पहिली पायरी: उत्पादनाचे 2 डी आणि 3 डी रेखाचित्रांचे विश्लेषण आणि पाचन, सामग्रीमध्ये पुढील बाबींचा समावेश आहे:

1. उत्पादनाची भूमिती.

2. उत्पादनाचे आकार, सहिष्णुता आणि डिझाइन आधार.

3. उत्पादनाची तांत्रिक आवश्यकता (म्हणजे तांत्रिक अटी).

4. उत्पादनामध्ये वापरल्या जाणार्‍या प्लास्टिकचे नाव, संकोचन आणि रंग.

5. उत्पादनांची पृष्ठभाग आवश्यकता.

चरण 2: इंजेक्शनचा प्रकार निश्चित करा

इंजेक्शन्सची वैशिष्ट्ये मुख्यत्वे प्लास्टिक उत्पादनांच्या आकार आणि उत्पादन बॅचवर आधारित निर्धारित केली जातात. इंजेक्शन मशीन निवडताना, डिझाइनर प्रामुख्याने त्याचे प्लास्टिझेशन रेट, इंजेक्शन व्हॉल्यूम, क्लॅम्पिंग फोर्स, इंस्टॉलेशन मोल्डचे प्रभावी क्षेत्र (इंजेक्शन मशीनच्या टाय रॉड्समधील अंतर), मॉड्यूलस, इजेक्शन फॉर्म आणि सेट लांबी विचारात घेते. जर ग्राहकाने वापरलेल्या इंजेक्शनचे मॉडेल किंवा तपशील दिले असेल तर डिझायनरने त्याचे पॅरामीटर्स तपासले पाहिजेत. जर आवश्यकता पूर्ण होऊ शकत नाहीत तर त्यांनी ग्राहकाबरोबर बदलीविषयी चर्चा केली पाहिजे.

चरण 3: पोकळींची संख्या निश्चित करा आणि पोकळीची व्यवस्था करा

मोल्ड पोकळींची संख्या प्रामुख्याने उत्पादनाच्या अंदाजानुसार क्षेत्र, भौमितीय आकार (साइड कोर खेचण्यासह किंवा त्याशिवाय), उत्पादनाची अचूकता, बॅचचा आकार आणि आर्थिक लाभानुसार निर्धारित केली जाते.

मुख्यतः खालील घटकांच्या आधारे पोकळींची संख्या निश्चित केली जाते:

1. उत्पादनांची बॅच (मासिक बॅच किंवा वार्षिक बॅच)

२. उत्पादनात साइड कोअर खेचणे आणि त्याच्या उपचार पद्धतीचा समावेश आहे की नाही.

3. साचाचे बाह्य परिमाण आणि इंजेक्शन मोल्डिंग स्थापना मोल्डचे प्रभावी क्षेत्र (किंवा इंजेक्शन मशीनच्या टाय रॉड्समधील अंतर).

4. उत्पादनाचे वजन आणि इंजेक्शन मशीनचे इंजेक्शन व्हॉल्यूम.

5. प्रोजेक्ट केलेले क्षेत्र आणि उत्पादनाचे क्लॅम्पिंग फोर्स.

6. उत्पादनाची अचूकता.

7. उत्पादनाचा रंग.

8. आर्थिक लाभ (मोल्डच्या प्रत्येक संचाचे उत्पादन मूल्य).

हे घटक कधीकधी परस्पर प्रतिबंधित असतात, म्हणूनच डिझाइन योजना ठरविताना, त्याच्या मुख्य अटी पूर्ण केल्या आहेत हे सुनिश्चित करण्यासाठी समन्वय साधला जाणे आवश्यक आहे. सशक्त सेक्सची संख्या निश्चित झाल्यानंतर, पोकळीची व्यवस्था आणि पोकळीच्या स्थितीचे लेआउट चालते. पोकळीच्या व्यवस्थेमध्ये साचाचे आकार, गेटिंग सिस्टमची रचना, गेटिंग सिस्टमचे संतुलन, कोर पुलिंग (स्लाइडर) यंत्रणेचे डिझाइन, घाला कोरचे डिझाइन आणि गरम धावणारा डिझाइन यांचा समावेश आहे. प्रणाली. उपरोक्त समस्या विभाजन पृष्ठभाग आणि गेट स्थानाच्या निवडीशी संबंधित आहेत, म्हणून विशिष्ट डिझाइन प्रक्रियेत सर्वात परिपूर्ण डिझाइन साध्य करण्यासाठी आवश्यक समायोजन केले जाणे आवश्यक आहे.

