದ ಯೋಜಿತ ಪ್ರದೇಶ, ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಆಕಾರ (ಸೈಡ್ ಕೋರ್ ಎಳೆಯುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಅಥವಾ ಇಲ್ಲದೆ), ಉತ್ಪನ್ನದ ನಿಖರತೆ, ಬ್ಯಾಚ್ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಆರ್ಥಿಕ ಪ್ರಯೋಜನಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಕುಳಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ:

1. ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ಬ್ಯಾಚ್ (ಮಾಸಿಕ ಬ್ಯಾಚ್ ಅಥವಾ ವಾರ್ಷಿಕ ಬ್ಯಾಚ್).

2. ಉತ್ಪನ್ನವು ಸೈಡ್ ಕೋರ್ ಎಳೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಚಿಕಿತ್ಸಾ ವಿಧಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆಯೇ.

3. ಅಚ್ಚಿನ ಬಾಹ್ಯ ಆಯಾಮಗಳು ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನುಸ್ಥಾಪನಾ ಅಚ್ಚಿನ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಪ್ರದೇಶ (ಅಥವಾ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರದ ಟೈ ರಾಡ್‌ಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರ).

4. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರದ ಉತ್ಪನ್ನ ತೂಕ ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರಮಾಣ.

5. ಉತ್ಪನ್ನದ ಯೋಜಿತ ಪ್ರದೇಶ ಮತ್ತು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಶಕ್ತಿ.

6. ಉತ್ಪನ್ನದ ನಿಖರತೆ.

7. ಉತ್ಪನ್ನದ ಬಣ್ಣ.

8. ಆರ್ಥಿಕ ಲಾಭಗಳು (ಪ್ರತಿ ಅಚ್ಚುಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮೌಲ್ಯ).

ಈ ಅಂಶಗಳು ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಪರಸ್ಪರ ನಿರ್ಬಂಧಿತವಾಗಿರುತ್ತವೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ವಿನ್ಯಾಸ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವಾಗ, ಅದರ ಮುಖ್ಯ ಷರತ್ತುಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲಾಗಿದೆಯೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಮನ್ವಯವನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು. ಬಲವಾದ ಲೈಂಗಿಕತೆಯ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿದ ನಂತರ, ಕುಹರದ ಜೋಡಣೆ ಮತ್ತು ಕುಹರದ ಸ್ಥಾನದ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕುಹರದ ಜೋಡಣೆಯು ಅಚ್ಚಿನ ಗಾತ್ರ, ಗೇಟಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ, ಗೇಟಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಸಮತೋಲನ, ಕೋರ್ ಎಳೆಯುವ (ಸ್ಲೈಡರ್) ಕಾರ್ಯವಿಧಾನದ ವಿನ್ಯಾಸ, ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಕೋರ್ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಬಿಸಿ ಓಟಗಾರನ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆ. ಮೇಲಿನ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಗೇಟ್ ಸ್ಥಳದ ಆಯ್ಕೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವಿನ್ಯಾಸ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅತ್ಯಂತ ಪರಿಪೂರ್ಣ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಾದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು.

ಹಂತ 4: ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ

ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ ಕೆಲವು ವಿದೇಶಿ ಉತ್ಪನ್ನ ರೇಖಾಚಿತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ನಿಗದಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಅನೇಕ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸಗಳಲ್ಲಿ, ಇದನ್ನು ಅಚ್ಚು ಸಿಬ್ಬಂದಿ ನಿರ್ಧರಿಸಬೇಕು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ವಿಮಾನದಲ್ಲಿನ ವಿಭಜನಾ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ನಿಭಾಯಿಸುವುದು ಸುಲಭ, ಮತ್ತು ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಮೂರು ಆಯಾಮದ ರೂಪಗಳು ಎದುರಾಗುತ್ತವೆ. ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ವಿಶೇಷ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು. ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಆಯ್ಕೆಯು ಈ ಕೆಳಗಿನ ತತ್ವಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕು:

1. ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದಿಲ್ಲ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ, ಮತ್ತು ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ವಿಭಜನೆಯ ಪರಿಣಾಮದ ಬಗ್ಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು.

2. ಇದು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

3. ಅಚ್ಚು ಸಂಸ್ಕರಣೆಗೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಕುಹರದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗೆ ಅನುಕೂಲಕರ. ಮೊದಲ ಮರುಪಡೆಯುವಿಕೆ ಸಂಸ್ಥೆ.

4. ಸುರಿಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆ, ನಿಷ್ಕಾಸ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸಿ.

