మొదటి దశ: ఉత్పత్తి యొక్క 2D మరియు 3D డ్రాయింగ్ల యొక్క విశ్లేషణ మరియు జీర్ణక్రియ, కంటెంట్ క్రింది అంశాలను కలిగి ఉంటుంది:

1. ఉత్పత్తి యొక్క జ్యామితి.

2. ఉత్పత్తి పరిమాణం, సహనం మరియు డిజైన్ ఆధారం.

3. ఉత్పత్తి యొక్క సాంకేతిక అవసరాలు (అనగా సాంకేతిక పరిస్థితులు).

4. ఉత్పత్తిలో ఉపయోగించే ప్లాస్టిక్ పేరు, సంకోచం మరియు రంగు.

5. ఉత్పత్తుల ఉపరితల అవసరాలు.

దశ 2: ఇంజెక్షన్ రకాన్ని నిర్ణయించండి

ఇంజెక్షన్ల యొక్క లక్షణాలు ప్రధానంగా ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల పరిమాణం మరియు ఉత్పత్తి బ్యాచ్ ఆధారంగా నిర్ణయించబడతాయి. ఇంజెక్షన్ యంత్రాన్ని ఎన్నుకునేటప్పుడు, డిజైనర్ ప్రధానంగా దాని ప్లాస్టిసైజేషన్ రేటు, ఇంజెక్షన్ వాల్యూమ్, బిగింపు శక్తి, ఇన్స్టాలేషన్ అచ్చు యొక్క ప్రభావవంతమైన ప్రాంతం (ఇంజెక్షన్ మెషిన్ యొక్క టై రాడ్ల మధ్య దూరం), మాడ్యులస్, ఎజెక్షన్ రూపం మరియు సెట్ పొడవును పరిగణిస్తుంది. కస్టమర్ ఉపయోగించిన ఇంజెక్షన్ యొక్క మోడల్ లేదా స్పెసిఫికేషన్ను అందించినట్లయితే, డిజైనర్ దాని పారామితులను తనిఖీ చేయాలి. అవసరాలు తీర్చలేకపోతే, వారు కస్టమర్‌తో భర్తీ గురించి చర్చించాలి.

దశ 3: కావిటీస్ సంఖ్యను నిర్ణయించండి మరియు కావిటీస్ ఏర్పాటు చేయండి

ఉత్పత్తి యొక్క అంచనా ప్రాంతం, రేఖాగణిత ఆకారం (సైడ్ కోర్ లాగడం తో లేదా లేకుండా), ఉత్పత్తి ఖచ్చితత్వం, బ్యాచ్ పరిమాణం మరియు ఆర్థిక ప్రయోజనాల ప్రకారం అచ్చు కావిటీల సంఖ్య ప్రధానంగా నిర్ణయించబడుతుంది.

ఈ క్రింది కారకాల ఆధారంగా కావిటీస్ సంఖ్య ప్రధానంగా నిర్ణయించబడుతుంది:

1. ఉత్పత్తి బ్యాచ్ (నెలవారీ బ్యాచ్ లేదా వార్షిక బ్యాచ్).

2. ఉత్పత్తికి సైడ్ కోర్ లాగడం మరియు దాని చికిత్సా పద్ధతి ఉందా.

3. అచ్చు యొక్క బాహ్య కొలతలు మరియు ఇంజెక్షన్ అచ్చు సంస్థాపన అచ్చు యొక్క ప్రభావవంతమైన ప్రాంతం (లేదా ఇంజెక్షన్ యంత్రం యొక్క టై రాడ్ల మధ్య దూరం).

4. ఇంజెక్షన్ మెషిన్ యొక్క ఉత్పత్తి బరువు మరియు ఇంజెక్షన్ వాల్యూమ్.

5. ఉత్పత్తి యొక్క అంచనా ప్రాంతం మరియు బిగింపు శక్తి.

6. ఉత్పత్తి ఖచ్చితత్వం.

7. ఉత్పత్తి రంగు.

8. ఆర్థిక ప్రయోజనాలు (ప్రతి అచ్చుల ఉత్పత్తి విలువ).

