पहला कदम: 2 डी और 3 डी ड्रॉइंग के विश्लेषण और पाचन, सामग्री में निम्नलिखित पहलू शामिल हैं:

1. उत्पाद की ज्यामिति।

2. उत्पाद का आकार, सहनशीलता और डिजाइन का आधार।

3. उत्पाद की तकनीकी आवश्यकताएं (यानी तकनीकी स्थितियां)।

4. उत्पाद में प्रयुक्त प्लास्टिक का नाम, संकोचन और रंग।

5. उत्पादों की सतह की आवश्यकताएं।

चरण 2: इंजेक्शन के प्रकार का निर्धारण करें

इंजेक्शन के विनिर्देशों को मुख्य रूप से प्लास्टिक उत्पादों के आकार और उत्पादन बैच के आधार पर निर्धारित किया जाता है। इंजेक्शन मशीन का चयन करते समय, डिजाइनर मुख्य रूप से अपने प्लास्टिसाइजेशन रेट, इंजेक्शन की मात्रा, क्लैंपिंग फोर्स, इंस्टॉलेशन मोल्ड के प्रभावी क्षेत्र (इंजेक्शन मशीन के टाई रॉड्स के बीच की दूरी), मापांक, इजेक्शन फॉर्म और सेट की लंबाई पर विचार करता है। यदि ग्राहक ने उपयोग किए गए इंजेक्शन के मॉडल या विनिर्देश प्रदान किए हैं, तो डिजाइनर को अपने मापदंडों की जांच करनी चाहिए। यदि आवश्यकताओं को पूरा नहीं किया जा सकता है, तो उन्हें ग्राहक के साथ प्रतिस्थापन पर चर्चा करनी चाहिए।

चरण 3: गुहाओं की संख्या निर्धारित करें और गुहाओं की व्यवस्था करें

मोल्ड कैविटी की संख्या मुख्य रूप से उत्पाद के अनुमानित क्षेत्र, ज्यामितीय आकार (साइड कोर पुलिंग के साथ या बिना), उत्पाद सटीकता, बैच आकार और आर्थिक लाभ के अनुसार निर्धारित की जाती है।

गुहाओं की संख्या मुख्य रूप से निम्नलिखित कारकों के आधार पर निर्धारित की जाती है:

1. उत्पादों का उत्पादन बैच (मासिक बैच या वार्षिक बैच)।

2. क्या उत्पाद में साइड कोर पुलिंग और इसकी उपचार विधि है।

3. मोल्ड के बाहरी आयाम और इंजेक्शन मोल्डिंग इंस्टॉलेशन मोल्ड (या इंजेक्शन मशीन के टाई रॉड्स के बीच की दूरी) के प्रभावी क्षेत्र।

4. इंजेक्शन मशीन के उत्पाद वजन और इंजेक्शन की मात्रा।

5. उत्पाद का अनुमानित क्षेत्र और क्लैंपिंग बल।

6. उत्पाद सटीकता।

7. उत्पाद का रंग।

8. आर्थिक लाभ (नए नए साँचे के प्रत्येक सेट का उत्पादन मूल्य)।

ये कारक कभी-कभी पारस्परिक रूप से प्रतिबंधित होते हैं, इसलिए डिजाइन योजना का निर्धारण करते समय, यह सुनिश्चित करने के लिए समन्वय किया जाना चाहिए कि इसकी मुख्य शर्तें पूरी हो गई हैं। मजबूत सेक्स की संख्या निर्धारित होने के बाद, गुहा की व्यवस्था और गुहा की स्थिति का लेआउट किया जाता है। गुहा की व्यवस्था में मोल्ड का आकार, गेटिंग सिस्टम का डिज़ाइन, गेटिंग सिस्टम का संतुलन, कोर पुलिंग (स्लाइडर) तंत्र का डिज़ाइन, सम्मिलित कोर का डिज़ाइन और गर्म धावक का डिज़ाइन शामिल है। प्रणाली। उपरोक्त समस्याएं बिदाई सतह और गेट स्थान के चयन से संबंधित हैं, इसलिए विशिष्ट डिजाइन प्रक्रिया में, सबसे सही डिजाइन प्राप्त करने के लिए आवश्यक समायोजन किया जाना चाहिए।

चरण 4: बिदाई की सतह का निर्धारण करें

बिदाई की सतह को विशेष रूप से कुछ विदेशी उत्पाद चित्रों में निर्धारित किया गया है, लेकिन कई मोल्ड डिजाइनों में, इसे मोल्ड कर्मियों द्वारा निर्धारित किया जाना चाहिए। आम तौर पर, विमान पर बिदाई सतह को संभालना आसान होता है, और कभी-कभी तीन आयामी रूपों का सामना करना पड़ता है। बिदाई सतह पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। बिदाई सतह का चयन निम्नलिखित सिद्धांतों का पालन करना चाहिए:

1. यह उत्पाद की उपस्थिति को प्रभावित नहीं करता है, खासकर उन उत्पादों के लिए जिनकी उपस्थिति पर स्पष्ट आवश्यकताएं हैं, और उपस्थिति पर बिदाई के प्रभाव पर अधिक ध्यान दिया जाना चाहिए।

