පළමු පියවර: නිෂ්පාදනයේ 2D සහ 3D චිත්‍ර සටහන් විශ්ලේෂණය කිරීම සහ ජීර්ණය කිරීම, අන්තර්ගතයට පහත සඳහන් අංග ඇතුළත් වේ:

1. නිෂ්පාදනයේ ජ්‍යාමිතිය.

2. නිෂ්පාදන ප්‍රමාණය, ඉවසීම සහ සැලසුම් පදනම.

3. නිෂ්පාදනයේ තාක්ෂණික අවශ්‍යතා (එනම් තාක්ෂණික කොන්දේසි).

4. නිෂ්පාදනයේ භාවිතා වන ප්ලාස්ටික් වල නම, හැකිලීම සහ වර්ණය.

5. නිෂ්පාදනවල මතුපිට අවශ්‍යතා.

පියවර 2: එන්නත් වර්ගය තීරණය කරන්න

එන්නත් වල පිරිවිතරයන් ප්‍රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල ප්‍රමාණය හා නිෂ්පාදන කණ්ඩායම මත ය. ඉන්ජෙක්ෂන් යන්ත්රයක් තෝරාගැනීමේදී, නිර්මාණකරු ප්රධාන වශයෙන් සලකා බලනුයේ එහි ප්ලාස්ටික්කරණ අනුපාතය, එන්නත් පරිමාව, කලම්ප බලය, ස්ථාපන අච්චුවේ area ලදායී ප්රදේශය (ඉන්ජෙක්ෂන් යන්ත්රයේ ටයි ද ds ු අතර දුර), මාපාංකය, පිටකිරීමේ ආකෘතිය සහ සැකසූ දිග ය. භාවිතා කරන එන්නතෙහි ආකෘතිය හෝ පිරිවිතරයන් පාරිභෝගිකයා විසින් සපයා ඇත්නම්, නිර්මාණකරු එහි පරාමිතීන් පරීක්ෂා කළ යුතුය. අවශ්‍යතා සපුරාලිය නොහැකි නම්, ඔවුන් ආදේශ කිරීම පාරිභෝගිකයා සමඟ සාකච්ඡා කළ යුතුය.

පියවර 3: කුහර ගණන තීරණය කිරීම සහ කුහර සකස් කිරීම

අච්චු කුහර ගණන ප්‍රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ නිෂ්පාදනයේ ප්‍රක්ෂේපිත ප්‍රදේශය, ජ්‍යාමිතික හැඩය (පැති හරය ඇදගෙන යාමෙන් හෝ රහිතව), නිෂ්පාදන නිරවද්‍යතාව, කණ්ඩායම් ප්‍රමාණය සහ ආර්ථික ප්‍රතිලාභ අනුව ය.

පහත සඳහන් සාධක මත පදනම්ව කුහර ගණන ප්‍රධාන වශයෙන් තීරණය වේ:

1. නිෂ්පාදන කණ්ඩායම (මාසික කණ්ඩායම හෝ වාර්ෂික කණ්ඩායම).

2. නිෂ්පාදනයට පැති හරය අදින්න සහ එහි ප්‍රතිකාර ක්‍රමය තිබේද යන්න.

3. අච්චුවේ බාහිර මානයන් සහ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ස්ථාපන අච්චුවේ area ලදායී ප්‍රදේශය (හෝ එන්නත් කිරීමේ යන්ත්‍රයේ ටයි ද ds ු අතර දුර).

4. එන්නත් යන්ත්‍රයේ නිෂ්පාදන බර සහ එන්නත් පරිමාව.

5. නිෂ්පාදනයේ ප්‍රක්ෂේපිත ප්‍රදේශය සහ කලම්ප බලය.

6. නිෂ්පාදන නිරවද්‍යතාවය.

7. නිෂ්පාදන වර්ණය.

8. ආර්ථික ප්‍රතිලාභ (එක් එක් අච්චු කට්ටලයේ නිෂ්පාදන වටිනාකම).