ఈ కారకాలు కొన్నిసార్లు పరస్పరం పరిమితం చేయబడతాయి, కాబట్టి డిజైన్ ప్రణాళికను నిర్ణయించేటప్పుడు, దాని ప్రధాన షరతులు నెరవేర్చడానికి సమన్వయం చేయాలి. బలమైన సెక్స్ సంఖ్య నిర్ణయించిన తరువాత, కుహరం యొక్క అమరిక మరియు కుహరం స్థానం యొక్క లేఅవుట్ నిర్వహిస్తారు. కుహరం యొక్క అమరికలో అచ్చు పరిమాణం, గేటింగ్ వ్యవస్థ రూపకల్పన, గేటింగ్ వ్యవస్థ యొక్క సమతుల్యత, కోర్ లాగడం (స్లైడర్) విధానం, ఇన్సర్ట్ కోర్ రూపకల్పన మరియు హాట్ రన్నర్ రూపకల్పన వ్యవస్థ. పై సమస్యలు విడిపోయే ఉపరితలం మరియు గేట్ స్థానం యొక్క ఎంపికకు సంబంధించినవి, కాబట్టి నిర్దిష్ట రూపకల్పన ప్రక్రియలో, అత్యంత ఖచ్చితమైన రూపకల్పనను సాధించడానికి అవసరమైన సర్దుబాట్లు చేయాలి.

దశ 4: విడిపోయే ఉపరితలాన్ని నిర్ణయించండి

విడిపోయే ఉపరితలం కొన్ని విదేశీ ఉత్పత్తి డ్రాయింగ్లలో ప్రత్యేకంగా నిర్దేశించబడింది, కానీ అనేక అచ్చు డిజైన్లలో, దీనిని అచ్చు సిబ్బంది నిర్ణయించాలి. సాధారణంగా, విమానంలో విడిపోయే ఉపరితలం నిర్వహించడం సులభం, మరియు కొన్నిసార్లు త్రిమితీయ రూపాలు ఎదురవుతాయి. విడిపోయే ఉపరితలంపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ ఉండాలి. విడిపోయే ఉపరితలం యొక్క ఎంపిక క్రింది సూత్రాలను అనుసరించాలి:

1. ఇది ఉత్పత్తి యొక్క రూపాన్ని ప్రభావితం చేయదు, ప్రత్యేకించి ప్రదర్శనపై స్పష్టమైన అవసరాలు కలిగిన ఉత్పత్తులకు, మరియు ప్రదర్శనపై విడిపోయే ప్రభావంపై ఎక్కువ శ్రద్ధ ఉండాలి.

2. ఇది ఉత్పత్తుల యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి సహాయపడుతుంది.

3. అచ్చు ప్రాసెసింగ్, ముఖ్యంగా కుహరం ప్రాసెసింగ్‌కు కండక్టివ్. మొదటి రికవరీ ఏజెన్సీ.

4. పోయడం వ్యవస్థ, ఎగ్జాస్ట్ సిస్టమ్ మరియు శీతలీకరణ వ్యవస్థ రూపకల్పనను సులభతరం చేయండి.

5. ఉత్పత్తి యొక్క డీమోల్డింగ్‌ను సులభతరం చేయండి మరియు అచ్చు తెరిచినప్పుడు ఉత్పత్తి కదిలే అచ్చు వైపు ఉండేలా చూసుకోండి.

6. మెటల్ ఇన్సర్ట్‌లకు అనుకూలమైనది.

పార్శ్వ విభజన యంత్రాంగాన్ని రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, ఇది సురక్షితమైనది మరియు నమ్మదగినది అని నిర్ధారించుకోవాలి మరియు సెట్-అవుట్ యంత్రాంగంతో జోక్యం చేసుకోకుండా ఉండటానికి ప్రయత్నించాలి, లేకపోతే మొదటి-తిరిగి వచ్చే విధానం అచ్చుపై అమర్చాలి.

