Перший крок: аналіз та перетравлювання 2D та 3D креслень виробу, зміст включає такі аспекти:

1. Геометрія виробу.

2. Розмір продукту, допуск та основа дизайну.

3. Технічні вимоги до виробу (тобто технічні умови).

4. Назва, усадка та колір пластику, що використовується у виробі.

5. Вимоги до поверхні виробів.

Крок 2: Визначте тип ін’єкції

Характеристики ін’єкцій визначаються головним чином на основі розміру та виробничої партії пластмасових виробів. Вибираючи інжекційну машину, конструктор головним чином враховує її ступінь пластифікації, об'єм впорскування, силу затиску, ефективну площу монтажної форми (відстань між тягами стрижневої машини), модуль, форму викиду та задану довжину. Якщо замовник надав модель або специфікацію використовуваної ін’єкції, дизайнер повинен перевірити її параметри. Якщо вимоги неможливо виконати, вони повинні обговорити заміну із замовником.

Крок 3: Визначте кількість порожнин та впорядкуйте порожнини

Кількість порожнин прес-форми в основному визначається відповідно до прогнозованої площі виробу, геометричної форми (з витягуванням серцевини або без неї), точності виробу, розміру партії та економічних вигод.

Кількість порожнин в основному визначається на основі таких факторів:

1. Виробнича партія продукції (щомісячна партія або річна партія).

2. Чи має виріб витягування бокового стрижня та спосіб його обробки.

3. Зовнішні розміри форми та ефективна площа установки для лиття під тиском (або відстань між тягами стрижневої машини).

4. Вага продукту та об'єм впорскування ін'єкційної машини.

5. Прогнозована площа та сила затиску виробу.

6. Точність виробу.

7. Колір товару.

8. Економічні вигоди (виробнича вартість кожного набору форм).

Ці фактори іноді взаємно обмежуються, тому при визначенні проектного плану необхідно проводити координацію, щоб забезпечити дотримання основних його умов. Після визначення кількості сильної статі здійснюється розташування порожнини та компонування положення порожнини. Розташування порожнини включає розмір форми, конструкцію затворної системи, баланс затворної системи, конструкцію механізму витягування сердечника (повзун), конструкцію серцевини вставки та конструкцію гарячого бігуна система. Вищезазначені проблеми пов'язані з вибором поверхні проділу та розташування воріт, тому в конкретному процесі проектування повинні бути зроблені необхідні коригування для досягнення найбільш досконалого дизайну.

Крок 4: Визначте проділ поверхні

Розділювальна поверхня була спеціально передбачена в деяких кресленнях зарубіжних виробів, але в багатьох конструкціях прес-форм вона повинна визначатися персоналом прес-форми. Взагалі кажучи, прощальну поверхню на площині легше обробляти, і іноді зустрічаються тривимірні форми. Особливу увагу слід приділити роздільній поверхні. Вибір розділової поверхні повинен дотримуватися наступних принципів:

1. Це не впливає на зовнішній вигляд товару, особливо для продуктів, що мають чіткі вимоги до зовнішнього вигляду, і більше уваги слід приділяти впливу розставання на зовнішній вигляд.

2. Це допомагає забезпечити точність продукції.

3. Сприяє обробці цвілі, особливо обробці порожнин. Перше агентство з оздоровлення.

4. Сприяти проектуванню розливної системи, вихлопної системи та системи охолодження.

5. Сприяйте виливанню виробу та переконайтеся, що виріб залишається збоку від рухомої форми, коли форма відкривається.

6. Зручний для металевих вставок.

При проектуванні механізму бічного роз'єднання слід переконатися, що він безпечний і надійний, і намагатися уникати втручань у механізм, що висувається, інакше механізм першого повернення повинен бути встановлений на прес-формі.

Крок 6: Підтвердження основи форми та вибір стандартних деталей

Після визначення всього вищевказаного вмісту основа прес-форми розробляється відповідно до визначеного вмісту. Створюючи основу форми, вибирайте, наскільки це можливо, стандартну основу форми та визначайте форму, специфікацію та товщину пластин A та B стандартної основи форми. Стандартні деталі включають загальні стандартні деталі та типові стандартні деталі для цвілі Загальноприйняті стандартні деталі, такі як кріплення. Стандартні деталі, характерні для прес-форми, такі як позиціонуюче кільце, втулка затвора, штовхач, штовхача трубка, напрямний стовп, направляюча втулка, спеціальна пружина форми, охолоджувальні та нагрівальні елементи, вторинний механізм розділення та стандартні компоненти для точного позиціонування тощо. Слід наголосити що при розробці форм використовуйте якнайбільше стандартні основи для форм та стандартні деталі, оскільки значна частина стандартних деталей комерціалізована і може бути придбана на ринку в будь-який час. Це надзвичайно важливо для скорочення виробничого циклу та зменшення виробничих витрат. вигідний. Після визначення розміру покупця слід провести необхідні розрахунки міцності та жорсткості на відповідних частинах прес-форми, щоб перевірити, чи відповідає обрана основа прес-форми, особливо для великих форм. Це особливо важливо.