මෙම සාධක සමහර විට අන්‍යෝන්‍ය වශයෙන් සීමා කර ඇත, එබැවින් සැලසුම් සැලැස්ම තීරණය කිරීමේදී එහි ප්‍රධාන කොන්දේසි සපුරාලීම සහතික කිරීම සඳහා සම්බන්ධීකරණය සිදු කළ යුතුය. ශක්තිමත් ලිංගික සංඛ්යාව තීරණය කිරීමෙන් පසුව, කුහරයේ සැකැස්ම සහ කුහරයේ පිහිටීම සැකසීම සිදු කරනු ලැබේ. කුහරයේ සැකැස්මට අච්චුවේ ප්‍රමාණය, ගේට්ටු පද්ධතියේ සැලසුම, ගේට්ටු පද්ධතියේ සමතුලිතතාවය, හරය අදින්න (ස්ලයිඩර්) යාන්ත්‍රණය, ඇතුළු කිරීමේ හරය සැලසුම් කිරීම සහ උණුසුම් ධාවකය සැලසුම් කිරීම ඇතුළත් වේ. පද්ධති. ඉහත ගැටළු කොටස් හා මතුපිට දොරටු තෝරා ගැනීම හා සම්බන්ධ වේ, එබැවින් නිශ්චිත සැලසුම් ක්‍රියාවලියේදී වඩාත් පරිපූර්ණ සැලසුම සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා අවශ්‍ය වෙනස්කම් සිදු කළ යුතුය.

පියවර 4: කොටස් මතුපිට තීරණය කරන්න

වෙන්වීමේ පෘෂ් some ය සමහර විදේශීය නිෂ්පාදන චිත්‍රවල නිශ්චිතව දක්වා ඇති නමුත් බොහෝ අච්චු මෝස්තර වලදී එය තීරණය කළ යුත්තේ අච්චු පිරිස් විසිනි. පොදුවේ ගත් කල, යානයේ කොටස් වෙන් කිරීම හැසිරවීමට පහසු වන අතර සමහර විට ත්‍රිමාන ආකාර හමු වේ. වෙන්වන පෘෂ් to යට විශේෂ අවධානයක් යොමු කළ යුතුය. වෙන්වන පෘෂ් of ය තෝරා ගැනීම පහත සඳහන් මූලධර්ම අනුගමනය කළ යුතුය:

1. නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට එය බලපාන්නේ නැත, විශේෂයෙන් පෙනුම පිළිබඳ පැහැදිලි අවශ්‍යතා ඇති නිෂ්පාදන සඳහා වන අතර, පෙනුමෙන් වෙන්වීමේ බලපෑම කෙරෙහි වැඩි අවධානයක් යොමු කළ යුතුය.

2. නිෂ්පාදනවල නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීමට එය උපකාරී වේ.

3. අච්චු සැකසීමට, විශේෂයෙන් කුහර සැකසීමට උපකාරී වේ. පළමු ප්‍රතිසාධන ඒජන්සිය.

4. වත් කිරීමේ පද්ධතිය, පිටාර පද්ධතිය සහ සිසිලන පද්ධතිය සැලසුම් කිරීම සඳහා පහසුකම් සැපයීම.

5. නිෂ්පාදිතය කඩා ඉවත් කිරීමට පහසුකම් සැපයීම සහ අච්චුව විවෘත කරන විට නිෂ්පාදිතය චංචල අච්චුවේ පැත්තේ ඉතිරිව ඇති බවට සහතික වීම.

6. ලෝහ ඇතුළු කිරීම් සඳහා පහසුය.

පාර්ශ්වීය කොටස් කිරීමේ යාන්ත්‍රණය සැලසුම් කිරීමේදී, එය ආරක්ෂිත සහ විශ්වාසදායක බව සහතික කළ යුතු අතර, පිටවන යාන්ත්‍රණයට ඇඟිලි ගැසීම් වළක්වා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න, එසේ නොමැතිනම් පළමු ආපසු පැමිණීමේ යාන්ත්‍රණය අච්චුව මත සකස් කළ යුතුය.