2. यह उत्पादों की सटीकता सुनिश्चित करने में मदद करता है।

3. ढालना प्रसंस्करण के लिए अनुकूल, विशेष रूप से गुहा प्रसंस्करण। पहली रिकवरी एजेंसी।

4. डालने का कार्य प्रणाली, निकास प्रणाली और शीतलन प्रणाली के डिजाइन की सुविधा।

5. उत्पाद के डिमोल्डिंग को सुगम बनाना और यह सुनिश्चित करना कि उत्पाद को मोल्ड के खुलने के समय चल मोल्ड के किनारे छोड़ दिया जाए।

6. धातु आवेषण के लिए सुविधाजनक है।

पार्श्व बिदाई तंत्र को डिजाइन करते समय, यह सुनिश्चित किया जाना चाहिए कि यह सुरक्षित और विश्वसनीय है, और सेट-आउट तंत्र के साथ हस्तक्षेप से बचने की कोशिश करें, अन्यथा पहले-वापसी तंत्र को ढालना पर सेट किया जाना चाहिए।

चरण 6: मोल्ड बेस की पुष्टि और मानक भागों का चयन

उपरोक्त सभी सामग्री निर्धारित होने के बाद, मोल्ड बेस को निर्धारित सामग्री के अनुसार डिज़ाइन किया गया है। मोल्ड बेस को डिज़ाइन करते समय, जितना संभव हो मानक मोल्ड बेस चुनें, और मानक मोल्ड बेस के ए और बी प्लेट के रूप, विनिर्देश और मोटाई का निर्धारण करें। मानक भागों में सामान्य मानक भाग और मोल्ड-विशिष्ट मानक भाग शामिल होते हैं। आम मानक भागों जैसे फास्टनरों। मानक मोल्ड-विशिष्ट भागों जैसे पोजीशनिंग रिंग, गेट स्लीव, पुश रॉड, पुश ट्यूब, गाइड पोस्ट, गाइड स्लीव, स्पेशल मोल्ड स्प्रिंग, कूलिंग एंड हीटिंग एलिमेंट्स, सेकेंडरी पार्टिंग मैकेनिज्म और सटीक पोजिशनिंग के लिए स्टैंडर्ड कंपोनेंट आदि पर जोर दिया जाना चाहिए। जब मोल्ड डिजाइन करते हैं, तो मानक मोल्ड बेस और मानक भागों का यथासंभव उपयोग करें, क्योंकि मानक भागों के एक बड़े हिस्से का व्यवसायीकरण किया गया है और किसी भी समय बाजार पर खरीदा जा सकता है। विनिर्माण चक्र को छोटा करने और विनिर्माण लागत को कम करने के लिए यह अत्यंत महत्वपूर्ण है। लाभप्रद खरीदार का आकार निर्धारित होने के बाद, चयनित मोल्ड आधार उपयुक्त है, यह जांचने के लिए कि मोल्ड के प्रासंगिक हिस्सों पर आवश्यक ताकत और कठोरता की गणना की जानी चाहिए, विशेष रूप से बड़े मोल्ड के लिए। यह विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।

चरण 7: गेटिंग सिस्टम का डिज़ाइन

गेटिंग सिस्टम के डिजाइन में मुख्य धावक का चयन और धावक के क्रॉस-अनुभागीय आकार और आकार का निर्धारण शामिल है। यदि एक बिंदु गेट का उपयोग किया जाता है, तो यह सुनिश्चित करने के लिए कि धावक गिर जाते हैं, डी-गेट डिवाइस के डिजाइन पर ध्यान दिया जाना चाहिए। गेटिंग सिस्टम को डिजाइन करते समय, पहला कदम गेट के स्थान का चयन करना है। गेट स्थान का उचित चयन सीधे उत्पाद की मोल्डिंग गुणवत्ता को प्रभावित करेगा और क्या इंजेक्शन प्रक्रिया आसानी से आगे बढ़ सकती है। गेट स्थान का चयन निम्नलिखित सिद्धांतों का पालन करना चाहिए:

1. फाटक की स्थिति को ढालना की प्रसंस्करण और सफाई की सुविधा के लिए बिदाई सतह पर जहां तक संभव हो चुना जाना चाहिए।

2. गेट की स्थिति और गुहा के विभिन्न हिस्सों के बीच की दूरी यथासंभव सुसंगत होनी चाहिए, और प्रक्रिया सबसे छोटी होनी चाहिए (आमतौर पर एक बड़ी नोजल हासिल करना मुश्किल होता है)।

3. गेट की स्थिति को यह सुनिश्चित करना चाहिए कि जब प्लास्टिक को गुहा में इंजेक्ट किया जाता है, तो यह प्लास्टिक के प्रवाह को सुविधाजनक बनाने के लिए गुहा में विशाल और मोटी दीवारों वाले हिस्से का सामना करता है।