5. ಉತ್ಪನ್ನದ ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ತೆರೆದಾಗ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಚಲಿಸಬಲ್ಲ ಅಚ್ಚೆಯ ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಬಿಡಲಾಗಿದೆಯೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.

6. ಲೋಹದ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ.

ಪಾರ್ಶ್ವ ವಿಭಜನಾ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಅದು ಸುರಕ್ಷಿತ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾದುದು ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು ಮತ್ತು ಸೆಟ್- mechan ಟ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನದೊಂದಿಗೆ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪ ಮಾಡುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಮೊದಲ-ರಿಟರ್ನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಸಬೇಕು.

ಹಂತ 6: ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ನ ದೃ mation ೀಕರಣ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣಿತ ಭಾಗಗಳ ಆಯ್ಕೆ

ಮೇಲಿನ ಎಲ್ಲಾ ವಿಷಯಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿದ ನಂತರ, ನಿರ್ಧರಿಸಿದ ವಿಷಯಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ. ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಆರಿಸಿ, ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ನ ಎ ಮತ್ತು ಬಿ ಪ್ಲೇಟ್ನ ರೂಪ, ನಿರ್ದಿಷ್ಟತೆ ಮತ್ತು ದಪ್ಪವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ. ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು-ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಭಾಗಗಳು ಸೇರಿವೆ. ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳಂತಹ ಸಾಮಾನ್ಯ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಭಾಗಗಳು. ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಅಚ್ಚು-ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಭಾಗಗಳಾದ ಪೊಸಿಷನಿಂಗ್ ರಿಂಗ್, ಗೇಟ್ ಸ್ಲೀವ್, ಪುಶ್ ರಾಡ್, ಪುಶ್ ಟ್ಯೂಬ್, ಗೈಡ್ ಪೋಸ್ಟ್, ಗೈಡ್ ಸ್ಲೀವ್, ವಿಶೇಷ ಅಚ್ಚು ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್, ಕೂಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ತಾಪನ ಅಂಶಗಳು, ದ್ವಿತೀಯಕ ವಿಭಜನಾ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನ ಮತ್ತು ನಿಖರ ಸ್ಥಾನೀಕರಣಕ್ಕಾಗಿ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಘಟಕಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ. ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಅಚ್ಚು ನೆಲೆಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣಿತ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಬಳಸಿ, ಏಕೆಂದರೆ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಭಾಗಗಳ ಹೆಚ್ಚಿನ ಭಾಗವನ್ನು ವಾಣಿಜ್ಯೀಕರಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಖರೀದಿಸಬಹುದು. ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಇದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಅನುಕೂಲಕರ. ಖರೀದಿದಾರನ ಗಾತ್ರವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿದ ನಂತರ, ಆಯ್ದ ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ ಸೂಕ್ತವಾದುದನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು ಅಗತ್ಯ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಬಿಗಿತದ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರಗಳನ್ನು ಅಚ್ಚಿನ ಸಂಬಂಧಿತ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ಅಚ್ಚುಗಳಿಗೆ. ಇದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.

ಹಂತ 7: ಗೇಟಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ

ಗೇಟಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವಿನ್ಯಾಸವು ಮುಖ್ಯ ಓಟಗಾರನ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಓಟಗಾರನ ಗಾತ್ರವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಪಾಯಿಂಟ್ ಗೇಟ್ ಬಳಸಿದರೆ, ಓಟಗಾರರು ಬಿದ್ದು ಹೋಗುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಡಿ-ಗೇಟ್ ಸಾಧನದ ವಿನ್ಯಾಸದ ಬಗ್ಗೆ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು. ಗೇಟಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಮೊದಲ ಹಂತವೆಂದರೆ ಗೇಟ್‌ನ ಸ್ಥಳವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು. ಗೇಟ್ ಸ್ಥಳದ ಸರಿಯಾದ ಆಯ್ಕೆಯು ಉತ್ಪನ್ನದ ಅಚ್ಚೊತ್ತುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸರಾಗವಾಗಿ ಮುಂದುವರಿಯಬಹುದೇ ಎಂದು. ಗೇಟ್ ಸ್ಥಳದ ಆಯ್ಕೆ ಈ ಕೆಳಗಿನ ತತ್ವಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕು:

1. ಅಚ್ಚು ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ cleaning ಗೊಳಿಸಲು ಅನುಕೂಲವಾಗುವಂತೆ ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಗೇಟ್ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

2. ಗೇಟ್ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಕುಹರದ ವಿವಿಧ ಭಾಗಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬೇಕು (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ಕಷ್ಟ).