පියවර 6: අච්චු පදනම තහවුරු කිරීම සහ සම්මත කොටස් තෝරා ගැනීම

ඉහත සියළු අන්තර්ගතයන් තීරණය කිරීමෙන් පසුව, අච්චු පදනම සැලසුම් කර ඇත්තේ අන්තර්ගතය අනුව ය. අච්චු පදනම සැලසුම් කිරීමේදී, හැකි තරම් සම්මත අච්චු පදනම තෝරාගෙන සම්මත අච්චු පදනමේ A සහ B තහඩුවේ ස්වරූපය, පිරිවිතර හා thickness ණකම තීරණය කරන්න. සම්මත කොටස් වලට සාමාන්‍ය සම්මත කොටස් සහ අච්චු විශේෂිත සම්මත කොටස් ඇතුළත් වේ. ගාංචු වැනි පොදු සම්මත කොටස්. ස්ථානගත කිරීමේ මුද්ද, ගේට් ස්ලයිව්, තල්ලු පොල්ල, තල්ලු නළය, මාර්ගෝපදේශක කණුව, මාර්ගෝපදේශක අත්, විශේෂ අච්චු වසන්තය, සිසිලනය සහ උනුසුම් අංග, ද්විතීයික කොටස් කිරීමේ යාන්ත්‍රණය සහ නිරවද්‍ය ස්ථානගත කිරීම සඳහා සම්මත සංරචක වැනි සම්මත අච්චු විශේෂිත කොටස් යනාදිය අවධාරණය කළ යුතුය. අච්චු සැලසුම් කිරීමේදී, සම්මත අච්චු පදනම් සහ සම්මත කොටස් හැකිතාක් භාවිතා කරන්න, මන්ද සම්මත කොටස් විශාල ප්‍රමාණයක් වාණිජකරණය වී ඇති අතර ඕනෑම වේලාවක වෙළඳපොලේ මිලදී ගත හැකිය. නිෂ්පාදන චක්‍රය කෙටි කිරීම සහ නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩු කිරීම සඳහා මෙය අතිශයින් වැදගත් වේ. වාසිදායකයි. ගැනුම්කරුගේ ප්‍රමාණය තීරණය කිරීමෙන් පසුව, තෝරාගත් අච්චු පදනම සුදුසු දැයි පරීක්ෂා කිරීම සඳහා, විශේෂයෙන් විශාල අච්චු සඳහා අවශ්‍ය ශක්තිය හා දෘඩතාව ගණනය කිරීම අච්චුවේ අදාළ කොටස් මත සිදු කළ යුතුය. මෙය විශේෂයෙන් වැදගත් වේ.

පියවර 7: ගේට්ටු පද්ධතියේ සැලසුම

ගේට්ටු පද්ධතියේ සැලසුමට ප්‍රධාන ධාවකය තෝරා ගැනීම සහ ධාවකයාගේ හරස්කඩ හැඩය සහ ප්‍රමාණය තීරණය කිරීම ඇතුළත් වේ. ලක්ෂ්‍ය ගේට්ටුවක් භාවිතා කරන්නේ නම්, ධාවකයන් වැටී ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා, ඩි-ගේට් උපාංගයේ සැලසුම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. ගේට්ටු පද්ධතිය සැලසුම් කිරීමේදී පළමු පියවර වන්නේ ගේට්ටුවේ පිහිටීම තෝරා ගැනීමයි. ගේට්ටුවේ පිහිටීම නිසි ලෙස තෝරා ගැනීම නිෂ්පාදනයේ අච්චු ගුණාත්මක භාවයට සෘජුවම බලපානු ඇති අතර එන්නත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සුමටව ඉදිරියට යා හැකිද යන්න. ගේට්ටුවේ ස්ථානය තෝරාගැනීමේදී පහත සඳහන් මූලධර්ම අනුගමනය කළ යුතුය:

1. අච්චුව සැකසීමට සහ ගේට්ටුව පිරිසිදු කිරීමට පහසුකම් සැලසීම සඳහා වෙන්වීමේ පෘෂ් on ය මත හැකිතාක් දුරට ගේට්ටුවේ පිහිටීම තෝරා ගත යුතුය.

2. ගේට්ටුවේ පිහිටීම සහ කුහරයේ විවිධ කොටස් අතර ඇති දුර හැකිතාක් අනුකූල විය යුතු අතර ක්‍රියාවලිය කෙටිම විය යුතුය (සාමාන්‍යයෙන් විශාල තුණ්ඩයක් ලබා ගැනීම දුෂ්කර ය).

3. ප්ලාස්ටික් කුහරය තුළට එන්නත් කළ විට, ප්ලාස්ටික් ගලා ඒමට පහසුකම් සැලසීම සඳහා කුහරය තුළ ඇති ඉඩකඩ සහිත හා thick න බිත්ති සහිත මුහුණට මුහුණ ලා ඇති බව ගේට්ටුවේ පිහිටීම සහතික කළ යුතුය.