దశ 6: అచ్చు బేస్ యొక్క నిర్ధారణ మరియు ప్రామాణిక భాగాల ఎంపిక

పై విషయాలన్నీ నిర్ణయించిన తరువాత, నిర్ణయించిన విషయాల ప్రకారం అచ్చు బేస్ రూపొందించబడుతుంది. అచ్చు బేస్ రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, సాధ్యమైనంతవరకు ప్రామాణిక అచ్చు బేస్ను ఎంచుకోండి మరియు ప్రామాణిక అచ్చు బేస్ యొక్క A మరియు B ప్లేట్ యొక్క రూపం, స్పెసిఫికేషన్ మరియు మందాన్ని నిర్ణయించండి. ప్రామాణిక భాగాలలో సాధారణ ప్రామాణిక భాగాలు మరియు అచ్చు-నిర్దిష్ట ప్రామాణిక భాగాలు ఉన్నాయి. ఫాస్టెనర్లు వంటి సాధారణ ప్రామాణిక భాగాలు. పొజిషనింగ్ రింగ్, గేట్ స్లీవ్, పుష్ రాడ్, పుష్ ట్యూబ్, గైడ్ పోస్ట్, గైడ్ స్లీవ్, స్పెషల్ అచ్చు స్ప్రింగ్, శీతలీకరణ మరియు తాపన అంశాలు, ద్వితీయ విడిపోయే విధానం మరియు ఖచ్చితమైన స్థానానికి ప్రామాణిక భాగాలు వంటి ప్రామాణిక అచ్చు-నిర్దిష్ట భాగాలు. అచ్చులను రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, ప్రామాణిక అచ్చు స్థావరాలను మరియు ప్రామాణిక భాగాలను సాధ్యమైనంతవరకు వాడండి, ఎందుకంటే ప్రామాణిక భాగాలలో ఎక్కువ భాగం వాణిజ్యీకరించబడింది మరియు ఎప్పుడైనా మార్కెట్లో కొనుగోలు చేయవచ్చు. ఉత్పాదక చక్రాన్ని తగ్గించడానికి మరియు తయారీ ఖర్చులను తగ్గించడానికి ఇది చాలా ముఖ్యం. ప్రయోజనకరమైనది. కొనుగోలుదారు యొక్క పరిమాణం నిర్ణయించిన తరువాత, ఎంచుకున్న అచ్చు బేస్ సముచితం కాదా అని తనిఖీ చేయడానికి, ముఖ్యంగా పెద్ద అచ్చులకు అవసరమైన బలం మరియు దృ g త్వం లెక్కలు అచ్చు యొక్క సంబంధిత భాగాలపై నిర్వహించాలి. ఇది చాలా ముఖ్యం.

దశ 7: గేటింగ్ వ్యవస్థ రూపకల్పన

గేటింగ్ వ్యవస్థ యొక్క రూపకల్పనలో ప్రధాన రన్నర్ యొక్క ఎంపిక మరియు క్రాస్ సెక్షనల్ ఆకారం మరియు రన్నర్ యొక్క పరిమాణం యొక్క నిర్ణయం ఉన్నాయి. పాయింట్ గేట్ ఉపయోగించినట్లయితే, రన్నర్లు పడిపోయేలా చూడటానికి, డి-గేట్ పరికరం రూపకల్పనపై దృష్టి పెట్టాలి. గేటింగ్ వ్యవస్థను రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, మొదటి దశ గేట్ యొక్క స్థానాన్ని ఎంచుకోవడం. గేట్ స్థానం యొక్క సరైన ఎంపిక నేరుగా ఉత్పత్తి యొక్క అచ్చు నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు ఇంజెక్షన్ ప్రక్రియ సజావుగా సాగగలదా. గేట్ స్థానం యొక్క ఎంపిక క్రింది సూత్రాలను అనుసరించాలి:

1. గేట్ యొక్క అచ్చు ప్రాసెసింగ్ మరియు శుభ్రపరచడానికి వీలుగా విడిపోయే ఉపరితలంపై గేట్ స్థానాన్ని వీలైనంత వరకు ఎంచుకోవాలి.

2. గేట్ స్థానం మరియు కుహరం యొక్క వివిధ భాగాల మధ్య దూరం సాధ్యమైనంత స్థిరంగా ఉండాలి, మరియు ప్రక్రియ చిన్నదిగా ఉండాలి (సాధారణంగా పెద్ద ముక్కును సాధించడం కష్టం).

3. ప్లాస్టిక్ కుహరంలోకి చొప్పించినప్పుడు, ప్లాస్టిక్ యొక్క ప్రవాహాన్ని సులభతరం చేయడానికి కుహరంలో విశాలమైన మరియు మందపాటి గోడల భాగాన్ని ఎదుర్కొంటున్నట్లు గేట్ స్థానం నిర్ధారించాలి.

4. ప్లాస్టిక్ కుహరం గోడకు నేరుగా పరుగెత్తకుండా నిరోధించండి, అది కుహరంలోకి ప్రవహించేటప్పుడు కోర్ లేదా చొప్పించండి, తద్వారా ప్లాస్టిక్ కుహరంలోని అన్ని భాగాలలోకి వీలైనంత త్వరగా ప్రవహిస్తుంది మరియు కోర్ యొక్క వికృతీకరణను నివారించండి.