3. ಗೇಟ್ ಸ್ಥಾನವು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಕುಹರದೊಳಗೆ ಚುಚ್ಚಿದಾಗ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಒಳಹರಿವು ಸುಗಮಗೊಳಿಸಲು ಕುಹರದ ವಿಶಾಲವಾದ ಮತ್ತು ದಪ್ಪ-ಗೋಡೆಯ ಭಾಗವನ್ನು ಎದುರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

4. ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಕುಹರದ ಗೋಡೆಗೆ ನೇರವಾಗಿ ನುಗ್ಗದಂತೆ ತಡೆಯಿರಿ, ಅದು ಕುಹರದೊಳಗೆ ಹರಿಯುವಾಗ ಕೋರ್ ಅಥವಾ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಮಾಡಿ, ಇದರಿಂದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಕುಹರದ ಎಲ್ಲಾ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಆದಷ್ಟು ಬೇಗ ಹರಿಯಬಹುದು ಮತ್ತು ಕೋರ್ ಅಥವಾ ಇನ್ಸರ್ಟ್ನ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು.

5. ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲೆ ವೆಲ್ಡ್ ಗುರುತುಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ. ಇದು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಗುರುತುಗಳು ಗೋಚರಿಸುವಂತೆ ಮಾಡಿ.

6. ಗೇಟ್ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಅದರ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿರಬೇಕು, ಅದು ಕುಹರದೊಳಗೆ ಚುಚ್ಚಿದಾಗ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಕುಹರದ ಸಮಾನಾಂತರ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಸಮವಾಗಿ ಹರಿಯಬಹುದು ಮತ್ತು ಇದು ಕುಹರದ ಅನಿಲವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

7. ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕಾದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಸುಲಭವಾದ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ನೋಟವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಾರದು.

ಹಂತ 8: ಎಜೆಕ್ಟರ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ

ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಎಜೆಕ್ಷನ್ ರೂಪಗಳನ್ನು ಮೂರು ವಿಭಾಗಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು: ಯಾಂತ್ರಿಕ ಎಜೆಕ್ಷನ್, ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಮತ್ತು ನ್ಯೂಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಎಜೆಕ್ಷನ್. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಕೊನೆಯ ಲಿಂಕ್ ಆಗಿದೆ. ಹೊರಹಾಕುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ಪನ್ನ ಹೊರಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಎಜೆಕ್ಟರ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ ಈ ಕೆಳಗಿನ ತತ್ವಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಬೇಕು:

1. ಹೊರಹಾಕುವಿಕೆಯ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನವು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳದಂತೆ ತಡೆಯಲು, ಒತ್ತಡದ ಬಿಂದುವು ಕೋರ್ ಅಥವಾ ಡೆಮೋಲ್ಡ್ ಮಾಡಲು ಕಷ್ಟಕರವಾದ ಭಾಗಕ್ಕೆ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿರಬೇಕು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲೆ ಉದ್ದವಾದ ಟೊಳ್ಳಾದ ಸಿಲಿಂಡರ್, ಇದನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಹೊರಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಪುಶ್ ಟ್ಯೂಬ್. ಒತ್ತಡದ ಬಿಂದುಗಳ ಜೋಡಣೆ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಸಮತೋಲನದಲ್ಲಿರಬೇಕು.

2. ಥ್ರಸ್ಟ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಉತ್ಪನ್ನವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಶೆಲ್-ಮಾದರಿಯ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳು, ಫ್ಲೇಂಜ್ಗಳು ಮತ್ತು ಗೋಡೆಯ ಅಂಚುಗಳಂತಹ ಉತ್ತಮ ಬಿಗಿತದೊಂದಿಗೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ.

3. ಉತ್ಪನ್ನವು ಬಿಳಿ ಮತ್ತು ಅಗ್ರಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿರುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಉತ್ಪನ್ನದ ತೆಳುವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡದ ಬಿಂದುವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಶೆಲ್-ಆಕಾರದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಮತ್ತು ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳಿಂದ ಹೊರಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

4. ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಕುರುಹುಗಳು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರದಂತೆ ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ. ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಸಾಧನವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಪ್ತ ಅಥವಾ ಅಲಂಕಾರಿಕವಲ್ಲದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರಬೇಕು. ಪಾರದರ್ಶಕ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗಾಗಿ, ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ಮತ್ತು ಎಜೆಕ್ಷನ್ ರೂಪದ ಆಯ್ಕೆಗೆ ವಿಶೇಷ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು.

5. ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನ ಬಲವನ್ನು ಏಕರೂಪವಾಗಿಸಲು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಾತ ಹೊರಹೀರುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ಸಂಯೋಜಿತ ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಅಥವಾ ವಿಶೇಷ ರೂಪ ಎಜೆಕ್ಷನ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಪುಶ್ ರಾಡ್, ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅಥವಾ ಪುಶ್ ರಾಡ್ ಮತ್ತು ಪುಶ್ ಟ್ಯೂಬ್ ಕಾಂಪೋಸಿಟ್ ಎಜೆಕ್ಟರ್, ಅಥವಾ ಏರ್ ಇಂಟೆಕ್ ಪುಶ್ ರಾಡ್, ಪುಶ್ ಬ್ಲಾಕ್ ಮತ್ತು ಇತರ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ, ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಏರ್ ಇನ್ಲೆಟ್ ವಾಲ್ವ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿಸಬೇಕು.

ಹಂತ 9: ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ

ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವಿನ್ಯಾಸವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಬೇಸರದ ಕೆಲಸವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯ ಪರಿಣಾಮ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ಏಕರೂಪತೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಒಟ್ಟಾರೆ ರಚನೆಯ ಮೇಲೆ ತಂಪಾಗಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು. ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವಿನ್ಯಾಸವು ಈ ಕೆಳಗಿನವುಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ:

1. ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ರೂಪ.

2. ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸ್ಥಳ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು.

3. ಚಲಿಸುವ ಮಾದರಿ ಕೋರ್ ಅಥವಾ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯಂತಹ ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗಗಳ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆ.

4. ಸೈಡ್ ಸ್ಲೈಡ್ ಮತ್ತು ಸೈಡ್ ಸ್ಲೈಡ್ ಕೋರ್ನ ಕೂಲಿಂಗ್.

5. ಕೂಲಿಂಗ್ ಅಂಶಗಳ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣಿತ ಕೂಲಿಂಗ್ ಅಂಶಗಳ ಆಯ್ಕೆ.

6. ಸೀಲಿಂಗ್ ರಚನೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ.

ಹತ್ತನೇ ಹಂತ:

ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿದಾಗ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿರುವ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಸಾಧನವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ವಿನ್ಯಾಸಕರು ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ನ ವಿಶೇಷಣಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಮಾತ್ರ ಆರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ನಿಖರ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಬೇಕಾದಾಗ, ವಿನ್ಯಾಸಕನು ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವಿನ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು. ಸಾಮಾನ್ಯ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಯನ್ನು ಹೀಗೆ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ಚಲಿಸಬಲ್ಲ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ಅಚ್ಚು ನಡುವಿನ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ; ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ಪುಶ್ ರಾಡ್ನ ಸ್ಥಿರ ಪ್ಲೇಟ್ ನಡುವಿನ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ; ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ ರಾಡ್ ಮತ್ತು ಚಲಿಸಬಲ್ಲ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ನಡುವಿನ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ; ಸ್ಥಿರ ಅಚ್ಚು ಬೇಸ್ ಮತ್ತು ಪೈರೇಟೆಡ್ ಆವೃತ್ತಿಯ ನಡುವಿನ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆಯ ಮಿತಿಯಿಂದ ಅಥವಾ ಸಮಯದ ಬಳಕೆಯಿಂದಾಗಿ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಸಾಧನದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ನಿಖರತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ನಿಖರತೆಗೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ನಿಖರ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ಘಟಕವನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು. ಕೆಲವು ಶಂಕುಗಳಂತಹ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ. ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ಪಿನ್‌ಗಳು, ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ಬ್ಲಾಕ್‌ಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳು ಆಯ್ಕೆಗೆ ಲಭ್ಯವಿದೆ, ಆದರೆ ಕೆಲವು ನಿಖರ ಮಾರ್ಗದರ್ಶನ ಮತ್ತು ಸ್ಥಾನಿಕ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಮಾಡ್ಯೂಲ್‌ನ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ರಚನೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು.