4. ප්ලාස්ටික් කුහරය තුළට කෙලින්ම කඩා වැටීම වලක්වන්න, එය කුහරය තුළට ගලා යන විට හරය හෝ ඇතුල් කරන්න, එවිට හැකි ඉක්මනින් ප්ලාස්ටික් කුහරයේ සියලුම කොටස් වලට ගලා යා හැකි අතර හරය විරූපණය කිරීමෙන් හෝ ඇතුල් කිරීමෙන් වළකින්න.

5. නිෂ්පාදනයේ වෑල්ඩින් ලකුණු නිපදවීම වළක්වා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න. එය අවශ්ය නම්, නිෂ්පාදනයේ වැදගත් නොවන කොටසෙහි දියවන ලකුණු දිස්වන්න.

6. ගේට්ටුවේ පිහිටීම සහ එහි ප්ලාස්ටික් එන්නත් කිරීමේ දිශාව විය යුත්තේ ප්ලාස්ටික් කුහරයට එන්නත් කරන විට කුහරයේ සමාන්තර දිශාවට ඒකාකාරව ගලා යා හැකි වන අතර එය කුහරය තුළ වායුව බැහැර කිරීමට හිතකර වේ.

7. ඉවත් කළ යුතු පහසුම කොටසෙහි ගේට්ටුව සැලසුම් කළ යුතු අතර, නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට හැකි තරම් බලපෑමක් නොකළ යුතුය.

පියවර 8: ඉෙජෙක්ටර් පද්ධතිය සැලසුම් කිරීම

නිෂ්පාදනවල පිටකිරීමේ ආකාර කොටස් තුනකට බෙදිය හැකිය: යාන්ත්‍රික පිටවීම, හයිඩ්‍රොලික් පිටවීම සහ වායුමය පිටවීම. යාන්ත්‍රික පිටවීම යනු එන්නත් සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේ අවසාන සම්බන්ධකයයි. පිටකිරීමේ ගුණාත්මකභාවය අවසානයේ නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය තීරණය කරයි. එබැවින් නිෂ්පාදන ඉවත් කිරීම නොසලකා හැරිය නොහැක. ඉෙජෙක්ටර් පද්ධතිය සැලසුම් කිරීමේදී පහත සඳහන් මූලධර්ම නිරීක්ෂණය කළ යුතුය:

1. පිටවීම හේතුවෙන් නිෂ්පාදිතය විරූපණය වීම වලක්වා ගැනීම සඳහා, තෙරපුම් ලක්ෂ්‍යය හරයට හෝ කඩා දැමීමට අපහසු වන හැකිතාක් සමීප විය යුතුය, එනම් නිෂ්පාදනයේ දිගටි කුහර සිලින්ඩරය වැනි, බොහෝ දුරට ඉවත් කරනු ලැබේ. තල්ලු නළය. තෙරපුම් ලක්ෂ්‍යවල සැකැස්ම හැකි තරම් සමබර විය යුතුය.

2. තෙරපුම් ලක්ෂ්‍යය ක්‍රියා කළ යුත්තේ නිෂ්පාදනයට විශාලතම බලයට ඔරොත්තු දිය හැකි කොටස සහ හොඳ දෘඩතාවයකින් යුත් ඉළ ඇට, ෆ්ලැන්ජ් සහ ෂෙල් වර්ගයේ නිෂ්පාදනවල බිත්ති දාර වැනි කොටසෙනි.

3. නිෂ්පාදනයේ සුදු පැහැය සහ ඉහළට යාම වැළැක්වීම සඳහා නිෂ්පාදනයේ තුනී පෘෂ් on ය මත ක්‍රියා කරන තෙරපුම් ලක්ෂ්‍යය වළක්වා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න. උදාහරණයක් ලෙස, ෂෙල් හැඩැති නිෂ්පාදන සහ සිලින්ඩරාකාර නිෂ්පාදන වැඩි වශයෙන් තල්ලු කරනු ලබන්නේ තල්ලු තහඩු මගිනි.

4. නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට බලපාන පරිදි පිටකිරීමේ හෝඩුවාවන් වළක්වා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න. පිටකිරීමේ උපකරණය නිෂ්පාදනයේ සැඟවුණු හෝ අලංකාර නොවන මතුපිට පිහිටා තිබිය යුතුය. විනිවිද පෙනෙන නිෂ්පාදන සඳහා, ස්ථානගත කිරීම සහ පිටකිරීමේ ආකෘති පත්රය තෝරා ගැනීම කෙරෙහි විශේෂ අවධානයක් යොමු කළ යුතුය.

5. පිටකිරීමේදී නිෂ්පාදන බලය ඒකාකාරී බවට පත් කිරීම සහ රික්තක අවශෝෂණය හේතුවෙන් නිෂ්පාදනයේ විරූපණය වළක්වා ගැනීම සඳහා, තල්ලු පොල්ල, තල්ලු තහඩුව හෝ තල්ලු දණ්ඩ සහ තල්ලු නළය වැනි සංයුක්ත පිටකිරීම් හෝ විශේෂ ආකෘති විමෝචන පද්ධති බොහෝ විට භාවිතා වේ. සංයුක්ත ඉෙජෙක්ටරය, ෙහෝ වායු පරිභෝජන තල්ලු දණ්ඩ, තල්ලු බ්ලොක් සහ ෙවනත් සැකසුම් උපාංග භාවිතා කරන්න, අවශ්‍ය නම්, වායු ආදාන කපාටයක් සැකසිය යුතුය.

පියවර 9: සිසිලන පද්ධතියේ සැලසුම

සිසිලන පද්ධතියේ සැලසුම සාපේක්ෂව වෙහෙසකාරී කාර්යයක් වන අතර, සිසිලන ආචරණය, සිසිලන ඒකාකාරිත්වය සහ අච්චුවේ සමස්ත ව්‍යුහයට සිසිලන පද්ධතියේ බලපෑම සලකා බැලිය යුතුය. සිසිලන පද්ධතියේ සැලසුමට පහත සඳහන් දෑ ඇතුළත් වේ:

1. සිසිලන පද්ධතියේ සැකැස්ම සහ සිසිලන පද්ධතියේ නිශ්චිත ස්වරූපය.

2. සිසිලන පද්ධතියේ නිශ්චිත ස්ථානය සහ ප්‍රමාණය තීරණය කිරීම.

3. චලනය වන ආදර්ශ හරය හෝ ඇතුළු කිරීම් වැනි ප්‍රධාන කොටස් සිසිල් කිරීම.

4. පැති විනිවිදක සහ පැති විනිවිදක හරය සිසිල් කිරීම.

5. සිසිලන මූලද්රව්ය සැලසුම් කිරීම සහ සම්මත සිසිලන මූලද්රව්ය තෝරා ගැනීම.

6. මුද්‍රා තැබීමේ ව්‍යුහය සැලසුම් කිරීම.

දහවන පියවර:

සම්මත අච්චු පදනම භාවිතා කරන විට ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චුවේ මඟ පෙන්වන උපකරණය තීරණය කර ඇත. සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, නිර්මාණකරුවන්ට තෝරා ගත යුත්තේ අච්චු පදනමේ පිරිවිතරයන්ට අනුව පමණි. කෙසේ වෙතත්, නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා අනුව නිරවද්‍ය මාර්ගෝපදේශ උපාංග සැකසීමට අවශ්‍ය වූ විට, නිර්මාණකරු අච්චු ව්‍යුහය මත පදනම්ව නිශ්චිත මෝස්තර සිදු කළ යුතුය. සාමාන්‍ය මාර්ගෝපදේශය පහත පරිදි බෙදා ඇත: චංචල සහ ස්ථාවර අච්චුව අතර මාර්ගෝපදේශය; තල්ලු තහඩුව සහ තල්ලු දණ්ඩේ ස්ථාවර තහඩුව අතර මාර්ගෝපදේශය; තල්ලු තහඩු සැරයටිය සහ චංචල අච්චුව අතර මාර්ගෝපදේශය; ස්ථාවර අච්චු පදනම සහ මුහුදු කොල්ලකරුවන්ගේ අනුවාදය අතර මාර්ගෝපදේශය. සාමාන්‍යයෙන්, යන්ත්‍ර නිරවද්‍යතාව සීමා කිරීම හෝ යම් කාලයක් භාවිතා කිරීම හේතුවෙන් සාමාන්‍ය මාර්ගෝපදේශ උපාංගයේ ගැලපෙන නිරවද්‍යතාවය අඩු වන අතර එය නිෂ්පාදනයේ නිරවද්‍යතාවයට සෘජුවම බලපානු ඇත. එබැවින් ඉහළ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සහිත නිෂ්පාදන සඳහා නිරවද්‍ය ස්ථානගත කිරීමේ අංගය වෙන වෙනම නිර්මාණය කළ යුතුය. සමහරක් කේතු වැනි ප්‍රමිතිගත කර ඇත. ස්ථානගත කිරීම සඳහා වන අල්ෙපෙනති, ස්ථානගත කිරීෙම් ආදිය ෙතෝරා ගැනීම සඳහා ලබා ගත හැකි නමුත් සමහර නිරවද්‍ය මග පෙන්වීම් සහ ස්ථානගත කිරීෙම් උපකරණ ෙමොඩියුලයේ නිශ්චිත ව්‍යුහය අනුව විෙශේෂෙයන් නිර්මාණය කළ යුතුය.