Крок 7: Дизайн воротної системи

Конструкція воротної системи включає вибір основного бігуна та визначення форми перетину та розміру бігуна. Якщо використовується точковий затвор, для того, щоб забезпечити падіння бігунів, слід звернути увагу на конструкцію засувного пристрою. При проектуванні воротної системи першим кроком є вибір місця воріт. Правильний вибір місця розташування воріт безпосередньо вплине на якість формування виробу та на те, чи може процес вприскування протікати гладко. Вибір місця воріт повинен дотримуватися наступних принципів:

1. Положення воріт слід вибирати якомога далі на поверхні проділу, щоб полегшити обробку цвілі та очищення воріт.

2. Відстань між положенням воріт і різними частинами порожнини повинна бути якомога узгодженішою, а процес повинен бути найкоротшим (як правило, важко досягти великої насадки).

3. Положення воріт повинно забезпечувати, щоб при введенні пластмаси в порожнину вона виходила у бік просторої та товстостінної частини порожнини, щоб полегшити приплив пластмаси.

4. Не допускайте, щоб пластик безпосередньо кидався на стінку порожнини, серцевину або вкладиш, коли він впадає в порожнину, щоб пластмаса могла якнайшвидше потрапити у всі частини порожнини та уникнути деформації серцевини або вставки.

5. Намагайтеся уникати нанесення на виріб міток зварного шва. Якщо це необхідно, зробіть так, щоб сліди розплаву з'являлись у неважливій частині продукту.

6. Положення воріт і напрямок його впорскування пластику повинні бути такими, щоб пластмаса могла рівномірно текти вздовж паралельного напрямку порожнини, коли вона вводиться в порожнину, і це сприяло розряду газу в порожнині.

7. Ворота повинні бути спроектовані в найлегшій частині виробу, що знімається, і зовнішній вигляд виробу не повинен позначатися якомога більше.

Крок 8: Проектування системи ежектора

Форми викиду продуктів можна розділити на три категорії: механічний викид, гідравлічний викид та пневматичний викид. Механічний викид є останньою ланкою в процесі лиття під тиском. Якість викиду в кінцевому рахунку визначатиме якість продукту. Тому викид продукту не можна ігнорувати. При проектуванні системи ежектора слід дотримуватися наступних принципів:

1. Для того, щоб запобігти деформації виробу внаслідок викиду, точка тяги повинна бути якомога ближче до серцевини або деталі, яку важко демонтувати, наприклад, подовженого порожнистого циліндра на виробі, який здебільшого викидається штовхаюча трубка. Розташування точок тяги повинно бути максимально збалансованим.

2. Точка тяги повинна діяти на ту частину, де виріб може витримати найбільшу силу, і на деталь із хорошою жорсткістю, таку як ребра, фланці та краї стінок виробів типу оболонки.

3. Намагайтеся уникати точки тяги, що діє на більш тонку поверхню виробу, щоб запобігти доливанню виробу білим та доливання. Наприклад, вироби у формі оболонки та циліндричні вироби в основному викидаються штовхаючими пластинами.

4. Намагайтеся уникати, щоб сліди викиду впливали на зовнішній вигляд виробу. Виштовхувальний пристрій повинен розташовуватися на прихованій або не декоративній поверхні виробу. Для прозорих виробів особливу увагу слід приділити вибору форми позиціонування та викиду.

5. Для того, щоб зробити рівномірну силу продукту під час викиду та уникнути деформації виробу внаслідок адсорбції вакуумом, часто використовують системи викиду композиту або системи викиду спеціальної форми, такі як шток, штовхач, штовхач та штовхач композитний ежектор, або використовуйте штовхач штока, штовхаючий блок та інші пристрої налаштування, при необхідності слід встановити клапан впуску повітря.

Крок 9: Проектування системи охолодження

Конструкція системи охолодження є відносно виснажливим завданням, і слід враховувати ефект охолодження, рівномірність охолодження та вплив системи охолодження на загальну структуру форми. Конструкція системи охолодження включає наступне:

1. Розташування системи охолодження та конкретна форма системи охолодження.

2. Визначення конкретного розташування та розмірів системи охолодження.

3. Охолодження ключових деталей, таких як рухоме ядро моделі або вставки.

4. Охолодження бічного заслінки та бокового заслінки сердечника.

5. Конструкція охолоджуючих елементів та вибір стандартних охолоджувальних елементів.

6. Проектування ущільнювальної конструкції.

