ขั้นตอนแรก: การวิเคราะห์และย่อยภาพวาด 2 มิติและ 3 มิติของผลิตภัณฑ์เนื้อหาประกอบด้วยประเด็นต่อไปนี้:

1. รูปทรงเรขาคณิตของผลิตภัณฑ์

2. ขนาดผลิตภัณฑ์ความอดทนและพื้นฐานการออกแบบ

3. ข้อกำหนดทางเทคนิคของผลิตภัณฑ์ (เช่นเงื่อนไขทางเทคนิค)

4. ชื่อการหดตัวและสีของพลาสติกที่ใช้ในผลิตภัณฑ์

5. ความต้องการพื้นผิวของผลิตภัณฑ์

ขั้นตอนที่ 2: กำหนดประเภทการฉีด

ข้อกำหนดของการฉีดจะพิจารณาจากขนาดและชุดการผลิตของผลิตภัณฑ์พลาสติกเป็นหลัก เมื่อเลือกเครื่องฉีดผู้ออกแบบจะพิจารณาอัตราการทำให้เป็นพลาสติกปริมาณการฉีดแรงจับยึดพื้นที่ที่มีประสิทธิภาพของแม่พิมพ์ติดตั้ง (ระยะห่างระหว่างแท่งยึดของเครื่องฉีด) โมดูลัสรูปแบบการดีดและความยาวที่กำหนด หากลูกค้าระบุรุ่นหรือข้อมูลจำเพาะของการฉีดที่ใช้ผู้ออกแบบจะต้องตรวจสอบพารามิเตอร์ หากไม่สามารถปฏิบัติตามข้อกำหนดได้จะต้องหารือเกี่ยวกับการเปลี่ยนสินค้ากับลูกค้า

ขั้นตอนที่ 3: กำหนดจำนวนฟันผุและจัดฟันผุ

จำนวนฟันผุส่วนใหญ่จะพิจารณาจากพื้นที่ที่คาดการณ์ไว้ของผลิตภัณฑ์รูปทรงเรขาคณิต (มีหรือไม่มีการดึงแกนด้านข้าง) ความแม่นยำของผลิตภัณฑ์ขนาดแบทช์และผลประโยชน์ทางเศรษฐกิจ

จำนวนฟันผุส่วนใหญ่พิจารณาจากปัจจัยต่อไปนี้:

1. การผลิตชุดผลิตภัณฑ์ (ชุดรายเดือนหรือชุดรายปี)

2. ผลิตภัณฑ์มีการดึงแกนด้านข้างและวิธีการรักษาหรือไม่

3. ขนาดภายนอกของแม่พิมพ์และพื้นที่ที่มีประสิทธิภาพของแม่พิมพ์ติดตั้งแม่พิมพ์ฉีด (หรือระยะห่างระหว่างแท่งผูกของเครื่องฉีด)

4. น้ำหนักผลิตภัณฑ์และปริมาณการฉีดของเครื่องฉีด

5. พื้นที่คาดการณ์และแรงยึดของผลิตภัณฑ์

6. ความถูกต้องของผลิตภัณฑ์

7. สีของผลิตภัณฑ์.

8. ผลประโยชน์ทางเศรษฐกิจ (มูลค่าการผลิตของแม่พิมพ์แต่ละชุด)

บางครั้งปัจจัยเหล่านี้ถูก จำกัด ร่วมกันดังนั้นเมื่อกำหนดแผนการออกแบบจึงต้องมีการประสานงานเพื่อให้แน่ใจว่าเป็นไปตามเงื่อนไขหลัก หลังจากกำหนดจำนวนเพศที่แข็งแกร่งแล้วจะมีการจัดเรียงโพรงและรูปแบบของตำแหน่งโพรง การจัดเรียงของโพรงเกี่ยวข้องกับขนาดของแม่พิมพ์การออกแบบระบบ gating ความสมดุลของระบบ gating การออกแบบกลไกการดึงแกน (ตัวเลื่อน) การออกแบบแกนเม็ดมีดและการออกแบบตัววิ่งร้อน ระบบ. ปัญหาข้างต้นเกี่ยวข้องกับการเลือกพื้นผิวที่แยกส่วนและตำแหน่งประตูดังนั้นในขั้นตอนการออกแบบเฉพาะจะต้องทำการปรับเปลี่ยนที่จำเป็นเพื่อให้ได้การออกแบบที่สมบูรณ์แบบที่สุด

ขั้นตอนที่ 4: กำหนดพื้นผิวการแยกส่วน

พื้นผิวการแยกส่วนได้รับการกำหนดไว้เป็นพิเศษในภาพวาดผลิตภัณฑ์จากต่างประเทศ แต่ในการออกแบบแม่พิมพ์จำนวนมากจะต้องได้รับการกำหนดโดยบุคลากรแม่พิมพ์ โดยทั่วไปแล้วพื้นผิวที่แยกจากกันบนระนาบนั้นง่ายต่อการจัดการและบางครั้งก็พบในรูปแบบสามมิติ ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษกับพื้นผิวที่แยกจากกัน การเลือกพื้นผิวที่แยกส่วนควรเป็นไปตามหลักการต่อไปนี้:

1. ไม่ส่งผลกระทบต่อลักษณะที่ปรากฏของผลิตภัณฑ์โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีข้อกำหนดที่ชัดเจนเกี่ยวกับรูปลักษณ์และควรให้ความสำคัญกับผลกระทบของการแบ่งส่วนที่มีต่อรูปลักษณ์

2. ช่วยให้มั่นใจในความถูกต้องของผลิตภัณฑ์

3. เอื้อต่อการประมวลผลแม่พิมพ์โดยเฉพาะการประมวลผลโพรง หน่วยงานกู้ครั้งแรก

4. อำนวยความสะดวกในการออกแบบระบบเทระบบไอเสียและระบบทำความเย็น

5. อำนวยความสะดวกในการถอดแบบของผลิตภัณฑ์และตรวจสอบให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์ถูกทิ้งไว้ที่ด้านข้างของแม่พิมพ์ที่เคลื่อนย้ายได้เมื่อเปิดแม่พิมพ์

6. สะดวกสำหรับการแทรกโลหะ

เมื่อออกแบบกลไกการแยกชิ้นส่วนด้านข้างควรตรวจสอบให้แน่ใจว่าปลอดภัยและเชื่อถือได้และพยายามหลีกเลี่ยงการรบกวนกลไกการตั้งค่ามิฉะนั้นควรตั้งกลไกการส่งคืนครั้งแรกบนแม่พิมพ์

ขั้นตอนที่ 6: การยืนยันฐานแม่พิมพ์และการเลือกชิ้นส่วนมาตรฐาน

หลังจากพิจารณาเนื้อหาทั้งหมดข้างต้นแล้วฐานแม่พิมพ์จะได้รับการออกแบบตามเนื้อหาที่กำหนด เมื่อออกแบบฐานแม่พิมพ์ให้เลือกฐานแม่พิมพ์มาตรฐานให้มากที่สุดและกำหนดรูปแบบข้อกำหนดและความหนาของแผ่น A และ B ของฐานแม่พิมพ์มาตรฐาน ชิ้นส่วนมาตรฐาน ได้แก่ ชิ้นส่วนมาตรฐานทั่วไปและชิ้นส่วนมาตรฐานเฉพาะแม่พิมพ์ ชิ้นส่วนมาตรฐานทั่วไปเช่นตัวยึด ชิ้นส่วนแม่พิมพ์มาตรฐานเช่นแหวนกำหนดตำแหน่งปลอกประตูก้านผลักท่อดันเสานำปลอกนำสปริงแม่พิมพ์พิเศษองค์ประกอบการระบายความร้อนและความร้อนกลไกการแบ่งส่วนรองและส่วนประกอบมาตรฐานสำหรับการกำหนดตำแหน่งที่แม่นยำเป็นต้นควรเน้น ในการออกแบบแม่พิมพ์ให้ใช้ฐานแม่พิมพ์มาตรฐานและชิ้นส่วนมาตรฐานให้มากที่สุดเนื่องจากชิ้นส่วนมาตรฐานส่วนใหญ่ได้รับการจำหน่ายในเชิงพาณิชย์และสามารถซื้อในตลาดได้ตลอดเวลา นี่เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับการลดวงจรการผลิตและลดต้นทุนการผลิต ได้เปรียบ หลังจากกำหนดขนาดของผู้ซื้อแล้วควรทำการคำนวณความแข็งแรงและความแข็งแกร่งที่จำเป็นในส่วนที่เกี่ยวข้องของแม่พิมพ์เพื่อตรวจสอบว่าฐานแม่พิมพ์ที่เลือกนั้นเหมาะสมหรือไม่โดยเฉพาะสำหรับแม่พิมพ์ขนาดใหญ่ นี่เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง

ขั้นตอนที่ 7: การออกแบบระบบ gating

การออกแบบระบบ gating รวมถึงการเลือกตัววิ่งหลักและการกำหนดรูปร่างหน้าตัดและขนาดของตัววิ่ง หากมีการใช้ประตูจุดเพื่อให้แน่ใจว่านักวิ่งหลุดออกไปควรให้ความสนใจกับการออกแบบอุปกรณ์ป้องกันประตู เมื่อออกแบบระบบ gating ขั้นตอนแรกคือการเลือกตำแหน่งของประตู การเลือกตำแหน่งประตูที่เหมาะสมจะส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพการขึ้นรูปของผลิตภัณฑ์และกระบวนการฉีดจะดำเนินไปได้อย่างราบรื่นหรือไม่ การเลือกตำแหน่งประตูควรเป็นไปตามหลักการต่อไปนี้:

1. ควรเลือกตำแหน่งประตูให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้บนพื้นผิวที่แยกส่วนเพื่อให้ง่ายต่อการแปรรูปแม่พิมพ์และการทำความสะอาดประตู

2. ระยะห่างระหว่างตำแหน่งประตูและส่วนต่างๆของช่องควรมีความสม่ำเสมอมากที่สุดและกระบวนการควรสั้นที่สุด (โดยทั่วไปยากที่จะได้หัวฉีดขนาดใหญ่)

3. ตำแหน่งประตูควรตรวจสอบให้แน่ใจว่าเมื่อฉีดพลาสติกเข้าไปในโพรงให้หันเข้าหาส่วนที่กว้างขวางและมีผนังหนาในช่องเพื่อให้พลาสติกไหลเข้าได้สะดวก

4. ป้องกันไม่ให้พลาสติกพุ่งไปที่ผนังโพรงแกนกลางหรือเม็ดมีดโดยตรงเมื่อมันไหลเข้าไปในโพรงเพื่อให้พลาสติกสามารถไหลเข้าไปในทุกส่วนของโพรงโดยเร็วที่สุดและหลีกเลี่ยงการเสียรูปของแกนหรือเม็ดมีด

5. พยายามหลีกเลี่ยงการเกิดรอยเชื่อมบนผลิตภัณฑ์ หากจำเป็นให้ทำเครื่องหมายละลายปรากฏในส่วนที่ไม่สำคัญของผลิตภัณฑ์

6. ตำแหน่งประตูและทิศทางการฉีดพลาสติกควรเป็นแบบที่พลาสติกสามารถไหลได้อย่างสม่ำเสมอตามแนวขนานของช่องเมื่อฉีดเข้าไปในโพรงและจะเอื้อต่อการปล่อยก๊าซในโพรง

7. ประตูควรได้รับการออกแบบในส่วนที่ง่ายที่สุดของผลิตภัณฑ์ที่จะถอดออกและรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์ไม่ควรได้รับผลกระทบมากที่สุด

ขั้นตอนที่ 8: การออกแบบระบบอีเจ็คเตอร์

รูปแบบการดีดของผลิตภัณฑ์สามารถแบ่งออกเป็นสามประเภท ได้แก่ การดีดออกทางกลการดีดไฮดรอลิกและการดีดด้วยลม การขับออกทางกลคือการเชื่อมโยงสุดท้ายในกระบวนการฉีดขึ้นรูป คุณภาพของการดีดออกจะเป็นตัวกำหนดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ในที่สุด ดังนั้นจึงไม่สามารถละเลยการขับออกผลิตภัณฑ์ได้ ควรปฏิบัติตามหลักการต่อไปนี้เมื่อออกแบบระบบอีเจ็คเตอร์:

1. เพื่อป้องกันไม่ให้ผลิตภัณฑ์เสียรูปทรงเนื่องจากการดีดออกจุดแทงควรอยู่ใกล้กับแกนกลางมากที่สุดหรือส่วนที่ลอกออกได้ยากเช่นกระบอกสูบกลวงที่ยืดออกบนผลิตภัณฑ์ซึ่งส่วนใหญ่จะถูกขับออกมาโดย ท่อดัน การจัดจุดแทงควรมีความสมดุลมากที่สุด

2. จุดรับแรงผลักดันควรกระทำกับส่วนที่ผลิตภัณฑ์สามารถทนต่อแรงที่มากที่สุดและชิ้นส่วนที่มีความแข็งแรงดีเช่นซี่โครงหน้าแปลนและขอบผนังของผลิตภัณฑ์ประเภทเปลือก

3. พยายามหลีกเลี่ยงไม่ให้จุดแทงที่กระทำกับพื้นผิวที่บางกว่าของผลิตภัณฑ์เพื่อป้องกันไม่ให้ผลิตภัณฑ์สีขาวขุ่นและเป็นสีขาว ตัวอย่างเช่นผลิตภัณฑ์ที่มีรูปร่างเหมือนเปลือกหอยและผลิตภัณฑ์ทรงกระบอกส่วนใหญ่จะถูกขับออกมาโดยแผ่นดัน

4. พยายามหลีกเลี่ยงไม่ให้ร่องรอยการขับออกมากระทบกับลักษณะของผลิตภัณฑ์ อุปกรณ์ดีดควรอยู่บนพื้นผิวที่ซ่อนอยู่หรือไม่ได้ตกแต่งของผลิตภัณฑ์ สำหรับผลิตภัณฑ์ที่โปร่งใสควรให้ความสนใจเป็นพิเศษกับการเลือกตำแหน่งและแบบฟอร์มการดีดออก

5. เพื่อให้แรงผลิตภัณฑ์มีความสม่ำเสมอในระหว่างการขับออกและหลีกเลี่ยงการเสียรูปของผลิตภัณฑ์เนื่องจากการดูดซับสูญญากาศมักใช้ระบบการดีดแบบคอมโพสิตหรือระบบดีดแบบพิเศษเช่นก้านดันแผ่นดันหรือก้านผลักและท่อดัน คอมโพสิตอีเจ็คเตอร์หรือใช้ก้านดันไอดีบล็อกดันและอุปกรณ์การตั้งค่าอื่น ๆ หากจำเป็นควรตั้งวาล์วอากาศเข้า

ขั้นตอนที่ 9: การออกแบบระบบระบายความร้อน

การออกแบบระบบระบายความร้อนเป็นงานที่ค่อนข้างน่าเบื่อและต้องพิจารณาผลการระบายความร้อนความสม่ำเสมอในการทำความเย็นและอิทธิพลของระบบทำความเย็นที่มีต่อโครงสร้างโดยรวมของแม่พิมพ์ การออกแบบระบบระบายความร้อนมีดังต่อไปนี้:

1. การจัดระบบระบายความร้อนและรูปแบบเฉพาะของระบบทำความเย็น

2. การกำหนดตำแหน่งและขนาดเฉพาะของระบบทำความเย็น

3. การระบายความร้อนของชิ้นส่วนสำคัญเช่นแกนโมเดลที่เคลื่อนที่หรือเม็ดมีด

4. การระบายความร้อนของสไลด์ด้านข้างและแกนสไลด์ด้านข้าง

5. การออกแบบองค์ประกอบการระบายความร้อนและการเลือกองค์ประกอบการทำความเย็นมาตรฐาน

6. การออกแบบโครงสร้างการปิดผนึก

ขั้นตอนที่สิบ:

อุปกรณ์นำทางบนแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกได้รับการพิจารณาแล้วเมื่อใช้ฐานแม่พิมพ์มาตรฐาน ภายใต้สถานการณ์ปกติผู้ออกแบบจะต้องเลือกตามข้อกำหนดของฐานแม่พิมพ์เท่านั้น อย่างไรก็ตามเมื่อจำเป็นต้องตั้งค่าอุปกรณ์นำทางที่แม่นยำตามความต้องการของผลิตภัณฑ์ผู้ออกแบบจะต้องดำเนินการออกแบบเฉพาะตามโครงสร้างแม่พิมพ์ คำแนะนำทั่วไปแบ่งออกเป็นคำแนะนำระหว่างแม่พิมพ์ที่เคลื่อนย้ายได้และแม่พิมพ์คงที่ คำแนะนำระหว่างแผ่นดันและแผ่นยึดของแกนดัน คำแนะนำระหว่างแกนแผ่นดันและแม่แบบที่เคลื่อนย้ายได้ คำแนะนำระหว่างฐานแม่พิมพ์คงที่และรุ่นละเมิดลิขสิทธิ์ โดยทั่วไปเนื่องจากข้อ จำกัด ของความแม่นยำในการตัดเฉือนหรือการใช้ระยะเวลาหนึ่งความแม่นยำในการจับคู่ของอุปกรณ์ไกด์ทั่วไปจะลดลงซึ่งจะส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำของผลิตภัณฑ์ ดังนั้นส่วนประกอบการกำหนดตำแหน่งที่แม่นยำจึงต้องได้รับการออกแบบแยกต่างหากสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ต้องการความแม่นยำสูงกว่า บางส่วนได้รับมาตรฐานเช่นกรวย หมุดกำหนดตำแหน่งบล็อกกำหนดตำแหน่ง ฯลฯ มีให้เลือก แต่อุปกรณ์นำทางและกำหนดตำแหน่งที่แม่นยำบางอย่างต้องได้รับการออกแบบมาเป็นพิเศษตามโครงสร้างเฉพาะของโมดูล

ขั้นตอนที่ 11: การเลือกเหล็กแม่พิมพ์

การเลือกวัสดุสำหรับชิ้นส่วนขึ้นรูปแม่พิมพ์ (โพรงแกนกลาง) ส่วนใหญ่จะพิจารณาจากขนาดแบทช์ของผลิตภัณฑ์และประเภทของพลาสติก สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความมันวาวสูงหรือโปร่งใสส่วนใหญ่จะใช้ 4Cr13 และเหล็กกล้าไร้สนิมที่ทนต่อการกัดกร่อนของมาร์เทนซิติกหรือเหล็กกล้าชุบแข็งอายุ สำหรับผลิตภัณฑ์พลาสติกที่มีการเสริมแรงด้วยใยแก้วควรใช้ Cr12MoV และเหล็กชุบแข็งประเภทอื่นที่มีความต้านทานการสึกหรอสูง เมื่อวัสดุของผลิตภัณฑ์เป็น PVC, POM หรือมีสารหน่วงไฟต้องเลือกสแตนเลสที่ทนต่อการกัดกร่อน

สิบสองขั้นตอน: วาดรูปประกอบ

หลังจากกำหนดฐานแม่พิมพ์การจัดอันดับและเนื้อหาที่เกี่ยวข้องแล้วสามารถวาดภาพวาดประกอบได้ ในขั้นตอนการวาดแบบประกอบระบบเทระบบระบายความร้อนระบบดึงแกนระบบดีดออก ฯลฯ ได้รับการประสานและปรับปรุงเพิ่มเติมเพื่อให้ได้การออกแบบที่ค่อนข้างสมบูรณ์แบบจากโครงสร้าง

ขั้นตอนที่สิบสาม: วาดส่วนหลักของแม่พิมพ์

เมื่อวาดแผนผังโพรงหรือแกนกลางจำเป็นต้องพิจารณาว่าขนาดการขึ้นรูปความคลาดเคลื่อนและความเอียงที่กำหนดนั้นเข้ากันได้หรือไม่และพื้นฐานการออกแบบนั้นเข้ากันได้กับพื้นฐานการออกแบบของผลิตภัณฑ์หรือไม่ ในขณะเดียวกันต้องคำนึงถึงความสามารถในการผลิตของโพรงและแกนในระหว่างการแปรรูปและคุณสมบัติเชิงกลและความน่าเชื่อถือระหว่างการใช้งานด้วย เมื่อวาดภาพวาดชิ้นส่วนโครงสร้างเมื่อใช้แบบหล่อมาตรฐานจะมีการวาดชิ้นส่วนโครงสร้างอื่นนอกเหนือจากแบบหล่อมาตรฐานและสามารถละเว้นการวาดชิ้นส่วนโครงสร้างส่วนใหญ่ได้

ขั้นตอนที่ 14: การพิสูจน์อักษรภาพวาดการออกแบบ

หลังจากเสร็จสิ้นการออกแบบแม่พิมพ์ผู้ออกแบบแม่พิมพ์จะส่งแบบร่างการออกแบบและวัสดุต้นฉบับที่เกี่ยวข้องให้กับหัวหน้างานเพื่อพิสูจน์อักษร

ผู้พิสูจน์อักษรควรตรวจพิสูจน์โครงสร้างโดยรวมหลักการทำงานและความเป็นไปได้ในการดำเนินงานของแม่พิมพ์อย่างเป็นระบบตามพื้นฐานการออกแบบที่เกี่ยวข้องซึ่งจัดทำโดยลูกค้าและความต้องการของลูกค้า

ขั้นตอนที่ 15: ลายเซ็นของภาพวาดการออกแบบ

หลังจากเสร็จสิ้นการวาดแบบการออกแบบแม่พิมพ์จะต้องส่งให้ลูกค้าเพื่อขออนุมัติทันที หลังจากที่ลูกค้าตกลงแล้วก็สามารถเตรียมแม่พิมพ์และนำไปผลิตได้ เมื่อลูกค้ามีความคิดเห็นที่สำคัญและต้องการเปลี่ยนแปลงครั้งใหญ่จะต้องออกแบบใหม่จากนั้นจึงส่งมอบให้ลูกค้าอนุมัติจนกว่าลูกค้าจะพอใจ

ขั้นตอนที่ 16:

ระบบไอเสียมีบทบาทสำคัญในการรับประกันคุณภาพของการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์ วิธีการไอเสียมีดังนี้:

1. ใช้ช่องไอเสีย ร่องไอเสียโดยทั่วไปจะอยู่ที่ส่วนสุดท้ายของช่องที่จะเติม ความลึกของร่องระบายจะแตกต่างกันไปตามพลาสติกชนิดต่างๆและโดยพื้นฐานแล้วจะพิจารณาจากระยะห่างสูงสุดที่อนุญาตเมื่อพลาสติกไม่ก่อให้เกิดแฟลช

2. ใช้ช่องว่างที่ตรงกันของแกนแทรกแท่งดัน ฯลฯ หรือปลั๊กไอเสียพิเศษสำหรับไอเสีย

3. บางครั้งเพื่อป้องกันการเสียรูปสูญญากาศของงานระหว่างทำที่เกิดจากเหตุการณ์ด้านบนจำเป็นต้องออกแบบส่วนแทรกไอเสีย

สรุป: ตามขั้นตอนการออกแบบแม่พิมพ์ข้างต้นเนื้อหาบางส่วนสามารถรวมและพิจารณาได้และเนื้อหาบางส่วนต้องได้รับการพิจารณาซ้ำ ๆ เนื่องจากปัจจัยมักขัดแย้งกันเราจึงต้องแสดงให้เห็นและประสานงานซึ่งกันและกันในขั้นตอนการออกแบบอย่างต่อเนื่องเพื่อให้ได้การรักษาที่ดีขึ้นโดยเฉพาะเนื้อหาที่เกี่ยวข้องกับโครงสร้างแม่พิมพ์เราจึงต้องให้ความสำคัญอย่างจริงจังและมักจะพิจารณาหลายแผนในเวลาเดียวกัน . โครงสร้างนี้แสดงข้อดีและข้อเสียของแต่ละด้านให้มากที่สุดและวิเคราะห์และปรับให้เหมาะสมทีละด้าน เหตุผลด้านโครงสร้างจะส่งผลโดยตรงต่อการผลิตและการใช้แม่พิมพ์และผลที่ตามมาร้ายแรงอาจทำให้แม่พิมพ์ทิ้งทั้งหมด ดังนั้นการออกแบบแม่พิมพ์จึงเป็นขั้นตอนสำคัญในการรับรองคุณภาพของแม่พิมพ์และขั้นตอนการออกแบบจึงเป็นวิศวกรรมที่เป็นระบบ