පියවර 11: අච්චු වානේ තෝරා ගැනීම

අච්චු සෑදීමේ කොටස් සඳහා ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම (කුහරය, හරය) ප්‍රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ නිෂ්පාදනයේ කාණ්ඩ ප්‍රමාණය සහ ප්ලාස්ටික් වර්ගය අනුව ය. ඉහළ ග්ලොස් හෝ විනිවිද පෙනෙන නිෂ්පාදන සඳහා, 4Cr13 සහ වෙනත් මාටෙන්සිටික් විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන මල නොබැඳෙන වානේ හෝ වයස්ගත කිරීමේ වානේ ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා වේ. වීදුරු කෙඳි ශක්තිමත් කිරීම සහිත ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන සඳහා, Cr12MoV සහ ඉහළ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් සහිත වෙනත් hard න වානේ භාවිතා කළ යුතුය. නිෂ්පාදනයේ ද්‍රව්‍යය PVC, POM හෝ ගිනි අවුලුවන ද්‍රව්‍ය අඩංගු වන විට, විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන මල නොබැඳෙන වානේ තෝරා ගත යුතුය.

පියවර දොළහ: එකලස් කිරීමේ චිත්‍රයක් අඳින්න

ශ්‍රේණිගත අච්චු පදනම සහ අදාළ අන්තර්ගතය තීරණය කිරීමෙන් පසුව, එකලස් කිරීමේ ඇඳීම ඇඳිය හැකිය. එකලස් කිරීමේ චිත්‍ර ඇඳීමේ ක්‍රියාවලියේදී, තෝරාගත් වත්කිරීමේ පද්ධතිය, සිසිලන පද්ධතිය, හරය අදින්න පද්ධතිය, පිටකිරීමේ පද්ධතිය යනාදිය තවදුරටත් සම්බන්ධීකරණය කර ව්‍යුහයෙන් සාපේක්ෂව පරිපූර්ණ මෝස්තරයක් ලබා ගැනීම සඳහා වැඩි දියුණු කර ඇත.

දහතුන්වන පියවර: අච්චුවේ ප්‍රධාන කොටස් ඇඳීම

කුහරයක් හෝ මූලික රූප සටහනක් ඇඳීමේදී, ලබා දී ඇති අච්චු මානයන්, ඉවසීම් සහ ඩිමෝල්ඩින් නැඹුරුව අනුකූලද යන්නත්, නිර්මාණ පදනම නිෂ්පාදනයේ සැලසුම් පදනමට අනුකූලද යන්නත් සලකා බැලිය යුතුය. ඒ අතරම, සැකසීමේදී කුහරය හා හරය නිපදවීමේ හැකියාව සහ භාවිතයේදී යාන්ත්‍රික ගුණාංග සහ විශ්වසනීයත්වය ද සලකා බැලිය යුතුය. ව්‍යුහාත්මක කොටස් ඇඳීම ඇඳීමේදී, සම්මත ආකෘති පත්‍රය භාවිතා කරන විට, සම්මත ආකෘති පත්‍රය හැර වෙනත් ව්‍යුහාත්මක කොටස් ඇද ගන්නා අතර ව්‍යුහාත්මක කොටස් ඇඳීම බොහෝමයක් මඟ හැරිය හැක.

පියවර 14: සැලසුම් ඇඳීම් සනාථ කිරීම

අච්චු ඇඳීමේ සැලසුම සම්පුර්ණ වූ පසු, අච්චු නිර්මාණකරු විසින් නිර්මාණ ඇඳීම සහ අදාළ මුල් ද්‍රව්‍ය සෝදුපත් කියවීම සඳහා අධීක්ෂක වෙත ඉදිරිපත් කරනු ඇත.

පාරිභෝගිකයා විසින් සපයනු ලබන අදාළ සැලසුම් පදනම සහ පාරිභෝගිකයාගේ අවශ්‍යතා අනුව අච්චුවේ සමස්ත ව්‍යුහය, වැඩ කිරීමේ මූලධර්මය සහ මෙහෙයුම් ශක්‍යතාව සෝදුපත් කියවන්නා ක්‍රමානුකූලව සෝදුපත් කළ යුතුය.

පියවර 15: සැලසුම් ඇඳීම්වල ප්‍රති-අත්සන

අච්චු සැලසුම් ඇඳීම අවසන් වූ පසු, එය වහාම පාරිභෝගිකයා වෙත අනුමැතිය සඳහා ඉදිරිපත් කළ යුතුය. පාරිභෝගිකයා එකඟ වූ පසු පමණක් අච්චුව සකස් කර නිෂ්පාදනයට දැමිය හැකිය. පාරිභෝගිකයාට විශාල මතයන් ඇති විට සහ විශාල වෙනස්කම් කිරීමට අවශ්‍ය වූ විට, එය ප්‍රතිනිර්මාණය කර පාරිභෝගිකයා සෑහීමකට පත්වන තෙක් අනුමැතිය සඳහා පාරිභෝගිකයාට භාර දිය යුතුය.

පියවර 16:

නිෂ්පාදන අච්චුවේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා පිටාර පද්ධතිය වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. පිටවන ක්‍රම පහත පරිදි වේ:

1. පිටාර ස්ලට් භාවිතා කරන්න. පිටවන වළ සාමාන්‍යයෙන් පිරවිය යුතු කුහරයේ අවසාන කොටසේ පිහිටා ඇත. වාතාශ්රය වල වල ගැඹුර විවිධ ප්ලාස්ටික් සමඟ වෙනස් වන අතර ප්ලාස්ටික් ෆ්ලෑෂ් නිපදවන්නේ නැති විට අවසර දී ඇති උපරිම නිෂ්කාශනය මගින් තීරණය වේ.

2. පිටාර ගැලීම සඳහා කෝර්ස්, ඇතුළු කිරීම්, තල්ලු ද ds ු ආදිය හෝ විශේෂ පිටාර ප්ලග් භාවිතා කරන්න.

3. සමහර විට ඉහළ සිදුවීම නිසා සිදුවන වැඩ කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ රික්ත විරූපණය වැළැක්වීම සඳහා පිටාර ඇතුළු කිරීම සැලසුම් කිරීම අවශ්‍ය වේ.

නිගමනය: ඉහත අච්චු සැලසුම් කිරීමේ ක්‍රියා පටිපාටි මත පදනම්ව, සමහර අන්තර්ගතයන් ඒකාබද්ධ කොට සලකා බැලිය හැකි අතර සමහර අන්තර්ගතයන් නැවත නැවත සලකා බැලිය යුතුය. සාධක බොහෝ විට පරස්පර විරෝධී බැවින්, වඩා හොඳ ප්‍රතිකාරයක් ලබා ගැනීම සඳහා සැලසුම් ක්‍රියාවලියේදී අපි එකිනෙකා නිරූපණය කිරීම හා සම්බන්ධීකරණය කිරීම කළ යුතුය, විශේෂයෙන් අච්චු ව්‍යුහයට සම්බන්ධ අන්තර්ගතය, අපි එය බැරෑරුම් ලෙස සැලකිය යුතු අතර බොහෝ විට එකවර සැලසුම් කිහිපයක් සලකා බැලිය යුතුය. . මෙම ව්‍යුහය මඟින් එක් එක් අංගයන්හි ඇති වාසි සහ අවාසි හැකිතාක් ලැයිස්තුගත කර ඇති අතර ඒවා එකින් එක විශ්ලේෂණය කර ප්‍රශස්ත කරයි. ව්‍යුහාත්මක හේතූන් අච්චුව නිෂ්පාදනයට හා භාවිතයට සෘජුවම බලපානු ඇති අතර බරපතල ප්‍රතිවිපාක නිසා මුළු අච්චුවම අහෝසි වීමට පවා ඉඩ ඇත. එබැවින් අච්චු නිර්මාණය අච්චුවේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා වන ප්‍රධාන පියවරක් වන අතර එහි සැලසුම් ක්‍රියාවලිය ක්‍රමානුකූල ඉංජිනේරු ක්‍රමයකි.