پہلا مرحلہ: مصنوعات کی 2D اور 3D ڈرائنگ کا تجزیہ اور عمل انہضام میں مندرجہ ذیل پہلو شامل ہیں:

1. مصنوع کی جیومیٹری۔

2. مصنوعات کے سائز ، رواداری اور ڈیزائن کی بنیاد.

3. مصنوعات کی تکنیکی ضروریات (یعنی تکنیکی حالات)۔

4. نام ، سکڑنے اور مصنوع میں استعمال ہونے والے پلاسٹک کا رنگ۔

5. مصنوعات کی سطح کی ضروریات.

مرحلہ 2: انجیکشن کی قسم کا تعین کریں

انجیکشن کی خصوصیات کا تعین بنیادی طور پر پلاسٹک کی مصنوعات کے سائز اور پروڈکشن بیچ پر ہوتا ہے۔ انجیکشن مشین کا انتخاب کرتے وقت ، ڈیزائنر بنیادی طور پر اس کی پلاسٹائزیشن کی شرح ، انجیکشن کی مقدار ، کلیمپنگ فورس ، انسٹالیشن مولڈ کا موثر علاقہ (انجیکشن مشین کے ٹائی سلاخوں کے درمیان فاصلہ) ، ماڈیولس ، ایجیکشن فارم اور سیٹ کی لمبائی پر غور کرتا ہے۔ اگر صارف نے استعمال کردہ انجکشن کا ماڈل یا تصریح فراہم کیا ہے تو ، ڈیزائنر کو اپنے پیرامیٹرز کی جانچ پڑتال کرنی ہوگی۔ اگر تقاضے پورے نہیں ہوسکتے ہیں تو ، وہ صارف کے ساتھ متبادل پر تبادلہ خیال کریں۔

مرحلہ 3: گہاوں کی تعداد کا تعین کریں اور گہاوں کا بندوبست کریں

سڑنا گہا کی تعداد بنیادی طور پر مصنوعات کے متوقع علاقے ، ہندسی شکل (سائڈ کور پلنگ کے ساتھ یا اس کے بغیر) ، مصنوع کی درستگی ، بیچ کا سائز اور معاشی فوائد کے مطابق طے کی جاتی ہے۔

گہا کی تعداد بنیادی طور پر درج ذیل عوامل کی بنیاد پر طے کی جاتی ہے۔

1. مصنوعات کی پیداوار بیچ (ماہانہ بیچ یا سالانہ بیچ)

2. چاہے اس پروڈکٹ میں سائیڈ کور پلنگ ہو اور اس کے ٹریٹمنٹ کا طریقہ کار ہو۔

3. سڑنا کے بیرونی طول و عرض اور انجکشن مولڈنگ تنصیب سڑنا کا موثر علاقہ (یا انجیکشن مشین کے ٹائی کی سلاخوں کے درمیان فاصلہ)۔

4. مصنوعات کا وزن اور انجیکشن مشین کا انجکشن حجم۔

5. مصنوعات کی پیش گوئی شدہ علاقہ اور کلیمپنگ فورس۔

6. مصنوعات کی درستگی.

7. مصنوعات کا رنگ.

8. معاشی فوائد (سانچوں کے ہر مجموعے کی پیداواری قیمت)

ان عوامل کو بعض اوقات باہمی پابندی عائد کردی جاتی ہے ، لہذا جب ڈیزائن پلان کا تعی .ن کرتے ہو تو ، اس بات کی یقین دہانی کے لئے ہم آہنگی کو انجام دینے کی ضرورت ہوتی ہے کہ اس کی اہم شرائط پوری ہوں۔ مضبوط جنسی تعداد کی تعی .ن کے بعد ، گہا کا انتظام اور گہا کی پوزیشن کی ترتیب کو انجام دیا جاتا ہے۔ گہا کے انتظام میں سڑنا کا سائز ، گیٹنگ سسٹم کا ڈیزائن ، گیٹنگ سسٹم کا توازن ، کور پلنگ (سلائیڈر) میکانزم کا ڈیزائن ، ڈھانچے کور کا ڈیزائن اور گرم رنر کا ڈیزائن شامل ہے۔ نظام. مذکورہ دشواریوں کا تعلق جڑنے والی سطح اور گیٹ کے مقام کے انتخاب سے ہے ، لہذا مخصوص ڈیزائن کے عمل میں ، بہترین ترین ڈیزائن کے حصول کے ل necessary ضروری ایڈجسٹمنٹ کی جانی چاہئے۔

مرحلہ 4: جداگانہ سطح کا تعین کریں

جدا کرنے کی سطح کو خاص طور پر کچھ غیر ملکی مصنوعہ ڈرائنگ میں متعین کیا گیا ہے ، لیکن بہت سے سڑنا ڈیزائن میں ، اس کا تعین سڑنا کے اہلکاروں کے ذریعہ کرنا ضروری ہے۔ عام طور پر ، ہوائی جہاز پر جدا ہونے کی سطح کو سنبھالنا آسان ہے ، اور بعض اوقات تین جہتی شکلوں کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ الگ ہونے والی سطح پر خصوصی توجہ دی جانی چاہئے۔ جداگانہ سطح کا انتخاب مندرجہ ذیل اصولوں پر عمل کرنا چاہئے:

1. یہ مصنوعات کی ظاہری شکل کو متاثر نہیں کرتا ہے ، خاص طور پر ان مصنوعات کے لئے جو ظاہری شکل پر واضح تقاضے رکھتے ہیں ، اور ظاہری شکل میں جدا ہونے کے اثر پر زیادہ توجہ دی جانی چاہئے۔

2. یہ مصنوعات کی درستگی کو یقینی بنانے میں مدد کرتا ہے۔

3. سڑنا پروسیسنگ ، خاص طور پر گہا پروسیسنگ کے لئے سازگار. پہلی بازیابی ایجنسی۔

4. بہہنے والے نظام ، راستہ کے نظام اور کولنگ سسٹم کے ڈیزائن کی سہولت فراہم کریں۔

5. مصنوعات کو مسمار کرنے کی سہولت فراہم کریں اور اس بات کو یقینی بنائیں کہ جب سڑنا کھل جائے تو اس کی مصنوعات متحرک سڑنا کے کنارے پر رہ جاتی ہے۔

6. دھات داخل کرنے کے لئے آسان.

پس منظر سے جدا ہونے والے میکانزم کو ڈیزائن کرتے وقت ، اس بات کو یقینی بنانا چاہئے کہ یہ محفوظ اور قابل اعتماد ہے ، اور سیٹ آؤٹ میکانزم میں مداخلت سے بچنے کی کوشش کریں ، بصورت دیگر پہلی واپسی کا طریقہ کار مولڈ پر رکھنا چاہئے۔

مرحلہ 6: سڑنا کی بنیاد کی تصدیق اور معیاری حصوں کا انتخاب

مذکورہ بالا تمام مندرجات کا تعین کرنے کے بعد ، سڑنا کی بنیاد طے شدہ مندرجات کے مطابق تیار کی گئی ہے۔ جب مولڈ بیس کو ڈیزائن کرتے ہو تو ، زیادہ سے زیادہ معیاری سڑنا کی بنیاد کا انتخاب کریں ، اور معیاری سڑنا بیس کی A اور B پلیٹ کی شکل ، تفصیلات اور موٹائی کا تعین کریں۔ معیاری حصوں میں عمومی معیاری حصے اور مولڈ سے متعلق معیاری حصے شامل ہیں۔ عام معیاری حصے جیسے فاسٹنر۔ معیاری سڑنا سے متعلق مخصوص حصے جیسے پوزیشننگ رنگ ، گیٹ آستین ، پش ڈنڈ ، پش ٹیوب ، گائیڈ پوسٹ ، گائیڈ آستین ، خصوصی سڑنا بہار ، کولنگ اور ہیٹنگ عناصر ، ثانوی جداگانہ میکانزم اور صحت سے متعلق پوزیشننگ کے لئے معیاری اجزاء وغیرہ۔ اس پر زور دیا جانا چاہئے۔ یہ کہ جب سانچوں کو ڈیزائن کرتے ہو تو ، جہاں تک ممکن ہو معیاری سڑنا کے اڈوں اور معیاری حصوں کا استعمال کریں ، کیونکہ معیاری حصوں کا ایک بڑا حصہ تجارتی بنایا گیا ہے اور کسی بھی وقت مارکیٹ میں خریدا جاسکتا ہے۔ مینوفیکچرنگ سائیکل کو مختصر کرنے اور مینوفیکچرنگ لاگتوں کو کم کرنے کے لئے یہ انتہائی ضروری ہے۔ فائدہ مند خریدار کے سائز کا تعی .ن ہونے کے بعد ، سڑنا کے متعلقہ حصوں پر ضروری طاقت اور سختی کے حساب کتابات انجام دیئے جائیں تاکہ یہ چیک کیا جا سکے کہ منتخب کردہ سڑنا کی بنیاد مناسب ہے ، خاص طور پر بڑے سانچوں کے ل.۔ یہ خاص طور پر اہم ہے۔

مرحلہ 7: گیٹنگ سسٹم کا ڈیزائن

گیٹنگ سسٹم کے ڈیزائن میں مرکزی رنر کا انتخاب اور رنر کی کراس سیکشنل شکل اور سائز کا تعین شامل ہے۔ اگر ایک پوائنٹ گیٹ استعمال کیا جاتا ہے تو ، اس بات کو یقینی بنانے کے لئے کہ رنرز گر پڑیں ، ڈی گیٹ ڈیوائس کے ڈیزائن پر توجہ دی جانی چاہئے۔ جب گیٹنگ سسٹم کو ڈیزائن کرتے وقت ، پہلا قدم گیٹ کا مقام منتخب کرنا ہوتا ہے۔ گیٹ محل وقوع کا صحیح انتخاب براہ راست مصنوعات کے مولڈنگ کے معیار کو متاثر کرے گا اور آیا انجکشن کا عمل آسانی سے آگے بڑھ سکتا ہے۔ گیٹ کی جگہ کا انتخاب مندرجہ ذیل اصولوں پر عمل کرنا چاہئے:

1. گیٹ کی پوزیشن کو جتنا ممکن ہو جدا کرنے کی سطح پر منتخب کرنا چاہئے تاکہ سڑک کے پروسیسنگ اور گیٹ کی صفائی میں آسانی ہو۔

2. گیٹ پوزیشن اور گہا کے مختلف حصوں کے مابین فاصلہ ہر ممکن حد تک مستقل ہونا چاہئے ، اور عمل کم سے کم ہونا چاہئے (عام طور پر کسی بڑی نوزل کا حصول مشکل ہے)۔

The. گیٹ پوزیشن کو یہ یقینی بنانا چاہئے کہ جب پلاسٹک کو گہا میں انجکشن لگایا جاتا ہے تو ، اس کو پلاسٹک کی آمد کو آسان بنانے کے لئے گہا میں وسیع و عریض اور موٹی دیواروں والے حصے کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔

the. پلاسٹک کو گہا کی دیوار ، کور پر براہ راست دوڑنے سے روکیں یا جب یہ گہا میں بہتا ہے تو داخل کریں ، تاکہ پلاسٹک گہا کے تمام حصوں میں جتنی جلدی ممکن ہو بہہ سکے ، اور کور کی خرابی سے بچیں یا داخل کریں۔

5. مصنوعات پر ویلڈ مارکس کی تیاری سے بچنے کی کوشش کریں۔ اگر یہ ضروری ہو تو ، مصنوعات کے غیر اہم حصے میں پگھلنے کے نشانات دکھائیں۔

6. گیٹ کی پوزیشن اور اس کے پلاسٹک انجکشن کی سمت ایسی ہونی چاہئے کہ جب گہا میں انجیکشن لگ جاتا ہے تو پلاسٹک گہا کی متوازی سمت کے ساتھ یکساں طور پر بہا سکتا ہے ، اور یہ گہا میں گیس کے خارج ہونے کے لئے موزوں ہے۔

7. گیٹ کو ہٹائے جانے والے مصنوع کے آسان ترین حصے پر ڈیزائن کیا جانا چاہئے ، اور اس کی مصنوعات کی ظاہری شکل زیادہ سے زیادہ متاثر نہیں ہونی چاہئے۔

مرحلہ 8: برقی نظام کا ڈیزائن

مصنوعات کے انجیکشن فارموں کو تین قسموں میں تقسیم کیا جاسکتا ہے: مکینیکل انجیکشن ، ہائیڈرولک ایجیکشن ، اور نیومیٹک ایجیکشن۔ مکینیکل انجیکشن انجکشن مولڈنگ کے عمل کا آخری لنک ہے۔ انجیکشن کا معیار بالآخر مصنوعات کے معیار کا تعین کرے گا۔ لہذا ، مصنوع کے انخلا کو نظرانداز نہیں کیا جاسکتا۔ ایجیکٹر سسٹم کو ڈیزائن کرتے وقت مندرجہ ذیل اصولوں کا مشاہدہ کیا جانا چاہئے۔

1. انحصار کی وجہ سے مصنوع کو درست شکل دینے سے روکنے کے لئے ، زور کا نکتہ جتنا ممکن ہو کور یا اس حصے کے قریب ہونا چاہئے جس کو ختم کرنا مشکل ہے ، جیسے مصنوع پر لمبا کھوکھلی سلنڈر ، جس کی وجہ سے زیادہ تر انخلا ہوتا ہے۔ پش ٹیوب. زور پوائنٹس کا انتظام ہر ممکن حد تک متوازن ہونا چاہئے۔

2. زور نقطہ اس حصے پر کام کرنا چاہئے جہاں پروڈکٹ سب سے بڑی طاقت اور حصہ کو اچھی سختی ، جیسے پسلیوں ، فلاجوں ، اور شیل قسم کی مصنوعات کی دیوار کے کناروں کا مقابلہ کرسکتا ہے۔

3. مصنوعات کو سفید اور ٹاپنگ سے روکنے کے ل the مصنوعات کی پتلی سطح پر تھروس پوائنٹ پر عمل کرنے سے بچنے کی کوشش کریں۔ مثال کے طور پر ، شیل کی شکل کی مصنوعات اور بیلناکار مصنوعات زیادہ تر پش پلیٹوں کے ذریعہ نکال دی جاتی ہیں۔

the. انکشافی نشانات کو مصنوع کی ظاہری شکل کو متاثر کرنے سے بچنے کی کوشش کریں۔ ایجیکشن ڈیوائس پروڈکٹ کی پوشیدہ یا غیر آرائشی سطح پر واقع ہونا چاہئے۔ شفاف مصنوعات کے ل position ، پوزیشننگ اور انجیکشن فارم کے انتخاب پر خصوصی توجہ دی جانی چاہئے۔

5. ایجیکشن کے دوران مصنوعات کی طاقت کو یکساں بنانے کے لئے ، اور ویکیوم جذب کے سبب مصنوع کی خرابی سے بچنے کے لئے ، جامع انجیکشن یا خصوصی شکل انجیکشن سسٹم اکثر استعمال کیا جاتا ہے ، جیسے پش چھڑی ، پش پلیٹ یا پش ڈنڈ ، اور پش ٹیوب جامع ایجیکٹر ، یا ہوا کی انٹیک پش راڈ ، پش بلاک اور دیگر سیٹنگ ڈیوائسز کا استعمال کریں ، اگر ضروری ہو تو ، ایک ایئر انلیٹ والو ترتیب دیا جانا چاہئے۔

مرحلہ 9: کولنگ سسٹم کا ڈیزائن

کولنگ سسٹم کا ڈیزائن نسبتا t تکلیف دہ کام ہے ، اور ٹھنڈک کا اثر ، ٹھنڈا یکسانیت اور سڑنا کی مجموعی ڈھانچے پر کولنگ سسٹم کے اثر و رسوخ پر غور کیا جانا چاہئے۔ کولنگ سسٹم کے ڈیزائن میں مندرجہ ذیل شامل ہیں:

1. کولنگ سسٹم کا انتظام اور کولنگ سسٹم کی مخصوص شکل۔

2. کولنگ سسٹم کے مخصوص مقام اور سائز کا تعین۔

3. کلیدی حصوں کی ٹھنڈک جیسے موونگ ماڈل کور یا داخل۔

4. سائڈ سلائڈ اور سائڈ سلائڈ کور کی کولنگ.

5. کولنگ عناصر کا ڈیزائن اور معیاری کولنگ عناصر کا انتخاب۔

6. سگ ماہی کی ساخت کا ڈیزائن.

دسویں مرحلہ:

پلاسٹک انجیکشن سڑنا پر رہنما کا آلہ اس وقت مقرر کیا گیا ہے جب معیاری سڑنا کی بنیاد استعمال کی جاتی ہے۔ عام حالات میں ، ڈیزائنرز کو صرف مولڈ بیس کی وضاحت کے مطابق انتخاب کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ تاہم ، جب مصنوع کی ضروریات کے مطابق صحت سے متعلق رہنمائی کرنے والے آلات کو ترتیب دینے کی ضرورت ہوتی ہے تو ، ڈیزائنر کو سڑنا کے ڈھانچے کی بنیاد پر مخصوص ڈیزائن کرنا چاہئے۔ عام گائیڈ میں تقسیم کیا گیا ہے: متحرک اور مقررہ سڑنا کے درمیان ہدایت نامہ۔ پش پلیٹ اور پش چھڑی کی فکسڈ پلیٹ کے درمیان گائیڈ۔ پش پلیٹ کی چھڑی اور متحرک سانچے کے مابین گائیڈ۔ فکسڈ مولڈ بیس اور پائریٹڈ ورژن کے مابین گائیڈ۔ عام طور پر ، مشینی درستگی کی حد بندی یا کسی وقفہ کے استعمال کی وجہ سے ، عام گائیڈ ڈیوائس کی مماثلت کی درستگی کو کم کیا جائے گا ، جو مصنوع کی درستگی کو براہ راست متاثر کرے گا۔ لہذا ، صحت سے متعلق پوزیشننگ کا جزو اعلی صحت سے متعلق ضروریات والی مصنوعات کے ل separately الگ سے ڈیزائن کیا جانا چاہئے۔ کچھ کو شنک جیسے معیاری بنا دیا گیا ہے۔ پوزیشننگ پن ، پوزیشننگ بلاکس ، وغیرہ انتخاب کے ل available دستیاب ہیں ، لیکن کچھ صحت سے متعلق گائیڈونگ اور پوزیشننگ ڈیوائسز کو خاص طور پر ماڈیول کی مخصوص ساخت کے مطابق ڈیزائن کیا جانا چاہئے۔

مرحلہ 11: سڑنا اسٹیل کا انتخاب

سڑنا بنانے والے حصوں (گہا ، بنیادی) کے لئے مواد کا انتخاب بنیادی طور پر مصنوعات کے بیچ سائز اور پلاسٹک کی قسم کے مطابق طے کیا جاتا ہے۔ اعلی ٹیکہ یا شفاف مصنوعات کے لئے ، 4Cr13 اور دیگر قسم کے مارٹینسیٹک سنکنرن مزاحم سٹینلیس سٹیل یا عمر سخت کرنے والا اسٹیل بنیادی طور پر استعمال ہوتا ہے۔ گلاس فائبر کمک والی پلاسٹک کی مصنوعات کے ل Cr ، CR12MoV اور دیگر اقسام کی سخت اسٹیل کو اعلی لباس مزاحمت کے ساتھ استعمال کیا جانا چاہئے۔ جب مصنوع کا مواد پیویسی ، پی او ایم ہے یا اس میں شعلہ retardant ہوتا ہے تو ، سنکنرن سے بچنے والے سٹینلیس سٹیل کا انتخاب کرنا چاہئے۔

بارہ اقدامات: اسمبلی ڈرائنگ ڈرا

رینکنگ مولڈ بیس اور متعلقہ مشمولات کا تعین ہونے کے بعد ، اسمبلی ڈرائنگ تیار کی جاسکتی ہے۔ ڈرائنگ اسمبلی ڈرائنگ کے عمل میں ، ساخت سے نسبتا perfect کامل ڈیزائن کے حصول کے لئے منتخب شدہ بہاing نظام ، کولنگ سسٹم ، کور پلیننگ سسٹم ، ایجیکشن سسٹم ، وغیرہ کو مزید مربوط اور بہتر بنایا گیا ہے۔

تیرہویں مرحلہ: سڑنا کے اہم حصوں کو ڈرائنگ کرنا

جب گہا یا کور ڈایاگرام کھینچتے ہو تو ، اس پر غور کرنا ضروری ہے کہ آیا دیئے گئے مولڈنگ طول و عرض ، رواداری اور ڈولڈنگ مائل ہم آہنگ ہیں یا نہیں ، اور چاہے ڈیزائن کی بنیاد مصنوعات کی ڈیزائن کی بنیاد کے مطابق ہو۔ اسی وقت ، پروسیسنگ کے دوران گہا اور کور کی پیداواری صلاحیت اور استعمال کے دوران مکینیکل خصوصیات اور وشوسنییتا پر بھی غور کیا جانا چاہئے۔ جب ساختی حصے کی ڈرائنگ کرتے وقت ، جب معیاری فارم ورک استعمال ہوتا ہے ، تو معیاری فارم ورک کے علاوہ دیگر ساختی حصے کھینچے جاتے ہیں ، اور زیادہ تر ساختی حصوں کی ڈرائنگ کو خارج کیا جاسکتا ہے۔

مرحلہ 14: ڈیزائن ڈرائنگ کی پروفیڈنگ

سڑنا ڈرائنگ ڈیزائن مکمل ہونے کے بعد ، مولڈ ڈیزائنر پروف ڈریڈنگ کے لئے ڈیزائن ڈرائنگ اور متعلقہ اصل مواد سپروائزر کے پاس جمع کروائے گا۔

پروف ریڈر کو صارف کے ذریعہ فراہم کردہ متعلقہ ڈیزائن کی بنیاد اور کسٹمر کی ضروریات کے مطابق مجموعی ڈھانچے ، کام کرنے والے اصول ، اور سڑنا کی آپریشنل فزیبلٹی کو منظم طریقے سے پروف ریڈر کرنا چاہئے۔

مرحلہ 15: ڈیزائن ڈرائنگ کا جوابی دستخط

سڑنا ڈیزائن ڈرائنگ مکمل ہونے کے بعد ، اسے فوری طور پر منظوری کے لئے صارف کے پاس پیش کرنا ہوگا۔ صرف گاہک کے اتفاق کے بعد ، سڑنا تیار کرکے پیداوار میں لایا جاسکتا ہے۔ جب صارف کی بڑی رائے ہوتی ہے اور اس میں بڑی تبدیلیاں لانے کی ضرورت ہوتی ہے تو ، اسے دوبارہ ڈیزائن کیا جانا چاہئے اور پھر گاہک کے مطمئن ہونے تک منظوری کے لئے اسے صارف کے حوالے کیا جانا چاہئے۔

مرحلہ 16:

راستہ کا نظام مصنوعات کی مولڈنگ کے معیار کو یقینی بنانے میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔ راستہ کے طریقے مندرجہ ذیل ہیں:

1. راستہ سلاٹ کا استعمال کریں. راستہ نالی عام طور پر گہا کے آخری حصے پر واقع ہوتی ہے جس کو پُر کیا جائے۔ وینٹ نالی کی گہرائی مختلف پلاسٹک کے ساتھ مختلف ہوتی ہے ، اور بنیادی طور پر اس وقت زیادہ سے زیادہ کلیئرنس کے ذریعے طے کی جاتی ہے جب پلاسٹک فلیش پیدا نہیں کرتا ہے۔

2. کور ، اندراج ، پش ڈنڈوں ، یا راستہ کے ل gap خصوصی راستہ پلگ کے مماثل فرق کو استعمال کریں۔

3. بعض اوقات اعلی واقعے کی وجہ سے ہونے والے کام کے عمل کی ویکیوم اخترتی کو روکنے کے ل the ، راستہ داخل کرنے کا ڈیزائن بنانا ضروری ہے۔

نتیجہ: مولڈ ڈیزائن کے مندرجہ بالا طریقہ کار کی بنا پر ، کچھ مشمولات کو ملا کر غور کیا جاسکتا ہے ، اور کچھ مشمولات پر بار بار غور کرنے کی ضرورت ہے۔ چونکہ عوامل اکثر متضاد ہوتے ہیں ، لہذا بہتر علاج حاصل کرنے کے لئے ہمیں ڈیزائن کے عمل میں ایک دوسرے کے ساتھ مظاہرہ اور ہم آہنگی جاری رکھنا چاہئے ، خاص طور پر سڑنا کے ڈھانچے میں شامل مواد ، ہمیں اسے سنجیدگی سے لینا چاہئے ، اور اکثر ایک ہی وقت میں متعدد منصوبوں پر غور کرنا چاہئے۔ . یہ ڈھانچہ ہر پہلو کے فوائد اور نقصانات کو ہر ممکن حد تک درج کرتا ہے ، اور ان کا ایک ایک کرکے تجزیہ اور اصلاح کرتا ہے۔ ساختی وجوہات سڑنا کی تیاری اور استعمال کو براہ راست متاثر کریں گے ، اور سنگین نتائج یہاں تک کہ پوری سڑنا کو ختم کرنے کا سبب بن سکتے ہیں۔ لہذا ، سڑنا ڈیزائن سڑنا کے معیار کو یقینی بنانے کے لئے ایک اہم قدم ہے ، اور اس کے ڈیزائن کا عمل ایک منظم انجینئرنگ ہے۔