5. ఉత్పత్తిపై వెల్డ్ మార్కుల ఉత్పత్తిని నివారించడానికి ప్రయత్నించండి. ఇది అవసరమైతే, ఉత్పత్తి యొక్క అప్రధానమైన భాగంలో కరిగే గుర్తులు కనిపించేలా చేయండి.

6. గేట్ స్థానం మరియు దాని ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ దిశలో ఉండాలి, ప్లాస్టిక్ కుహరంలోకి ఇంజెక్ట్ చేయబడినప్పుడు కుహరం యొక్క సమాంతర దిశలో సమానంగా ప్రవహించగలదు మరియు ఇది కుహరంలో వాయువును విడుదల చేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది.

7. తొలగించాల్సిన ఉత్పత్తి యొక్క సులభమైన భాగంలో గేట్ రూపకల్పన చేయాలి మరియు ఉత్పత్తి యొక్క రూపాన్ని సాధ్యమైనంతవరకు ప్రభావితం చేయకూడదు.

దశ 8: ఎజెక్టర్ సిస్టమ్ రూపకల్పన

ఉత్పత్తుల యొక్క ఎజెక్షన్ రూపాలను మూడు విభాగాలుగా విభజించవచ్చు: యాంత్రిక ఎజెక్షన్, హైడ్రాలిక్ ఎజెక్షన్ మరియు న్యూమాటిక్ ఎజెక్షన్. ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియలో మెకానికల్ ఎజెక్షన్ చివరి లింక్. ఎజెక్షన్ యొక్క నాణ్యత చివరికి ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతను నిర్ణయిస్తుంది. కాబట్టి, ఉత్పత్తి ఎజెక్షన్ విస్మరించబడదు. ఎజెక్టర్ వ్యవస్థను రూపకల్పన చేసేటప్పుడు ఈ క్రింది సూత్రాలను గమనించాలి:

1. ఎజెక్షన్ కారణంగా ఉత్పత్తి వైకల్యం చెందకుండా నిరోధించడానికి, థ్రస్ట్ పాయింట్ కోర్ లేదా డీమోల్డ్ చేయడానికి కష్టంగా ఉన్న భాగానికి సాధ్యమైనంత దగ్గరగా ఉండాలి, ఉత్పత్తిపై పొడుగుచేసిన బోలు సిలిండర్ వంటివి ఎక్కువగా బయటకు వస్తాయి పుష్ ట్యూబ్. థ్రస్ట్ పాయింట్ల అమరిక సాధ్యమైనంత సమతుల్యంగా ఉండాలి.

2. థ్రస్ట్ పాయింట్ ఉత్పత్తి గొప్ప శక్తిని తట్టుకోగల భాగంలో మరియు షెల్-రకం ఉత్పత్తుల పక్కటెముకలు, అంచులు మరియు గోడ అంచుల వంటి మంచి దృ g త్వంతో ఆ భాగాన్ని పని చేస్తుంది.

3. ఉత్పత్తి తెల్లగా మరియు అగ్రస్థానంలో ఉండకుండా నిరోధించడానికి ఉత్పత్తి యొక్క సన్నని ఉపరితలంపై పనిచేసే థ్రస్ట్ పాయింట్ నివారించడానికి ప్రయత్నించండి. ఉదాహరణకు, షెల్ ఆకారపు ఉత్పత్తులు మరియు స్థూపాకార ఉత్పత్తులు ఎక్కువగా పుష్ ప్లేట్ల ద్వారా బయటకు వస్తాయి.

4. ఉత్పత్తి యొక్క రూపాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా ఎజెక్షన్ జాడలను నివారించడానికి ప్రయత్నించండి. ఎజెక్షన్ పరికరం ఉత్పత్తి యొక్క దాచిన లేదా అలంకరించని ఉపరితలంపై ఉండాలి. పారదర్శక ఉత్పత్తుల కోసం, పొజిషనింగ్ మరియు ఎజెక్షన్ ఫారమ్ ఎంపికపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ ఉండాలి.

5. ఎజెక్షన్ సమయంలో ఉత్పత్తి శక్తిని ఏకరీతిగా మార్చడానికి మరియు వాక్యూమ్ ఎడాప్షన్ కారణంగా ఉత్పత్తి యొక్క వైకల్యాన్ని నివారించడానికి, పుష్ రాడ్, పుష్ ప్లేట్ లేదా పుష్ రాడ్ మరియు పుష్ ట్యూబ్ వంటి మిశ్రమ ఎజెక్షన్ లేదా ప్రత్యేక ఫారమ్ ఎజెక్షన్ సిస్టమ్స్ తరచుగా ఉపయోగించబడతాయి. కాంపోజిట్ ఎజెక్టర్, లేదా ఎయిర్ ఇంటెక్ పుష్ రాడ్, పుష్ బ్లాక్ మరియు ఇతర సెట్టింగ్ పరికరాలను వాడండి, అవసరమైతే, ఎయిర్ ఇన్లెట్ వాల్వ్ సెట్ చేయాలి.

దశ 9: శీతలీకరణ వ్యవస్థ రూపకల్పన

శీతలీకరణ వ్యవస్థ రూపకల్పన సాపేక్షంగా శ్రమతో కూడుకున్న పని, మరియు శీతలీకరణ ప్రభావం, శీతలీకరణ ఏకరూపత మరియు అచ్చు యొక్క మొత్తం నిర్మాణంపై శీతలీకరణ వ్యవస్థ యొక్క ప్రభావాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. శీతలీకరణ వ్యవస్థ యొక్క రూపకల్పన క్రింది వాటిని కలిగి ఉంటుంది:

1. శీతలీకరణ వ్యవస్థ యొక్క అమరిక మరియు శీతలీకరణ వ్యవస్థ యొక్క నిర్దిష్ట రూపం.

2. శీతలీకరణ వ్యవస్థ యొక్క నిర్దిష్ట స్థానం మరియు పరిమాణాన్ని నిర్ణయించడం.

3. కదిలే మోడల్ కోర్ లేదా ఇన్సర్ట్‌ల వంటి ముఖ్య భాగాల శీతలీకరణ.

4. సైడ్ స్లైడ్ మరియు సైడ్ స్లైడ్ కోర్ యొక్క శీతలీకరణ.

5. శీతలీకరణ మూలకాల రూపకల్పన మరియు ప్రామాణిక శీతలీకరణ మూలకాల ఎంపిక.

6. సీలింగ్ నిర్మాణం రూపకల్పన.

పదవ దశ:

ప్రామాణిక అచ్చు బేస్ ఉపయోగించినప్పుడు ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ అచ్చుపై మార్గదర్శక పరికరం నిర్ణయించబడింది. సాధారణ పరిస్థితులలో, డిజైనర్లు అచ్చు బేస్ యొక్క స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం మాత్రమే ఎంచుకోవాలి. అయినప్పటికీ, ఉత్పత్తి అవసరాలకు అనుగుణంగా ఖచ్చితమైన మార్గదర్శక పరికరాలను అమర్చాల్సిన అవసరం వచ్చినప్పుడు, డిజైనర్ తప్పనిసరిగా అచ్చు నిర్మాణం ఆధారంగా నిర్దిష్ట డిజైన్లను చేయాలి. సాధారణ గైడ్ ఇలా విభజించబడింది: కదిలే మరియు స్థిర అచ్చు మధ్య గైడ్; పుష్ ప్లేట్ మరియు పుష్ రాడ్ యొక్క స్థిర ప్లేట్ మధ్య గైడ్; పుష్ ప్లేట్ రాడ్ మరియు కదిలే టెంప్లేట్ మధ్య గైడ్; స్థిర అచ్చు బేస్ మరియు పైరేటెడ్ వెర్షన్ మధ్య గైడ్. సాధారణంగా, మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క పరిమితి లేదా కొంత సమయం ఉపయోగించడం వల్ల, సాధారణ గైడ్ పరికరం యొక్క సరిపోలిక ఖచ్చితత్వం తగ్గుతుంది, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. అందువల్ల, ఖచ్చితమైన స్థాన అవసరాన్ని అధిక ఖచ్చితత్వ అవసరాలతో ఉన్న ఉత్పత్తుల కోసం విడిగా రూపొందించాలి. కొన్ని శంకువులు వంటివి ప్రామాణికం చేయబడ్డాయి. పొజిషనింగ్ పిన్స్, పొజిషనింగ్ బ్లాక్స్ మొదలైనవి ఎంపిక కోసం అందుబాటులో ఉన్నాయి, అయితే మాడ్యూల్ యొక్క నిర్దిష్ట నిర్మాణం ప్రకారం కొన్ని ఖచ్చితమైన మార్గదర్శక మరియు స్థాన పరికరాలను ప్రత్యేకంగా రూపొందించాలి.

దశ 11: అచ్చు ఉక్కు ఎంపిక

అచ్చు ఏర్పడే భాగాల (కుహరం, కోర్) కోసం పదార్థాల ఎంపిక ప్రధానంగా ఉత్పత్తి యొక్క బ్యాచ్ పరిమాణం మరియు ప్లాస్టిక్ రకం ప్రకారం నిర్ణయించబడుతుంది. అధిక-వివరణ లేదా పారదర్శక ఉత్పత్తుల కోసం, 4Cr13 మరియు ఇతర రకాల మార్టెన్సిటిక్ తుప్పు-నిరోధక స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ లేదా వయస్సు-గట్టిపడే ఉక్కును ప్రధానంగా ఉపయోగిస్తారు. గ్లాస్ ఫైబర్ ఉపబలంతో ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల కోసం, Cr12MoV మరియు అధిక దుస్తులు నిరోధకత కలిగిన ఇతర రకాల గట్టిపడిన ఉక్కును ఉపయోగించాలి. ఉత్పత్తి యొక్క పదార్థం PVC, POM లేదా జ్వాల రిటార్డెంట్ కలిగి ఉన్నప్పుడు, తుప్పు-నిరోధక స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ ఎంచుకోవాలి.

పన్నెండు దశలు: అసెంబ్లీ డ్రాయింగ్ గీయండి

ర్యాంకింగ్ అచ్చు బేస్ మరియు సంబంధిత కంటెంట్ నిర్ణయించిన తరువాత, అసెంబ్లీ డ్రాయింగ్ గీయవచ్చు. అసెంబ్లీ డ్రాయింగ్లను గీయే ప్రక్రియలో, ఎంచుకున్న పోయడం వ్యవస్థ, శీతలీకరణ వ్యవస్థ, కోర్-లాగడం వ్యవస్థ, ఎజెక్షన్ వ్యవస్థ మొదలైనవి మరింత సమన్వయం చేయబడ్డాయి మరియు నిర్మాణం నుండి సాపేక్షంగా ఖచ్చితమైన రూపకల్పనను సాధించడానికి మెరుగుపరచబడ్డాయి.

పదమూడవ దశ: అచ్చు యొక్క ప్రధాన భాగాలను గీయడం

ఒక కుహరం లేదా కోర్ రేఖాచిత్రాన్ని గీసేటప్పుడు, ఇచ్చిన అచ్చు కొలతలు, సహనాలు మరియు డీమోల్డింగ్ వంపు అనుకూలంగా ఉన్నాయా లేదా డిజైన్ ఆధారం ఉత్పత్తి యొక్క రూపకల్పన ప్రాతిపదికకు అనుకూలంగా ఉందా అని ఆలోచించడం అవసరం. అదే సమయంలో, ప్రాసెసింగ్ సమయంలో కుహరం మరియు కోర్ యొక్క ఉత్పాదకత మరియు యాంత్రిక లక్షణాలు మరియు ఉపయోగంలో విశ్వసనీయత కూడా పరిగణించాలి. స్ట్రక్చరల్ పార్ట్ డ్రాయింగ్‌ను గీసేటప్పుడు, ప్రామాణిక ఫార్మ్‌వర్క్ ఉపయోగించినప్పుడు, ప్రామాణిక ఫార్మ్‌వర్క్ కాకుండా ఇతర నిర్మాణ భాగాలు గీస్తారు మరియు చాలా నిర్మాణ భాగాల డ్రాయింగ్‌ను వదిలివేయవచ్చు.

దశ 14: డిజైన్ డ్రాయింగ్ల ప్రూఫ్ రీడింగ్

అచ్చు డ్రాయింగ్ డిజైన్ పూర్తయిన తర్వాత, అచ్చు డిజైనర్ ప్రూఫ్ రీడింగ్ కోసం డిజైన్ డ్రాయింగ్ మరియు సంబంధిత అసలు పదార్థాలను సూపర్‌వైజర్‌కు సమర్పిస్తారు.