ಹಂತ 11: ಅಚ್ಚು ಉಕ್ಕಿನ ಆಯ್ಕೆ

ಅಚ್ಚು ರೂಪಿಸುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ (ಕುಹರ, ಕೋರ್) ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಬ್ಯಾಚ್ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಪ್ರಕಾರಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಹೊಳಪು ಅಥವಾ ಪಾರದರ್ಶಕ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗಾಗಿ, 4 ಸಿಆರ್ 13 ಮತ್ತು ಇತರ ರೀತಿಯ ಮಾರ್ಟೆನ್ಸಿಟಿಕ್ ತುಕ್ಕು-ನಿರೋಧಕ ಸ್ಟೇನ್ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಅಥವಾ ವಯಸ್ಸನ್ನು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಉಕ್ಕನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಗ್ಲಾಸ್ ಫೈಬರ್ ಬಲವರ್ಧನೆಯೊಂದಿಗೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ, ಸಿಆರ್ 12 ಎಂಒವಿ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಇತರ ರೀತಿಯ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಉಕ್ಕನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ಉತ್ಪನ್ನದ ವಸ್ತುವು ಪಿವಿಸಿ, ಪಿಒಎಂ ಅಥವಾ ಜ್ವಾಲೆಯ ನಿವಾರಕವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವಾಗ, ತುಕ್ಕು-ನಿರೋಧಕ ಸ್ಟೇನ್ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

ಹನ್ನೆರಡು ಹಂತಗಳು: ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಬರೆಯಿರಿ

ಶ್ರೇಯಾಂಕದ ಅಚ್ಚು ಮೂಲ ಮತ್ತು ಸಂಬಂಧಿತ ವಿಷಯವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿದ ನಂತರ, ಜೋಡಣೆ ರೇಖಾಚಿತ್ರವನ್ನು ಎಳೆಯಬಹುದು. ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ರೇಖಾಚಿತ್ರಗಳನ್ನು ಸೆಳೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಆಯ್ದ ಸುರಿಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆ, ಕೋರ್-ಎಳೆಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆ, ಎಜೆಕ್ಷನ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ರಚನೆಯಿಂದ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಪರಿಪೂರ್ಣ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಮತ್ತಷ್ಟು ಸಮನ್ವಯಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಸುಧಾರಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಹದಿಮೂರನೆಯ ಹಂತ: ಅಚ್ಚಿನ ಮುಖ್ಯ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಚಿತ್ರಿಸುವುದು

ಕುಹರ ಅಥವಾ ಕೋರ್ ರೇಖಾಚಿತ್ರವನ್ನು ಚಿತ್ರಿಸುವಾಗ, ಕೊಟ್ಟಿರುವ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಆಯಾಮಗಳು, ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳು ಮತ್ತು ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ಒಲವು ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುತ್ತದೆಯೇ ಮತ್ತು ವಿನ್ಯಾಸದ ಆಧಾರವು ಉತ್ಪನ್ನದ ವಿನ್ಯಾಸ ಆಧಾರಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುತ್ತದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕುಹರದ ಮತ್ತು ಕೋರ್ನ ಉತ್ಪಾದಕತೆ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಸಹ ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು. ರಚನಾತ್ಮಕ ಭಾಗ ರೇಖಾಚಿತ್ರವನ್ನು ಚಿತ್ರಿಸುವಾಗ, ಪ್ರಮಾಣಿತ ಫಾರ್ಮ್‌ವರ್ಕ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿದಾಗ, ಪ್ರಮಾಣಿತ ಫಾರ್ಮ್‌ವರ್ಕ್ ಹೊರತುಪಡಿಸಿ ರಚನಾತ್ಮಕ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಎಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ರಚನಾತ್ಮಕ ಭಾಗಗಳ ರೇಖಾಚಿತ್ರವನ್ನು ಬಿಡಬಹುದು.

ಹಂತ 14: ವಿನ್ಯಾಸ ರೇಖಾಚಿತ್ರಗಳ ಪ್ರೂಫ್ ರೀಡಿಂಗ್

ಅಚ್ಚು ರೇಖಾಚಿತ್ರ ವಿನ್ಯಾಸ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸಕನು ವಿನ್ಯಾಸ ರೇಖಾಚಿತ್ರ ಮತ್ತು ಸಂಬಂಧಿತ ಮೂಲ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಪ್ರೂಫ್ ರೀಡಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಕರಿಗೆ ಸಲ್ಲಿಸುತ್ತಾನೆ.

ಪ್ರೂಫ್ ರೀಡರ್ ಗ್ರಾಹಕರು ಒದಗಿಸಿದ ಸಂಬಂಧಿತ ವಿನ್ಯಾಸ ಆಧಾರ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ಒಟ್ಟಾರೆ ರಚನೆ, ಕೆಲಸದ ತತ್ವ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಕಾರ್ಯಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ವ್ಯವಸ್ಥಿತವಾಗಿ ಪ್ರೂಫ್ ರೀಡ್ ಮಾಡಬೇಕು.