Десятий крок:

Направляючий пристрій на пластиковій формі для лиття під тиском було визначено, коли використовується стандартна основа цвілі. За звичайних обставин дизайнерам потрібно лише вибирати відповідно до специфікацій основи форми. Однак, коли прецизійні направляючі пристрої потрібно встановлювати відповідно до вимог виробу, конструктор повинен виконати конкретні конструкції на основі структури прес-форми. Загальна направляюча поділяється на: направляючу між рухомою та нерухомою формою; напрямна між штовхає пластиною і нерухомою пластиною штовхача штока; напрямна між штоком штовхаючої пластини і рухомим шаблоном; напрямна між фіксованою основою форми та піратською версією. Як правило, через обмеження точності механічної обробки або використання певного періоду, точність відповідності загального направляючого пристрою буде знижена, що безпосередньо вплине на точність виробу. Отже, компонент точного позиціонування повинен бути розроблений окремо для виробів з вищими вимогами до точності. Деякі стандартизовані, наприклад, конуси. Доступні для вибору позиціонуючі штифти, позиціонуючі блоки тощо, але деякі точні напрямні та позиціонуючі пристрої повинні бути спеціально розроблені відповідно до конкретної структури модуля.

Крок 11: Вибір ливарної сталі

Вибір матеріалів для деталей, що формують прес-форми (порожнина, серцевина), в основному визначається залежно від розміру партії виробу та типу пластику. Для високоглянцевих або прозорих виробів в основному застосовують 4Cr13 та інші типи мартенситної корозійно-стійкої нержавіючої сталі або сталі, що затвердіють. Для виробів із пластику з армованим скловолокном слід використовувати Cr12MoV та інші типи загартованої сталі з високою зносостійкістю. Якщо матеріал виробу - ПВХ, ПОМ або містить вогнезахисну, потрібно вибрати нержавіючу сталь, яка стійка до корозії.

Дванадцять кроків: Намалюйте складальний креслення

Після того, як визначена основа класифікації та відповідний вміст, можна скласти креслення для складання. В процесі складання складальних креслень обрана система заливки, система охолодження, система витягування сердечника, система виштовхування тощо були додатково скоординовані та вдосконалені для досягнення відносно ідеального дизайну конструкції.

Тринадцятий крок: малювання основних частин форми

Складаючи діаграму порожнини або серцевини, необхідно врахувати, чи сумісні задані розміри лиття, допуски та нахил демоделювання та чи сумісна основа конструкції з основою конструкції виробу. У той же час також слід враховувати технологічність порожнини та серцевини під час обробки, а також механічні властивості та надійність під час використання. При нанесенні креслення конструктивної частини, коли використовується стандартна опалубка, накреслюються конструктивні частини, крім стандартної опалубки, і більшість креслень конструктивних деталей можуть бути опущені.

Крок 14: Коректура проектних креслень

Після завершення проектування креслення прес-форми дизайнер прес-форми подає креслення проекту та відповідні оригінальні матеріали керівнику для коректури.

Коректор повинен систематично перевіряти загальну структуру, принцип роботи та експлуатаційну доцільність форми відповідно до відповідної проектної основи, наданої замовником, та вимог замовника.

Крок 15: Контрпідпис проектних креслень

Після того, як креслення конструкції прес-форми завершено, його потрібно негайно подати замовнику на затвердження. Тільки після того, як замовник погодиться, форму можна підготувати та ввести у виробництво. Коли замовник має великі думки і йому потрібно внести серйозні зміни, він повинен бути перероблений, а потім переданий замовнику на затвердження, доки замовник не буде задоволений.

Крок 16:

Вихлопна система відіграє життєво важливу роль у забезпеченні якості формування продукції. Методи витяжки такі:

1. Використовуйте випускний отвір. Випускна канавка, як правило, розташована в останній частині порожнини, що заповнюється. Глибина вентиляційного жолоба змінюється в залежності від різних пластмас і в основному визначається максимальним дозволеним зазором, коли пластик не дає спалаху.

2. Використовуйте відповідний зазор стрижнів, вставок, штоків тощо або спеціальні випускні пробки для витяжки.

3. Іноді, щоб запобігти вакуумній деформації незавершеного виробництва, спричиненій верхньою подією, необхідно сконструювати випускну вставку.

Висновок: Виходячи з вищезазначених процедур проектування прес-форми, деякий вміст можна комбінувати та розглядати, а деякий вміст потрібно розглядати неодноразово. Оскільки фактори часто суперечливі, ми повинні продовжувати демонструвати та координувати між собою в процесі проектування, щоб отримати кращу обробку, особливо вміст, що включає структуру прес-форми, ми повинні сприймати це серйозно і часто розглядати кілька планів одночасно . Ця структура перераховує переваги та недоліки кожного аспекту наскільки це можливо, а також аналізує та оптимізує їх по одному. Структурні причини безпосередньо вплинуть на виготовлення та використання форми, а серйозні наслідки можуть навіть призвести до того, що вся форма буде скрамована. Отже, проектування прес-форми є ключовим кроком для забезпечення якості цвілі, а процес її проектування - це систематичне проектування.