चरण 4: विभाजन पृष्ठभाग निश्चित करा

विभक्त पृष्ठभाग विशिष्टपणे काही परदेशी उत्पादनांच्या रेखांकनांमध्ये निश्चित केली गेली आहे, परंतु बर्‍याच मोल्ड डिझाईन्समध्ये ते साच्याच्या कर्मचार्‍यांनी निश्चित केले पाहिजे. सामान्यत: बोलल्यास, विमानातील विभाजीत पृष्ठभाग हाताळणे सोपे होते आणि काहीवेळा त्रि-आयामी फॉर्म देखील आढळतात. विभक्त पृष्ठभागावर विशेष लक्ष दिले पाहिजे. विभक्त पृष्ठभागाच्या निवडीने खालील तत्त्वांचे अनुसरण केले पाहिजे:

1. हे उत्पादनांच्या देखावावर परिणाम करत नाही, विशेषत: अशा उत्पादनांसाठी ज्या देखाव्यावर स्पष्ट आवश्यकता आहेत आणि देखाव्यावर विभाजन केल्याच्या परिणामाकडे अधिक लक्ष दिले पाहिजे.

२. उत्पादनांची अचूकता सुनिश्चित करण्यात मदत होते.

3. मूस प्रक्रियेस अनुकूल, विशेषतः पोकळी प्रक्रिया. प्रथम पुनर्प्राप्ती एजन्सी.

4. ओतणे प्रणाली, एक्झॉस्ट सिस्टम आणि कूलिंग सिस्टमची रचना सुलभ करा.

The. उत्पादनास डिमोल्डिंग सुलभ करा आणि जेव्हा साचा उघडला जाईल तेव्हा उत्पाद जंगम मोल्डच्या बाजूला सोडले जाईल याची खात्री करा.

6. मेटल इन्सर्टसाठी सोयीस्कर.

बाजूकडील विभाजन यंत्रणेची रचना करताना, हे सुरक्षित आणि विश्वसनीय असल्याचे सुनिश्चित केले पाहिजे आणि सेट-आउट यंत्रणेत हस्तक्षेप टाळण्याचा प्रयत्न करा, अन्यथा प्रथम-रिटर्न यंत्रणा मोल्डवर सेट केली जावी.

चरण 6: साचा बेसची पुष्टीकरण आणि मानक भागांची निवड

वरील सर्व सामग्री निर्धारित केल्यावर, मूस बेस निश्चित केलेल्या सामग्रीनुसार डिझाइन केला आहे. मोल्ड बेसची रचना करताना, शक्य तितके प्रमाणित मोल्ड बेस निवडा आणि मानक मोल्ड बेसच्या ए आणि बी प्लेटचे फॉर्म, तपशील आणि जाडी निश्चित करा. मानक भागांमध्ये सामान्य मानक भाग आणि साचा-विशिष्ट मानक भागांचा समावेश आहे. फास्टनर्ससारखे सामान्य मानक भाग. स्टँडर्ड मोल्ड-विशिष्ट भाग जसे की पोजीशनिंग रिंग, गेट स्लीव्ह, पुश रॉड, पुश ट्यूब, गाईड पोस्ट, गाईड स्लीव्ह, स्पेशल मोल्ड स्प्रिंग, कूलिंग अँड हीटिंग एलिमेंट्स, दुय्यम विभाजन यंत्रणा आणि अचूक स्थितीसाठी मानक घटक इ. यावर जोर दिला पाहिजे. ते असे की मोल्ड्सची रचना करताना, शक्य तितके प्रमाणित साचेचे तळे आणि मानक भाग वापरा कारण मानक भागांचा एक मोठा भाग व्यावसायिक झाला आहे आणि कोणत्याही वेळी बाजारात खरेदी केला जाऊ शकतो. उत्पादन चक्र कमी करण्यासाठी आणि उत्पादन खर्च कमी करण्यासाठी हे अत्यंत महत्वाचे आहे. फायदेशीर खरेदीदाराचा आकार निश्चित झाल्यानंतर, निवडलेल्या मोल्ड बेस योग्य आहे की नाही हे तपासण्यासाठी आवश्यक शक्ती आणि कडकपणाची मोजणी साच्याच्या संबंधित भागावर मोजली पाहिजे. हे विशेषतः महत्वाचे आहे.

चरण 7: गेटिंग सिस्टमची रचना

गेटिंग सिस्टमच्या डिझाइनमध्ये मुख्य धावपटूची निवड आणि क्रॉस-सेक्शनल आकार आणि धावणाराचा आकार निश्चित करणे यांचा समावेश आहे. जर पॉईंट गेट वापरला असेल तर धावपटू खाली पडतील हे सुनिश्चित करण्यासाठी डी-गेट डिव्हाइसच्या डिझाईनकडे लक्ष दिले पाहिजे. गेटिंग सिस्टमची रचना करताना, गेटचे स्थान निवडणे ही पहिली पायरी आहे. गेट स्थानाच्या योग्य निवडीचा परिणाम उत्पादनाच्या मोल्डिंग गुणवत्तेवर आणि इंजेक्शन प्रक्रिया सहजतेने पुढे जाऊ शकतो की नाही यावर थेट परिणाम होईल. गेट स्थानाच्या निवडीने खालील तत्त्वांचे अनुसरण केले पाहिजे:

१. गेटची प्रक्रिया करणे आणि गेट साफ करणे सुलभ करण्यासाठी गेटची स्थिती विभाजनाच्या पृष्ठभागावर शक्यतो निवडली पाहिजे.

2. गेटची स्थिती आणि पोकळीच्या विविध भागांमधील अंतर शक्य तितके सुसंगत असले पाहिजे आणि प्रक्रिया कमीतकमी असावी (सामान्यत: मोठ्या नोजल प्राप्त करणे कठीण आहे).

The. गेटच्या स्थितीने हे सुनिश्चित केले पाहिजे की जेव्हा प्लास्टिकच्या पोकळीत इंजेक्शन लावले जातात तेव्हा त्यास प्लास्टिकच्या प्रवाहात सुलभतेसाठी पोकळीतील प्रशस्त आणि जाड भिंतींच्या भागाचा सामना करावा लागतो.

The. प्लास्टिकच्या पोकळीच्या भिंतीवर थेट गर्दी करण्यापासून रोखू, कोर पडा किंवा जेव्हा ते पोकळीत शिरते तेव्हा घाला, जेणेकरून प्लास्टिक शक्य तितक्या लवकर पोकळीच्या सर्व भागात वाहू शकेल आणि कोरचे किंवा डाग घालण्याचे टाळेल.

5. उत्पादनावरील वेल्ड मार्क्सचे उत्पादन टाळण्याचा प्रयत्न करा. जर ते आवश्यक असेल तर वितळवून तयार होण्याचे गुण उत्पादनाच्या बिनमहत्त्वाच्या भागामध्ये दाखवा.

The. गेटची स्थिती आणि त्याच्या प्लास्टिक इंजेक्शनची दिशा अशी असावी की जेव्हा पोकळीत इंजेक्शन दिले जाते तेव्हा प्लास्टिक पोकळीच्या समांतर दिशेने समान रीतीने वाहू शकते आणि ते पोकळीतील वायूच्या विसर्जनास अनुकूल असते.

7. उत्पादनास काढण्याच्या सर्वात सोप्या भागावर गेटची रचना तयार केली पाहिजे आणि उत्पादनाचा देखावा शक्य तितक्या प्रभावित होऊ नये.

चरण 8: इजेक्टर सिस्टमची रचना

उत्पादनांचे इजेक्शन फॉर्म तीन प्रकारांमध्ये विभागले जाऊ शकतात: यांत्रिक इजेक्शन, हायड्रॉलिक इजेक्शन आणि वायवीय उत्सर्जन. इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेमधील यांत्रिक इजेक्शन ही शेवटची लिंक आहे. बाहेर घालवण्याची गुणवत्ता शेवटी उत्पादनाची गुणवत्ता निश्चित करते. म्हणूनच, उत्पाद इजेक्शनकडे दुर्लक्ष केले जाऊ शकत नाही. इजेक्टर सिस्टमची रचना करताना खालील तत्त्वे पाळली पाहिजेत:

1. इजेक्शनमुळे उत्पादनास विकृत होण्यापासून रोखण्यासाठी, थ्रॉस्ट पॉईंट शक्य तितक्या जवळ असणे आवश्यक आहे की कोर किंवा त्या भागाच्या उतारास अवघड आहे, जसे उत्पादनावर वाढवलेला पोकळ सिलेंडर, ज्याद्वारे बहुधा बाहेर काढले जाते. पुश ट्यूब. थ्रॉस पॉईंट्सची व्यवस्था शक्य तितक्या संतुलित असावी.

२. थ्रॉस्ट पॉईंटने ज्या भागावर उत्पादन सर्वात मोठी शक्ती आणि शेल-प्रकार उत्पादनांच्या भिंतींच्या कडा यासारख्या चांगल्या कडकपणासह भाग सहन करू शकतो त्या भागावर कार्य केले पाहिजे.

3. उत्पादनास पांढर्‍या आणि उत्कृष्ट येण्यापासून रोखण्यासाठी उत्पादनाच्या पातळ पृष्ठभागावर थ्रॉस्ट पॉइंटची कृती टाळण्याचा प्रयत्न करा. उदाहरणार्थ, शेल-आकाराचे उत्पादने आणि दंडगोलाकार उत्पादने बहुतेक पुश प्लेट्सद्वारे बाहेर काढली जातात.

The. उत्पादनाच्या देखावावर परिणाम होण्यापासून इजेक्शनचा ट्रेस टाळण्याचा प्रयत्न करा. इजेक्शन डिव्हाइस उत्पादनाच्या लपलेल्या किंवा सजावटीच्या पृष्ठभागावर स्थित असावे. पारदर्शक उत्पादनांसाठी, स्थान आणि इजेक्शन फॉर्मच्या निवडीकडे विशेष लक्ष दिले पाहिजे.

E. इजेक्शन दरम्यान उत्पादनाची शक्ती एकसमान बनविण्यासाठी आणि व्हॅक्यूम सोझर्शनमुळे उत्पादनाचे विकृत रूप टाळण्यासाठी, पुश रॉड, पुश प्लेट किंवा पुश रॉड आणि पुश ट्यूब सारख्या सहसा एकत्रित इजेक्शन किंवा विशेष फॉर्म इजेक्शन सिस्टम वापरल्या जातात. कंपोजिट इजेक्टर, किंवा हवा सेवन पुश रॉड, पुश ब्लॉक आणि इतर सेटिंग साधने वापरा, आवश्यक असल्यास एअर इनलेट वाल्व सेट केले जावे.

चरण 9: कूलिंग सिस्टमची रचना

कूलिंग सिस्टमची रचना एक तुलनेने कंटाळवाणे कार्य आहे, आणि शीतकरण प्रभाव, शीतकरण एकसारखेपणा आणि साच्याच्या संपूर्ण संरचनेवर शीतकरण प्रणालीचा प्रभाव विचारात घेणे आवश्यक आहे. कूलिंग सिस्टमच्या डिझाइनमध्ये खालील गोष्टींचा समावेश आहे:

1. शीतकरण प्रणालीची व्यवस्था आणि शीतकरण प्रणालीचे विशिष्ट स्वरूप.

2. कूलिंग सिस्टमचे विशिष्ट स्थान आणि आकार निश्चित करणे.

3. मूव्हींग कोर किंवा इन्सर्ट्स सारख्या की भागांचे शीतकरण.

Side. साइड स्लाइड आणि साइड स्लाइड कोअर कूलिंग.

5. शीतलक घटकांची रचना आणि प्रमाणित शीतलक घटकांची निवड.

6. सीलिंग रचनाची रचना.

दहावी पायरी:

जेव्हा प्लास्टिकच्या इंजेक्शन मोल्डवरील मार्गदर्शक डिव्हाइस मानक मोल्ड बेस वापरला जातो तेव्हा निश्चित केले जाते. सामान्य परिस्थितीत, डिझाइनरांना फक्त मोल्ड बेसच्या वैशिष्ट्यांनुसार निवडण्याची आवश्यकता असते. तथापि, जेव्हा उत्पादनांच्या आवश्यकतेनुसार सुस्पष्टता मार्गदर्शक साधने सेट करणे आवश्यक असते, तेव्हा डिझाइनरने मोल्ड स्ट्रक्चरच्या आधारे विशिष्ट डिझाइन करणे आवश्यक आहे. सामान्य मार्गदर्शक विभागले गेले आहे: जंगम आणि निश्चित साचा दरम्यान मार्गदर्शक; पुश प्लेट आणि पुश रॉडच्या निश्चित प्लेट दरम्यान मार्गदर्शक; पुश प्लेट रॉड आणि जंगम टेम्पलेट दरम्यान मार्गदर्शक; निश्चित मोल्ड बेस आणि पाइरेटेड आवृत्ती दरम्यान मार्गदर्शक. सामान्यत: मशीनिंग अचूकतेची मर्यादा किंवा काही कालावधी वापरल्यामुळे, सामान्य मार्गदर्शकाच्या साधनाची जुळणारी अचूकता कमी होईल, ज्याचा थेट उत्पादनाच्या अचूकतेवर परिणाम होईल. म्हणूनच, उच्च अचूकतेची आवश्यकता असलेल्या उत्पादनांसाठी तंतोतंत पोझिशनिंग घटक स्वतंत्रपणे डिझाइन करणे आवश्यक आहे. काही शंकूसारखे प्रमाणित केले आहेत. पोझिशनिंग पिन, पोझिशनिंग ब्लॉक्स इत्यादी निवडीसाठी उपलब्ध आहेत, परंतु काही अचूक मार्गदर्शक आणि स्थितीत उपकरणे मॉड्यूलच्या विशिष्ट संरचनेनुसार खास तयार केलेली असणे आवश्यक आहे.

चरण 11: मोल्ड स्टीलची निवड

मोल्ड तयार करणारे भाग (पोकळी, कोर) साठी सामग्रीची निवड प्रामुख्याने उत्पादनाच्या बॅचच्या आकार आणि प्लास्टिकच्या प्रकारानुसार निश्चित केली जाते. उच्च-चमक किंवा पारदर्शक उत्पादनांसाठी, 4 सीआर 13 आणि इतर प्रकारचे मार्टेन्सिक गंज-प्रतिरोधक स्टेनलेस स्टील किंवा वय-कठोर करणारे स्टील मुख्यतः वापरले जातात. काचेच्या फायबर मजबुतीकरणासह प्लास्टिक उत्पादनांसाठी, सीआर 12 एमओव्ही आणि उच्च पोशाख प्रतिरोधसह कठोर प्रकारची स्टील वापरली जावी. जेव्हा उत्पादनाची सामग्री पीव्हीसी, पीओएम असते किंवा ज्वाला रिटर्डंट असते तेव्हा गंज प्रतिरोधक स्टेनलेस स्टील निवडणे आवश्यक आहे.

बारा चरण: असेंब्ली ड्रॉईंग काढा

रँकिंग मोल्ड बेस आणि संबंधित सामग्री निर्धारित केल्यावर असेंब्ली ड्रॉईंग काढता येते. असेंब्ली ड्रॉईंग काढण्याच्या प्रक्रियेत, संरचनेतून तुलनेने परिपूर्ण डिझाइन मिळविण्यासाठी निवडलेली ओतणे प्रणाली, शीतकरण प्रणाली, कोर-पुलिंग सिस्टम, इजेक्शन सिस्टम इत्यादी पुढील समन्वयित आणि सुधारित केल्या आहेत.

तेरावा पायरी: साचाचे मुख्य भाग रेखाटणे

पोकळी किंवा कोर आकृती रेखाटताना, दिले जाणारे मोल्डिंग परिमाण, सहिष्णुता आणि विकृत झुकाव सुसंगत आहेत की नाही आणि डिझाइनचा आधार उत्पादनाच्या डिझाइन बेसशी सुसंगत आहे की नाही यावर विचार करणे आवश्यक आहे. त्याच वेळी, प्रक्रियेदरम्यान पोकळी आणि कोरची निर्मितीक्षमता आणि वापर दरम्यान यांत्रिक गुणधर्म आणि विश्वासार्हता देखील विचारात घेणे आवश्यक आहे. स्ट्रक्चरल पार्ट ड्रॉईंग काढताना, जेव्हा मानक फॉर्मवर्क वापरला जातो, तेव्हा मानक फॉर्मवर्कशिवाय इतर स्ट्रक्चरल भाग काढले जातात आणि बहुतेक स्ट्रक्चरल पार्ट ड्रॉईंग वगळता येतात.

चरण 14: डिझाइन रेखांकनांचे प्रूफरीडिंग

मोल्ड ड्रॉईंग डिझाइन पूर्ण झाल्यानंतर, साचा डिझाइनर प्रूफरीडिंगसाठी डिझाइन ड्रॉईंग आणि संबंधित मूळ सामग्री सुपरवायझरकडे सादर करेल.

प्रूफरीडरने ग्राहकांद्वारे प्रदान केलेल्या संबंधित डिझाइन आधारावर आणि ग्राहकाच्या आवश्यकतेनुसार संपूर्ण रचना, कार्य तत्त्व आणि साच्याची कार्यक्षम व्यवहार्यता व्यवस्थितपणे प्रूफरीड करावी.

चरण 15: डिझाइन रेखांकनांचे प्रतिवाद

मोल्ड डिझाईन रेखांकन पूर्ण झाल्यानंतर ते त्वरित ग्राहकाकडे मंजुरीसाठी सादर केले जाणे आवश्यक आहे. केवळ ग्राहक सहमत झाल्यानंतरच, साचा तयार केला जाऊ शकतो आणि उत्पादनास तयार केला जाऊ शकतो. जेव्हा ग्राहकाकडे मोठी मते असतात आणि त्यामध्ये मोठे बदल करण्याची आवश्यकता असते, ग्राहकांचे समाधान होईपर्यंत त्याचे पुन्हा डिझाइन केले पाहिजे आणि नंतर मंजुरीसाठी ग्राहकाकडे सुपूर्द केले जाणे आवश्यक आहे.

चरण 16:

उत्पादन मोल्डिंगची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यात एक्झॉस्ट सिस्टम महत्वाची भूमिका बजावते. एक्झॉस्ट पद्धती खालीलप्रमाणे आहेतः

1. एक्झॉस्ट स्लॉट वापरा. एक्झॉस्ट ग्रूव्ह सामान्यत: भरल्या जाणार्‍या पोकळीच्या शेवटच्या भागावर स्थित असतो. व्हेंट खोबणीची खोली वेगवेगळ्या प्लास्टिकमध्ये बदलते आणि मुळात जेव्हा प्लास्टिक फ्लॅश तयार करत नाही तेव्हा परवानगी दिलेल्या जास्तीत जास्त मंजुरीद्वारे निश्चित केले जाते.

२. एक्झॉस्टसाठी कोर, इन्सर्ट, पुश रॉड इत्यादी किंवा विशेष एक्झॉस्ट प्लगची जुळती अंतर वापरा.

Sometimes. कधीकधी वरच्या घटनेमुळे होणार्‍या वर्क-इन-प्रोसेसच्या व्हॅक्यूम विकृतीस प्रतिबंध करण्यासाठी, एक्झॉस्ट इन्सर्टची रचना करणे आवश्यक असते.

निष्कर्ष: वरील मोल्ड डिझाइन प्रक्रियेच्या आधारे, काही सामग्री एकत्रित आणि विचारात घेता येतील आणि काही सामग्रींचा पुन्हा विचार करणे आवश्यक आहे. घटक बर्‍याच वेळेस परस्परविरोधी असतात म्हणूनच, चांगले उपचार मिळविण्यासाठी आम्ही डिझाइन प्रक्रियेत एकमेकांशी प्रात्यक्षिक आणि समन्वय साधणे आवश्यक आहे, विशेषत: साच्याच्या संरचनेत असलेली सामग्री, आपण त्यास गंभीरपणे घेतले पाहिजे आणि बर्‍याच वेळी एकाच वेळी बर्‍याच योजनांचा विचार केला पाहिजे. . ही रचना शक्य तितक्या प्रत्येक बाबीचे फायदे आणि तोटे सूचीबद्ध करते आणि त्यांचे विश्लेषण आणि एक-एक करून अनुकूलित करते. स्ट्रक्चरल कारणास्तव मूसच्या निर्मिती आणि वापरावर थेट परिणाम होईल आणि गंभीर परिणाम अगदी संपूर्ण साचा खराब होऊ शकतात. म्हणून, साचाची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी मोल्ड डिझाइन ही एक महत्त्वपूर्ण पायरी आहे आणि त्याची रचना प्रक्रिया एक पद्धतशीर अभियांत्रिकी आहे.