కస్టమర్ అందించిన సంబంధిత డిజైన్ ప్రాతిపదికన మరియు కస్టమర్ యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా అచ్చు యొక్క మొత్తం నిర్మాణం, పని సూత్రం మరియు కార్యాచరణ సాధ్యాసాధ్యాలను ప్రూఫ్ రీడర్ క్రమపద్ధతిలో ప్రూఫ్ చేయాలి.

దశ 15: డిజైన్ డ్రాయింగ్ల కౌంటర్ సిగ్నేచర్

అచ్చు డిజైన్ డ్రాయింగ్ పూర్తయిన తర్వాత, దానిని వెంటనే కస్టమర్ ఆమోదం కోసం సమర్పించాలి. కస్టమర్ అంగీకరించిన తరువాత మాత్రమే, అచ్చును తయారు చేసి ఉత్పత్తిలో ఉంచవచ్చు. కస్టమర్‌కు పెద్ద అభిప్రాయాలు మరియు పెద్ద మార్పులు చేయాల్సిన అవసరం ఉన్నప్పుడు, కస్టమర్ సంతృప్తి చెందే వరకు దానిని పున es రూపకల్పన చేసి, ఆమోదం కోసం కస్టమర్‌కు అప్పగించాలి.

దశ 16:

ఉత్పత్తి అచ్చు నాణ్యతను నిర్ధారించడంలో ఎగ్జాస్ట్ వ్యవస్థ కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది. ఎగ్జాస్ట్ పద్ధతులు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

1. ఎగ్జాస్ట్ స్లాట్ ఉపయోగించండి. ఎగ్జాస్ట్ గాడి సాధారణంగా నింపాల్సిన కుహరం యొక్క చివరి భాగంలో ఉంటుంది. బిలం గాడి యొక్క లోతు వేర్వేరు ప్లాస్టిక్‌లతో మారుతూ ఉంటుంది మరియు ప్లాస్టిక్ ఫ్లాష్‌ను ఉత్పత్తి చేయనప్పుడు అనుమతించబడిన గరిష్ట క్లియరెన్స్ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది.

2. కోర్లు, ఇన్సర్ట్‌లు, పుష్ రాడ్‌లు మొదలైన వాటి యొక్క మ్యాచింగ్ గ్యాప్ లేదా ఎగ్జాస్ట్ కోసం ప్రత్యేక ఎగ్జాస్ట్ ప్లగ్‌లను ఉపయోగించండి.

3. కొన్నిసార్లు అగ్ర సంఘటన వలన కలిగే పని-ప్రక్రియ యొక్క వాక్యూమ్ వైకల్యాన్ని నివారించడానికి, ఎగ్జాస్ట్ ఇన్సర్ట్ రూపకల్పన అవసరం.

తీర్మానం: పై అచ్చు రూపకల్పన విధానాల ఆధారంగా, కొన్ని విషయాలను మిళితం చేసి పరిగణించవచ్చు మరియు కొన్ని విషయాలను పదేపదే పరిగణించాల్సిన అవసరం ఉంది. కారకాలు తరచూ విరుద్ధమైనవి కాబట్టి, మెరుగైన చికిత్స పొందడానికి డిజైన్ ప్రక్రియలో మనం ఒకదానితో ఒకటి ప్రదర్శించడం మరియు సమన్వయం చేసుకోవడం కొనసాగించాలి, ముఖ్యంగా అచ్చు నిర్మాణంతో కూడిన కంటెంట్, మేము దానిని తీవ్రంగా పరిగణించాలి మరియు ఒకేసారి అనేక ప్రణాళికలను పరిగణించాలి . ఈ నిర్మాణం ప్రతి అంశం యొక్క ప్రయోజనాలు మరియు అప్రయోజనాలను సాధ్యమైనంతవరకు జాబితా చేస్తుంది మరియు వాటిని ఒక్కొక్కటిగా విశ్లేషిస్తుంది మరియు ఆప్టిమైజ్ చేస్తుంది. నిర్మాణాత్మక కారణాలు అచ్చు తయారీ మరియు వాడకాన్ని ప్రత్యక్షంగా ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు తీవ్రమైన పరిణామాలు మొత్తం అచ్చును తీసివేయడానికి కూడా కారణం కావచ్చు. అందువల్ల, అచ్చు రూపకల్పన అచ్చు నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ఒక ముఖ్యమైన దశ, మరియు దాని రూపకల్పన ప్రక్రియ ఒక క్రమమైన ఇంజనీరింగ్.