ಹಂತ 15: ವಿನ್ಯಾಸ ರೇಖಾಚಿತ್ರಗಳ ಪ್ರತಿ ಸಹಿ

ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದ ರೇಖಾಚಿತ್ರವು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಅದನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಅನುಮೋದನೆಗಾಗಿ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಸಲ್ಲಿಸಬೇಕು. ಗ್ರಾಹಕರು ಒಪ್ಪಿದ ನಂತರವೇ, ಅಚ್ಚನ್ನು ತಯಾರಿಸಿ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಇಡಬಹುದು. ಗ್ರಾಹಕನು ದೊಡ್ಡ ಅಭಿಪ್ರಾಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವಾಗ ಮತ್ತು ಪ್ರಮುಖ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾದಾಗ, ಅದನ್ನು ಮರುವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ನಂತರ ಗ್ರಾಹಕನು ತೃಪ್ತಿ ಹೊಂದುವವರೆಗೆ ಗ್ರಾಹಕನಿಗೆ ಅನುಮೋದನೆಗಾಗಿ ಹಸ್ತಾಂತರಿಸಬೇಕು.

ಹಂತ 16:

ಉತ್ಪನ್ನ ಅಚ್ಚೊತ್ತುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುವಲ್ಲಿ ನಿಷ್ಕಾಸ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ನಿಷ್ಕಾಸ ವಿಧಾನಗಳು ಹೀಗಿವೆ:

1. ನಿಷ್ಕಾಸ ಸ್ಲಾಟ್ ಬಳಸಿ. ನಿಷ್ಕಾಸ ತೋಡು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ತುಂಬಬೇಕಾದ ಕುಹರದ ಕೊನೆಯ ಭಾಗದಲ್ಲಿದೆ. ತೆರಪಿನ ತೋಡಿನ ಆಳವು ವಿಭಿನ್ನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಮೂಲತಃ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಫ್ಲ್ಯಾಷ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸದಿದ್ದಾಗ ಅನುಮತಿಸಲಾದ ಗರಿಷ್ಠ ತೆರವು ಮೂಲಕ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

2. ಕೋರ್ಗಳು, ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಗಳು, ಪುಶ್ ರಾಡ್ಗಳು, ಅಥವಾ ನಿಷ್ಕಾಸಕ್ಕಾಗಿ ವಿಶೇಷ ನಿಷ್ಕಾಸ ಪ್ಲಗ್‌ಗಳ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಅಂತರವನ್ನು ಬಳಸಿ.

3. ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಉನ್ನತ ಘಟನೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕಾರ್ಯ-ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿರ್ವಾತ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ನಿಷ್ಕಾಸ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ತೀರ್ಮಾನ: ಮೇಲಿನ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಕೆಲವು ವಿಷಯಗಳನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಪರಿಗಣಿಸಬಹುದು, ಮತ್ತು ಕೆಲವು ವಿಷಯಗಳನ್ನು ಪದೇ ಪದೇ ಪರಿಗಣಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಅಂಶಗಳು ಆಗಾಗ್ಗೆ ವಿರೋಧಾಭಾಸವಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ಉತ್ತಮ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಪಡೆಯಲು ನಾವು ವಿನ್ಯಾಸ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಪರಸ್ಪರ ಪ್ರದರ್ಶಿಸುವುದನ್ನು ಮತ್ತು ಸಮನ್ವಯಗೊಳಿಸುವುದನ್ನು ಮುಂದುವರಿಸಬೇಕು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯನ್ನು ಒಳಗೊಂಡ ವಿಷಯ, ನಾವು ಅದನ್ನು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಒಂದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಲವಾರು ಯೋಜನೆಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು . ಈ ರಚನೆಯು ಪ್ರತಿ ಅಂಶದ ಅನುಕೂಲಗಳು ಮತ್ತು ಅನಾನುಕೂಲಗಳನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಪಟ್ಟಿ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಒಂದೊಂದಾಗಿ ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ರಚನಾತ್ಮಕ ಕಾರಣಗಳು ಅಚ್ಚು ತಯಾರಿಕೆ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ, ಮತ್ತು ಗಂಭೀರ ಪರಿಣಾಮಗಳು ಇಡೀ ಅಚ್ಚನ್ನು ರದ್ದುಗೊಳಿಸಲು ಸಹ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವು ಅಚ್ಚು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಹೆಜ್ಜೆಯಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಅದರ ವಿನ್ಯಾಸ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಆಗಿದೆ.