ആദ്യ ഘട്ടം: ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ 2 ഡി, 3 ഡി ഡ്രോയിംഗുകളുടെ വിശകലനവും ദഹനവും, ഉള്ളടക്കത്തിൽ ഇനിപ്പറയുന്ന വശങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു:

1. ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ജ്യാമിതി.

2. ഉൽപ്പന്ന വലുപ്പം, സഹിഷ്ണുത, ഡിസൈൻ അടിസ്ഥാനം.

3. ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾ (അതായത് സാങ്കേതിക വ്യവസ്ഥകൾ).

4. ഉൽപ്പന്നത്തിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ പേര്, ചുരുക്കൽ, നിറം.

5. ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപരിതല ആവശ്യകതകൾ.

ഘട്ടം 2: ഇഞ്ചക്ഷൻ തരം നിർണ്ണയിക്കുക

പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽ‌പന്നങ്ങളുടെ വലുപ്പവും ഉൽ‌പാദന ബാച്ചും അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ് കുത്തിവയ്പ്പുകളുടെ സവിശേഷതകൾ നിർണ്ണയിക്കുന്നത്. ഒരു ഇഞ്ചക്ഷൻ മെഷീൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, ഡിസൈനർ പ്രധാനമായും അതിന്റെ പ്ലാസ്റ്റിസൈസേഷൻ നിരക്ക്, ഇഞ്ചക്ഷൻ വോളിയം, ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്സ്, ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ അച്ചിൽ ഫലപ്രദമായ വിസ്തീർണ്ണം (ഇഞ്ചക്ഷൻ മെഷീന്റെ ടൈ വടി തമ്മിലുള്ള ദൂരം), മോഡുലസ്, എജക്ഷൻ ഫോം, സെറ്റ് ദൈർഘ്യം എന്നിവ പരിഗണിക്കുന്നു. ഉപയോഗിച്ച കുത്തിവയ്പ്പിന്റെ മാതൃകയോ സവിശേഷതയോ ഉപഭോക്താവ് നൽകിയിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, ഡിസൈനർ അതിന്റെ പാരാമീറ്ററുകൾ പരിശോധിക്കണം. ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ കഴിയുന്നില്ലെങ്കിൽ, പകരം വയ്ക്കുന്നത് ഉപഭോക്താവുമായി ചർച്ചചെയ്യണം.

ഘട്ടം 3: അറകളുടെ എണ്ണം നിർണ്ണയിക്കുകയും അറകൾ ക്രമീകരിക്കുകയും ചെയ്യുക

ഉൽ‌പന്നത്തിന്റെ പ്രൊജക്റ്റ് ഏരിയ, ജ്യാമിതീയ രൂപം (സൈഡ് കോർ വലിക്കുന്നതിനോ അല്ലാതെയോ), ഉൽപ്പന്ന കൃത്യത, ബാച്ച് വലുപ്പം, സാമ്പത്തിക നേട്ടങ്ങൾ എന്നിവ അനുസരിച്ച് പൂപ്പൽ അറകളുടെ എണ്ണം പ്രധാനമായും നിർണ്ണയിക്കപ്പെടുന്നു.

ഇനിപ്പറയുന്ന ഘടകങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ് അറകളുടെ എണ്ണം പ്രധാനമായും നിർണ്ണയിക്കുന്നത്:

1. പ്രൊഡക്ഷൻ ബാച്ച് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ (പ്രതിമാസ ബാച്ച് അല്ലെങ്കിൽ വാർഷിക ബാച്ച്).

2. ഉൽപ്പന്നത്തിന് സൈഡ് കോർ വലിക്കുന്നതും അതിന്റെ ചികിത്സാ രീതിയും ഉണ്ടോ എന്ന്.

3. അച്ചിലെ ബാഹ്യ അളവുകളും ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ അച്ചിൽ ഫലപ്രദമായ പ്രദേശവും (അല്ലെങ്കിൽ ഇഞ്ചക്ഷൻ മെഷീന്റെ ടൈ വടികൾ തമ്മിലുള്ള ദൂരം).

4. ഇഞ്ചക്ഷൻ മെഷീന്റെ ഉൽപ്പന്ന ഭാരം, ഇഞ്ചക്ഷൻ അളവ്.

5. പ്രൊജക്റ്റ് ഏരിയയും ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്സും.

6. ഉൽപ്പന്ന കൃത്യത.

7. ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ നിറം.

8. സാമ്പത്തിക നേട്ടങ്ങൾ (ഓരോ കൂട്ടം അച്ചുകളുടെയും ഉൽപാദന മൂല്യം).

ഈ ഘടകങ്ങൾ ചിലപ്പോൾ പരസ്പരം നിയന്ത്രിതമാണ്, അതിനാൽ ഡിസൈൻ പ്ലാൻ നിർണ്ണയിക്കുമ്പോൾ, അതിന്റെ പ്രധാന വ്യവസ്ഥകൾ പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഏകോപനം നടത്തണം. ശക്തമായ ലൈംഗികതയുടെ എണ്ണം നിർണ്ണയിച്ചതിനുശേഷം, അറയുടെ ക്രമീകരണവും അറയുടെ സ്ഥാനത്തിന്റെ വിന്യാസവും നടത്തുന്നു. അറയുടെ ക്രമീകരണം പൂപ്പലിന്റെ വലുപ്പം, ഗേറ്റിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ രൂപകൽപ്പന, ഗേറ്റിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ ബാലൻസ്, കോർ പുല്ലിംഗ് (സ്ലൈഡർ) സംവിധാനത്തിന്റെ രൂപകൽപ്പന, ഉൾപ്പെടുത്തൽ കോറിന്റെ രൂപകൽപ്പന, ഹോട്ട് റണ്ണറിന്റെ രൂപകൽപ്പന എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. സിസ്റ്റം. മേൽപ്പറഞ്ഞ പ്രശ്നങ്ങൾ പാർട്ടിംഗ് ഉപരിതലവും ഗേറ്റ് ലൊക്കേഷനും തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു, അതിനാൽ നിർദ്ദിഷ്ട ഡിസൈൻ പ്രക്രിയയിൽ, ഏറ്റവും മികച്ച ഡിസൈൻ നേടുന്നതിന് ആവശ്യമായ ക്രമീകരണങ്ങൾ ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്.

ഘട്ടം 4: വിഭജിക്കുന്ന ഉപരിതലം നിർണ്ണയിക്കുക

വിഭജന ഉപരിതലം ചില വിദേശ ഉൽ‌പന്ന ഡ്രോയിംഗുകളിൽ പ്രത്യേകമായി നിഷ്കർഷിച്ചിട്ടുണ്ട്, പക്ഷേ പല അച്ചിൽ‌ രൂപകൽപ്പനയിലും, ഇത് നിർ‌ണ്ണയിക്കേണ്ടത് പൂപ്പൽ ഉദ്യോഗസ്ഥരാണ്. പൊതുവായി പറഞ്ഞാൽ, വിമാനത്തിലെ വിഭജന ഉപരിതലം കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ എളുപ്പമാണ്, ചിലപ്പോൾ ത്രിമാന രൂപങ്ങൾ നേരിടുന്നു. വിഭജന ഉപരിതലത്തിൽ പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ നൽകണം. വിഭജന ഉപരിതലത്തിന്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ഇനിപ്പറയുന്ന തത്ത്വങ്ങൾ പാലിക്കണം:

1. ഇത് ഉൽ‌പ്പന്നത്തിന്റെ രൂപത്തെ ബാധിക്കില്ല, പ്രത്യേകിച്ചും രൂപത്തിന് വ്യക്തമായ ആവശ്യകതകളുള്ള ഉൽ‌പ്പന്നങ്ങൾക്ക്, കൂടാതെ കാഴ്ചയിൽ‌ നിന്നും വേർ‌പെടുത്തുന്നതിന്റെ ഫലത്തിൽ‌ കൂടുതൽ‌ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തണം.

2. ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ ഇത് സഹായിക്കുന്നു.

3. പൂപ്പൽ പ്രോസസ്സിംഗ്, പ്രത്യേകിച്ച് അറയിലെ പ്രോസസ്സിംഗ്. ആദ്യത്തെ വീണ്ടെടുക്കൽ ഏജൻസി.

4. പകരുന്ന സംവിധാനം, എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സിസ്റ്റം, കൂളിംഗ് സിസ്റ്റം എന്നിവയുടെ രൂപകൽപ്പന സുഗമമാക്കുക.

5. ഉൽ‌പ്പന്നത്തിന്റെ പൊളിക്കൽ‌ സുഗമമാക്കുക, പൂപ്പൽ‌ തുറക്കുമ്പോൾ‌ ചലിക്കുന്ന അച്ചിൽ‌ ഉൽ‌പ്പന്നം അവശേഷിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.

6. മെറ്റൽ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾക്ക് സൗകര്യപ്രദമാണ്.

ലാറ്ററൽ പാർട്ടിംഗ് സംവിധാനം രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, അത് സുരക്ഷിതവും വിശ്വസനീയവുമാണെന്ന് ഉറപ്പുവരുത്തുകയും സെറ്റ്- mechan ട്ട് മെക്കാനിസത്തിൽ ഇടപെടുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ ശ്രമിക്കുക, അല്ലാത്തപക്ഷം ഫസ്റ്റ്-റിട്ടേൺ മെക്കാനിസം അച്ചിൽ സജ്ജമാക്കണം.

ഘട്ടം 6: പൂപ്പൽ അടിസ്ഥാനത്തിന്റെ സ്ഥിരീകരണവും അടിസ്ഥാന ഭാഗങ്ങളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പും

മുകളിലുള്ള എല്ലാ ഉള്ളടക്കങ്ങളും നിർണ്ണയിച്ചതിനുശേഷം, നിശ്ചിത ഉള്ളടക്കങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് പൂപ്പൽ അടിസ്ഥാനം രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്നു. പൂപ്പൽ അടിസ്ഥാനം രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, കഴിയുന്നത്ര സ്റ്റാൻഡേർഡ് മോഡൽ ബേസ് തിരഞ്ഞെടുത്ത് സ്റ്റാൻഡേർഡ് മോഡൽ ബേസിന്റെ എ, ബി പ്ലേറ്റിന്റെ രൂപം, സവിശേഷത, കനം എന്നിവ നിർണ്ണയിക്കുക. സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഭാഗങ്ങളിൽ പൊതുവായ സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഭാഗങ്ങളും പൂപ്പൽ നിർദ്ദിഷ്ട സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഭാഗങ്ങളും ഉൾപ്പെടുന്നു. ഫാസ്റ്റനറുകൾ പോലുള്ള സാധാരണ സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഭാഗങ്ങൾ. സ്റ്റാൻഡേർഡ് അച്ചിൽ നിർദ്ദിഷ്ട ഭാഗങ്ങളായ പൊസിഷനിംഗ് റിംഗ്, ഗേറ്റ് സ്ലീവ്, പുഷ് വടി, പുഷ് ട്യൂബ്, ഗൈഡ് പോസ്റ്റ്, ഗൈഡ് സ്ലീവ്, പ്രത്യേക പൂപ്പൽ നീരുറവ, തണുപ്പിക്കൽ, ചൂടാക്കൽ ഘടകങ്ങൾ, ദ്വിതീയ പാർട്ടിംഗ് സംവിധാനം, കൃത്യമായ സ്ഥാനനിർണ്ണയത്തിനുള്ള സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഘടകങ്ങൾ മുതലായവ. അച്ചുകൾ‌ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ‌, സ്റ്റാൻ‌ഡേർ‌ഡ് മോഡൽ‌ ബേസുകളും സ്റ്റാൻ‌ഡേർ‌ഡ് പാർ‌ട്ടുകളും പരമാവധി ഉപയോഗിക്കുക, കാരണം സ്റ്റാൻ‌ഡേർ‌ഡ് ഭാഗങ്ങളുടെ വലിയൊരു ഭാഗം വാണിജ്യവത്ക്കരിക്കപ്പെടുകയും ഏത് സമയത്തും വിപണിയിൽ‌ വാങ്ങാനും കഴിയും. ഉൽ‌പാദന ചക്രം കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഉൽ‌പാദനച്ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഇത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. പ്രയോജനകരമാണ്. വാങ്ങുന്നയാളുടെ വലുപ്പം നിർണ്ണയിച്ചതിനുശേഷം, തിരഞ്ഞെടുത്ത അച്ചിൽ അടിസ്ഥാനം ഉചിതമാണോയെന്ന് പരിശോധിക്കുന്നതിന്, പ്രത്യേകിച്ച് വലിയ അച്ചുകൾക്ക്, ആവശ്യമായ ശക്തിയും കാർക്കശ്യ കണക്കുകൂട്ടലുകളും പൂപ്പലിന്റെ പ്രസക്തമായ ഭാഗങ്ങളിൽ നടത്തണം. ഇത് വളരെ പ്രധാനമാണ്.

ഘട്ടം 7: ഗേറ്റിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ രൂപകൽപ്പന

പ്രധാന റണ്ണറെ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതും റണ്ണറുടെ ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ ആകൃതിയും വലുപ്പവും നിർണ്ണയിക്കുന്നതും ഗേറ്റിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ രൂപകൽപ്പനയിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഒരു പോയിന്റ് ഗേറ്റ് ഉപയോഗിച്ചിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, റണ്ണേഴ്സ് വീഴുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിന്, ഡി-ഗേറ്റ് ഉപകരണത്തിന്റെ രൂപകൽപ്പനയിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തണം. ഗേറ്റിംഗ് സിസ്റ്റം രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, ഗേറ്റിന്റെ സ്ഥാനം തിരഞ്ഞെടുക്കുക എന്നതാണ് ആദ്യപടി. ഗേറ്റ് ലൊക്കേഷൻ ശരിയായി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ വാർത്തെടുക്കുന്ന ഗുണനിലവാരത്തെയും കുത്തിവയ്പ്പ് പ്രക്രിയ സുഗമമായി തുടരാനാകുമോ എന്നതിനെ നേരിട്ട് ബാധിക്കും. ഗേറ്റ് സ്ഥാനം തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് ഇനിപ്പറയുന്ന തത്ത്വങ്ങൾ പാലിക്കണം:

1. വേർതിരിക്കുന്ന ഉപരിതലത്തിൽ ഗേറ്റ് സ്ഥാനം തിരഞ്ഞെടുത്ത് പൂപ്പൽ സംസ്ക്കരിക്കാനും ഗേറ്റ് വൃത്തിയാക്കാനും കഴിയും.

2. ഗേറ്റ് സ്ഥാനവും അറയുടെ വിവിധ ഭാഗങ്ങളും തമ്മിലുള്ള ദൂരം കഴിയുന്നത്ര സ്ഥിരത പുലർത്തണം, കൂടാതെ പ്രക്രിയ ഏറ്റവും ഹ്രസ്വമായിരിക്കണം (സാധാരണയായി ഒരു വലിയ നോസൽ നേടാൻ പ്രയാസമാണ്).

3. അറയിൽ പ്ലാസ്റ്റിക് കുത്തിവയ്ക്കുമ്പോൾ, പ്ലാസ്റ്റിക്ക് വരവ് സുഗമമാക്കുന്നതിന് അറയിൽ വിശാലവും കട്ടിയുള്ളതുമായ മതിലുകൾ അഭിമുഖീകരിക്കുന്നുവെന്ന് ഗേറ്റ് സ്ഥാനം ഉറപ്പാക്കണം.

4. പ്ലാസ്റ്റിക്ക് നേരിട്ട് അറയിലേക്ക് പോകുന്നത് തടയുക, അത് അറയിലേക്ക് ഒഴുകുമ്പോൾ കോർ അല്ലെങ്കിൽ തിരുകുക, അങ്ങനെ പ്ലാസ്റ്റിക്ക് അറയുടെ എല്ലാ ഭാഗങ്ങളിലേക്കും എത്രയും വേഗം ഒഴുകും, കൂടാതെ കാമ്പിന്റെ രൂപഭേദം ഒഴിവാക്കുകയോ ഉൾപ്പെടുത്തുകയോ ചെയ്യുക.

5. ഉൽപ്പന്നത്തിൽ വെൽഡ് മാർക്കുകളുടെ ഉത്പാദനം ഒഴിവാക്കാൻ ശ്രമിക്കുക. അത് ആവശ്യമെങ്കിൽ, ഉരുകിയ അടയാളങ്ങൾ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ അപ്രധാന ഭാഗത്ത് ദൃശ്യമാക്കുക.

6. ഗേറ്റ് സ്ഥാനവും അതിന്റെ പ്ലാസ്റ്റിക് ഇഞ്ചക്ഷൻ ദിശയും അറയിൽ കുത്തിവയ്ക്കുമ്പോൾ പ്ലാസ്റ്റിക്ക് അറയുടെ സമാന്തര ദിശയിൽ തുല്യമായി ഒഴുകാൻ കഴിയുന്ന തരത്തിൽ ആയിരിക്കണം, മാത്രമല്ല ഇത് അറയിൽ വാതകം പുറന്തള്ളുന്നതിന് അനുയോജ്യമാണ്.

7. നീക്കംചെയ്യേണ്ട ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഏറ്റവും എളുപ്പമുള്ള ഭാഗത്ത് ഗേറ്റ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കണം, മാത്രമല്ല ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ രൂപത്തെ കഴിയുന്നത്രയും ബാധിക്കരുത്.

ഘട്ടം 8: ഇജക്ടർ സിസ്റ്റത്തിന്റെ രൂപകൽപ്പന

ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പുറന്തള്ളൽ രൂപങ്ങളെ മൂന്ന് വിഭാഗങ്ങളായി തിരിക്കാം: മെക്കാനിക്കൽ എജക്ഷൻ, ഹൈഡ്രോളിക് എജക്ഷൻ, ന്യൂമാറ്റിക് എജക്ഷൻ. ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ അവസാന ലിങ്കാണ് മെക്കാനിക്കൽ എജക്ഷൻ. പുറന്തള്ളലിന്റെ ഗുണനിലവാരം ആത്യന്തികമായി ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരം നിർണ്ണയിക്കും. അതിനാൽ, ഉൽപ്പന്ന എജക്ഷൻ അവഗണിക്കാൻ കഴിയില്ല. ഇജക്ടർ സിസ്റ്റം രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ ഇനിപ്പറയുന്ന തത്ത്വങ്ങൾ നിരീക്ഷിക്കണം:

1. ഉൽ‌പ്പാദനം മൂലം ഉൽ‌പ്പന്നം വികലമാകുന്നത് തടയുന്നതിന്, ഉൽ‌പന്നത്തിലെ നീളമേറിയ പൊള്ളയായ സിലിണ്ടർ പോലുള്ള, പുറംതള്ളാൻ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള ഭാഗത്തേക്കോ ത്രസ്റ്റുചെയ്യൽ പോയിന്റോ കഴിയുന്നത്ര അടുത്ത് ആയിരിക്കണം. പുഷ് ട്യൂബ്. ത്രസ്റ്റ് പോയിന്റുകളുടെ ക്രമീകരണം കഴിയുന്നത്ര സന്തുലിതമായിരിക്കണം.

2. ഉൽ‌പന്നത്തിന് ഏറ്റവും വലിയ ശക്തിയെയും ഭാഗത്തെയും നല്ല കാഠിന്യത്തോടെ നേരിടാൻ‌ കഴിയുന്ന ഭാഗത്ത് പ്രവർത്തിക്കണം, അതായത് വാരിയെല്ലുകൾ‌, ഫ്ളാൻ‌ജുകൾ‌, ഷെൽ‌-ടൈപ്പ് ഉൽ‌പ്പന്നങ്ങളുടെ മതിൽ‌ അറ്റങ്ങൾ‌.

3. ഉൽ‌പന്നത്തിന്റെ നേർത്ത പ്രതലത്തിൽ‌ പ്രവർ‌ത്തിക്കുന്ന ത്രസ്റ്റ് പോയിൻറ് ഒഴിവാക്കാൻ‌ ശ്രമിക്കുക. ഉദാഹരണത്തിന്, ഷെൽ ആകൃതിയിലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങളും സിലിണ്ടർ ഉൽ‌പന്നങ്ങളും പുഷ് പ്ലേറ്റുകളാണ് പുറന്തള്ളുന്നത്.

4. ഉൽ‌പന്നത്തിന്റെ രൂപത്തെ ബാധിക്കുന്നതിൽ നിന്ന് പുറന്തള്ളൽ സൂചനകൾ ഒഴിവാക്കാൻ ശ്രമിക്കുക. ഉൽ‌പ്പന്നത്തിന്റെ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന അല്ലെങ്കിൽ‌ അലങ്കാരമല്ലാത്ത പ്രതലത്തിൽ‌ എജക്ഷൻ ഉപകരണം സ്ഥിതിചെയ്യണം. സുതാര്യമായ ഉൽ‌പ്പന്നങ്ങൾ‌ക്കായി, പൊസിഷനിംഗ്, എജക്ഷൻ ഫോം എന്നിവ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന് പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ നൽകണം.

5. ഉൽ‌പ്പാദനം സമയത്ത് ഉൽ‌പന്നശക്തിയെ ആകർഷകമാക്കുന്നതിനും വാക്വം അഡോർ‌പ്ഷൻ കാരണം ഉൽ‌പ്പന്നത്തിന്റെ രൂപഭേദം ഒഴിവാക്കുന്നതിനും, പുഷ് വടി, പുഷ് പ്ലേറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ പുഷ് വടി, പുഷ് ട്യൂബ് എന്നിവ പോലുള്ള സംയോജിത ഇജക്ഷൻ അല്ലെങ്കിൽ പ്രത്യേക ഫോം എജക്ഷൻ സിസ്റ്റങ്ങൾ പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു. കോമ്പോസിറ്റ് എജക്ടർ, അല്ലെങ്കിൽ എയർ ഇൻ‌ടേക്ക് പുഷ് വടി, പുഷ് ബ്ലോക്ക്, മറ്റ് ക്രമീകരണ ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവ ഉപയോഗിക്കുക, ആവശ്യമെങ്കിൽ ഒരു എയർ ഇൻ‌ലെറ്റ് വാൽവ് സജ്ജമാക്കണം.

ഘട്ടം 9: കൂളിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ രൂപകൽപ്പന

തണുപ്പിക്കൽ സംവിധാനത്തിന്റെ രൂപകൽപ്പന താരതമ്യേന ശ്രമകരമായ ജോലിയാണ്, കൂടാതെ തണുപ്പിക്കൽ പ്രഭാവം, തണുപ്പിക്കൽ ഏകത, പൂപ്പലിന്റെ മൊത്തത്തിലുള്ള ഘടനയിൽ തണുപ്പിക്കൽ സംവിധാനത്തിന്റെ സ്വാധീനം എന്നിവ പരിഗണിക്കണം. കൂളിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ രൂപകൽപ്പനയിൽ ഇനിപ്പറയുന്നവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

1. കൂളിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ ക്രമീകരണവും കൂളിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ നിർദ്ദിഷ്ട രൂപവും.

2. കൂളിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ നിർദ്ദിഷ്ട സ്ഥാനവും വലുപ്പവും നിർണ്ണയിക്കുക.

3. ചലിക്കുന്ന മോഡൽ കോർ അല്ലെങ്കിൽ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ പോലുള്ള പ്രധാന ഭാഗങ്ങളുടെ തണുപ്പിക്കൽ.

4. സൈഡ് സ്ലൈഡിന്റെയും സൈഡ് സ്ലൈഡ് കോറിന്റെയും തണുപ്പിക്കൽ.

5. കൂളിംഗ് മൂലകങ്ങളുടെ രൂപകൽപ്പനയും സാധാരണ കൂളിംഗ് ഘടകങ്ങളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പും.

6. സീലിംഗ് ഘടനയുടെ രൂപകൽപ്പന.

പത്താമത്തെ ഘട്ടം:

സാധാരണ പൂപ്പൽ അടിസ്ഥാനം ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ പ്ലാസ്റ്റിക് ഇഞ്ചക്ഷൻ അച്ചിലെ മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശ ഉപകരണം നിർണ്ണയിക്കപ്പെട്ടു. സാധാരണ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ഡിസൈനർമാർ പൂപ്പൽ അടിത്തറയുടെ സവിശേഷതകൾ അനുസരിച്ച് മാത്രമേ തിരഞ്ഞെടുക്കാവൂ. എന്നിരുന്നാലും, ഉൽ‌പ്പന്ന ആവശ്യങ്ങൾ‌ക്കനുസരിച്ച് കൃത്യമായ മാർ‌ഗ്ഗനിർ‌ദ്ദേശ ഉപകരണങ്ങൾ‌ സജ്ജമാക്കേണ്ടിവരുമ്പോൾ‌, ഡിസൈനർ‌ പൂപ്പൽ‌ ഘടനയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി നിർ‌ദ്ദിഷ്‌ട ഡിസൈനുകൾ‌ നടത്തണം. പൊതു ഗൈഡ് ഇനിപ്പറയുന്നതായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: ചലിക്കുന്നതും നിശ്ചിത അച്ചും തമ്മിലുള്ള ഗൈഡ്; പുഷ് പ്ലേറ്റും പുഷ് വടിയുടെ നിശ്ചിത പ്ലേറ്റും തമ്മിലുള്ള ഗൈഡ്; പുഷ് പ്ലേറ്റ് വടിയും ചലിക്കുന്ന ടെംപ്ലേറ്റും തമ്മിലുള്ള ഗൈഡ്; നിശ്ചിത പൂപ്പൽ അടിത്തറയും പൈറേറ്റഡ് പതിപ്പും തമ്മിലുള്ള ഗൈഡ്. സാധാരണയായി, മാച്ചിംഗ് കൃത്യതയുടെ പരിമിതി അല്ലെങ്കിൽ ഒരു നിശ്ചിത കാലയളവിന്റെ ഉപയോഗം കാരണം, പൊതു ഗൈഡ് ഉപകരണത്തിന്റെ പൊരുത്തപ്പെടുന്ന കൃത്യത കുറയും, ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ കൃത്യതയെ നേരിട്ട് ബാധിക്കും. അതിനാൽ, ഉയർന്ന കൃത്യത ആവശ്യമുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്കായി കൃത്യമായ പൊസിഷനിംഗ് ഘടകം പ്രത്യേകം രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കണം. ചിലത് കോണുകൾ പോലുള്ള സ്റ്റാൻഡേർഡ് ചെയ്തിട്ടുണ്ട്. പൊസിഷനിംഗ് പിൻസ്, പൊസിഷനിംഗ് ബ്ലോക്കുകൾ മുതലായവ തിരഞ്ഞെടുക്കലിനായി ലഭ്യമാണ്, പക്ഷേ ചില കൃത്യമായ മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശവും സ്ഥാനനിർണ്ണയ ഉപകരണങ്ങളും മൊഡ്യൂളിന്റെ നിർദ്ദിഷ്ട ഘടന അനുസരിച്ച് പ്രത്യേകം രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കണം.

ഘട്ടം 11: പൂപ്പൽ ഉരുക്ക് തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

പൂപ്പൽ രൂപപ്പെടുന്ന ഭാഗങ്ങൾ (അറ, കോർ) എന്നിവയ്ക്കുള്ള വസ്തുക്കളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് പ്രധാനമായും നിർണ്ണയിക്കുന്നത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ബാച്ച് വലുപ്പവും പ്ലാസ്റ്റിക്ക് തരവും അനുസരിച്ചാണ്. ഉയർന്ന ഗ്ലോസ്സ് അല്ലെങ്കിൽ സുതാര്യമായ ഉൽ‌പ്പന്നങ്ങൾ‌ക്കായി, 4Cr13 ഉം മറ്റ് തരം മാർ‌ട്ടൻ‌സിറ്റിക് കോറോൺ‌-റെസിസ്റ്റന്റ് സ്റ്റെയിൻ‌ലെസ് സ്റ്റീൽ അല്ലെങ്കിൽ പ്രായം കഠിനമാക്കുന്ന സ്റ്റീൽ എന്നിവയാണ് പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ഗ്ലാസ് ഫൈബർ ശക്തിപ്പെടുത്തൽ ഉള്ള പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽ‌പന്നങ്ങൾക്ക്, ഉയർന്ന വസ്ത്രം പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള Cr12MoV ഉം മറ്റ് തരത്തിലുള്ള കട്ടിയുള്ള ഉരുക്കും ഉപയോഗിക്കണം. ഉൽ‌പ്പന്നത്തിന്റെ മെറ്റീരിയൽ‌ പി‌വി‌സി, പി‌ഒ‌എം അല്ലെങ്കിൽ‌ ഫ്ലേം റിട്ടാർഡൻറ് അടങ്ങിയിരിക്കുമ്പോൾ‌, നാശത്തെ പ്രതിരോധിക്കുന്ന സ്റ്റെയിൻ‌ലെസ് സ്റ്റീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കണം.

പന്ത്രണ്ട് ഘട്ടങ്ങൾ: ഒരു അസംബ്ലി ഡ്രോയിംഗ് വരയ്ക്കുക

റാങ്കിംഗ് മോഡൽ അടിസ്ഥാനവും അനുബന്ധ ഉള്ളടക്കവും നിർണ്ണയിച്ച ശേഷം, അസംബ്ലി ഡ്രോയിംഗ് വരയ്ക്കാം. അസംബ്ലി ഡ്രോയിംഗുകൾ വരയ്ക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, ഘടനയിൽ നിന്ന് താരതമ്യേന മികച്ച രൂപകൽപ്പന നേടുന്നതിന് തിരഞ്ഞെടുത്ത പകരുന്ന സംവിധാനം, കൂളിംഗ് സിസ്റ്റം, കോർ-പുല്ലിംഗ് സിസ്റ്റം, എജക്ഷൻ സിസ്റ്റം തുടങ്ങിയവ കൂടുതൽ ഏകോപിപ്പിക്കുകയും മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്തു.

പതിമൂന്നാമത്തെ ഘട്ടം: പൂപ്പലിന്റെ പ്രധാന ഭാഗങ്ങൾ വരയ്ക്കുന്നു

ഒരു അറ അല്ലെങ്കിൽ കോർ ഡയഗ്രം വരയ്ക്കുമ്പോൾ, തന്നിരിക്കുന്ന മോൾഡിംഗ് അളവുകൾ, ടോളറൻസുകൾ, ഡെമോൾഡിംഗ് ചെരിവ് എന്നിവ അനുയോജ്യമാണോ എന്നും ഡിസൈൻ അടിസ്ഥാനം ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഡിസൈൻ അടിസ്ഥാനവുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നുണ്ടോ എന്നും പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്. അതേസമയം, പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് അറയുടെയും കാമ്പിന്റെയും ഉൽ‌പാദനക്ഷമതയും ഉപയോഗ സമയത്ത് മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും വിശ്വാസ്യതയും പരിഗണിക്കേണ്ടതാണ്. ഘടനാപരമായ പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗ് വരയ്ക്കുമ്പോൾ, സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഫോം വർക്ക് ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഫോം വർക്ക് ഒഴികെയുള്ള ഘടനാപരമായ ഭാഗങ്ങൾ വരയ്ക്കുന്നു, കൂടാതെ ഘടനാപരമായ ഭാഗങ്ങൾ വരയ്ക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കാം.

ഘട്ടം 14: ഡിസൈൻ ഡ്രോയിംഗുകളുടെ പ്രൂഫ് റീഡിംഗ്

മോഡൽ ഡ്രോയിംഗ് ഡിസൈൻ പൂർത്തിയായ ശേഷം, ഡിസൈൻ ഡ്രോയിംഗും അനുബന്ധ ഒറിജിനൽ മെറ്റീരിയലുകളും പ്രൂഫ് റീഡിംഗിനായി മോഡൽ ഡിസൈനർ സൂപ്പർവൈസർക്ക് സമർപ്പിക്കും.

കസ്റ്റമർ നൽകിയ പ്രസക്തമായ ഡിസൈൻ അടിസ്ഥാനത്തിനും ഉപഭോക്താവിന്റെ ആവശ്യകതകൾക്കും അനുസൃതമായി പ്രൂഫ് റീഡർ അച്ചടിയിലെ മൊത്തത്തിലുള്ള ഘടന, പ്രവർത്തന തത്വം, പ്രവർത്തന സാധ്യത എന്നിവ വ്യവസ്ഥാപിതമായി പ്രൂഫ് റീഡ് ചെയ്യണം.

ഘട്ടം 15: ഡിസൈൻ ഡ്രോയിംഗുകളുടെ എതിർപ്പ്

മോഡൽ ഡിസൈൻ ഡ്രോയിംഗ് പൂർത്തിയാക്കിയ ശേഷം, അത് ഉടനടി ഉപഭോക്താവിന് അംഗീകാരത്തിനായി സമർപ്പിക്കണം. ഉപഭോക്താവ് സമ്മതിച്ചതിനുശേഷം മാത്രമേ പൂപ്പൽ തയ്യാറാക്കി ഉൽ‌പാദനത്തിലേക്ക് മാറ്റാൻ കഴിയൂ. ഉപഭോക്താവിന് വലിയ അഭിപ്രായങ്ങളുണ്ടാകുകയും വലിയ മാറ്റങ്ങൾ വരുത്തുകയും ചെയ്യേണ്ടിവരുമ്പോൾ, അത് പുനർരൂപകൽപ്പന ചെയ്യുകയും ഉപഭോക്താവിനെ തൃപ്തിപ്പെടുത്തുന്നതുവരെ അംഗീകാരത്തിനായി ഉപഭോക്താവിന് കൈമാറുകയും വേണം.

ഘട്ടം 16:

ഉൽപ്പന്ന രൂപകൽപ്പനയുടെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിൽ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സിസ്റ്റം ഒരു പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് രീതികൾ ഇപ്രകാരമാണ്:

1. എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സ്ലോട്ട് ഉപയോഗിക്കുക. പൂരിപ്പിക്കേണ്ട അറയുടെ അവസാന ഭാഗത്താണ് എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ഗ്രോവ് സാധാരണയായി സ്ഥിതിചെയ്യുന്നത്. വെന്റ് ഗ്രോവിന്റെ ആഴം വ്യത്യസ്ത പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുമായി വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ അടിസ്ഥാനപരമായി നിർണ്ണയിക്കുന്നത് പ്ലാസ്റ്റിക്ക് ഫ്ലാഷ് സൃഷ്ടിക്കാത്തപ്പോൾ അനുവദനീയമായ പരമാവധി ക്ലിയറൻസാണ്.

2. കോറുകൾ, ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, പുഷ് വടി മുതലായവയുടെ പൊരുത്തപ്പെടുന്ന വിടവ് അല്ലെങ്കിൽ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റിനായി പ്രത്യേക എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പ്ലഗുകൾ ഉപയോഗിക്കുക.

3. ചില സമയങ്ങളിൽ ടോപ്പ് ഇവന്റ് മൂലമുണ്ടായ വർക്ക്-ഇൻ-പ്രോസസിന്റെ വാക്വം രൂപഭേദം തടയുന്നതിന്, എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ഉൾപ്പെടുത്തൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.

ഉപസംഹാരം: മുകളിലുള്ള പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന നടപടിക്രമങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ചില ഉള്ളടക്കങ്ങൾ സംയോജിപ്പിച്ച് പരിഗണിക്കാം, ചില ഉള്ളടക്കങ്ങൾ ആവർത്തിച്ച് പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഘടകങ്ങൾ പലപ്പോഴും പരസ്പരവിരുദ്ധമായതിനാൽ, മെച്ചപ്പെട്ട ചികിത്സ ലഭിക്കുന്നതിന് രൂപകൽപ്പന പ്രക്രിയയിൽ ഞങ്ങൾ പരസ്പരം പ്രകടിപ്പിക്കുകയും ഏകോപിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നത് തുടരണം, പ്രത്യേകിച്ച് പൂപ്പൽ ഘടന ഉൾപ്പെടുന്ന ഉള്ളടക്കം, ഞങ്ങൾ അത് ഗൗരവമായി കാണണം, ഒരേ സമയം നിരവധി പദ്ധതികൾ പരിഗണിക്കുക . ഈ ഘടന ഓരോ വർഷവും കഴിയുന്നിടത്തോളം ഗുണങ്ങളും ദോഷങ്ങളും പട്ടികപ്പെടുത്തുകയും അവയെ ഓരോന്നായി വിശകലനം ചെയ്യുകയും ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. ഘടനാപരമായ കാരണങ്ങൾ പൂപ്പലിന്റെ നിർമ്മാണത്തെയും ഉപയോഗത്തെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കും, ഗുരുതരമായ പ്രത്യാഘാതങ്ങൾ മുഴുവൻ പൂപ്പലും ഇല്ലാതാക്കാൻ ഇടയാക്കും. അതിനാൽ, പൂപ്പൽ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പുവരുത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന ഘട്ടമാണ് പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന, അതിന്റെ രൂപകൽപ്പന പ്രക്രിയ ഒരു ചിട്ടയായ എഞ്ചിനീയറിംഗ് ആണ്.