4. गुहा में प्रवाहित होने पर सीधे प्लास्टिक को कैविटी की दीवार, कोर या इंसर्ट में जाने से रोकें, ताकि प्लास्टिक जल्द से जल्द कैविटी के सभी हिस्सों में प्रवाहित हो सके, और कोर या इंसर्ट के विरूपण से बच सकें।

5. उत्पाद पर वेल्ड के निशान के उत्पादन से बचने की कोशिश करें। यदि यह आवश्यक है, तो पिघले हुए निशान उत्पाद के महत्वहीन हिस्से में दिखाई दें।

6. गेट की स्थिति और इसकी प्लास्टिक इंजेक्शन की दिशा ऐसी होनी चाहिए कि जब यह गुहा में इंजेक्ट किया जाता है, तो प्लास्टिक गुहा के समानांतर दिशा में समान रूप से प्रवाहित हो सकता है, और यह गुहा में गैस के निर्वहन के लिए अनुकूल है।

7. गेट को हटाए जाने वाले उत्पाद के सबसे आसान हिस्से पर डिज़ाइन किया जाना चाहिए, और उत्पाद की उपस्थिति को यथासंभव प्रभावित नहीं करना चाहिए।

चरण 8: बेदखलदार प्रणाली का डिजाइन

उत्पादों के इजेक्शन रूपों को तीन श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: मैकेनिकल इजेक्शन, हाइड्रोलिक इजेक्शन और वायवीय इजेक्शन। इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में मैकेनिकल इजेक्शन अंतिम कड़ी है। इजेक्शन की गुणवत्ता अंततः उत्पाद की गुणवत्ता निर्धारित करेगी। इसलिए, उत्पाद अस्वीकृति को अनदेखा नहीं किया जा सकता है। बेदखल प्रणाली को डिजाइन करते समय निम्नलिखित सिद्धांतों को देखा जाना चाहिए:

1. अस्वीकृति के कारण उत्पाद को विकृत होने से रोकने के लिए, थ्रस्ट पॉइंट को कोर या भाग के जितना संभव हो उतना करीब होना चाहिए, जो कि डिमोल्ड करना मुश्किल है, जैसे कि उत्पाद पर लम्बा खोखला सिलेंडर, जिसे ज्यादातर बाहर निकाल दिया जाता है। पुश ट्यूब। जोर बिंदुओं की व्यवस्था यथासंभव संतुलित होनी चाहिए।

2. थ्रस्ट प्वाइंट को उस हिस्से पर कार्य करना चाहिए जहां उत्पाद सबसे बड़ी ताकत और अच्छी कठोरता के साथ भाग का सामना कर सकता है, जैसे कि पसलियों, flanges, और शेल-प्रकार के उत्पादों के दीवार किनारों।

3. उत्पाद के पतले सतह पर जोर देने वाले अभिनय से बचने की कोशिश करें ताकि उत्पाद को सफेद और टॉपिंग से रोका जा सके। उदाहरण के लिए, शेल के आकार के उत्पाद और बेलनाकार उत्पाद ज्यादातर पुश प्लेटों द्वारा निकाले जाते हैं।

4. उत्पाद की उपस्थिति को प्रभावित करने से इजेक्शन निशान से बचने की कोशिश करें। इजेक्शन डिवाइस को उत्पाद की छिपी या गैर-सजावटी सतह पर स्थित होना चाहिए। पारदर्शी उत्पादों के लिए, स्थिति और इजेक्शन फॉर्म के चयन पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए।

5. इजेक्शन के दौरान उत्पाद बल को एक समान बनाने के लिए, और वैक्यूम सोखने के कारण उत्पाद के विरूपण से बचने के लिए, समग्र इजेक्शन या विशेष रूप इजेक्शन सिस्टम का उपयोग अक्सर किया जाता है, जैसे कि पुश रॉड, पुश प्लेट या पुश रॉड, और पुश ट्यूब। समग्र इजेक्टर, या एयर इनटेक पुश रॉड, पुश ब्लॉक और अन्य सेटिंग डिवाइस का उपयोग करें, यदि आवश्यक हो, तो एक एयर इनलेट वाल्व सेट किया जाना चाहिए।

चरण 9: शीतलन प्रणाली का डिजाइन

शीतलन प्रणाली का डिजाइन एक अपेक्षाकृत थकाऊ कार्य है, और शीतलन प्रभाव, शीतलन एकरूपता और मोल्ड की समग्र संरचना पर शीतलन प्रणाली के प्रभाव पर विचार किया जाना चाहिए। शीतलन प्रणाली के डिजाइन में निम्नलिखित शामिल हैं:

1. शीतलन प्रणाली की व्यवस्था और शीतलन प्रणाली का विशिष्ट रूप।

2. शीतलन प्रणाली के विशिष्ट स्थान और आकार का निर्धारण।

3. प्रमुख भागों को ठंडा करना जैसे कि मूविंग मॉडल कोर या आवेषण।

4. साइड स्लाइड और साइड स्लाइड कोर का ठंडा होना।

5. शीतलन तत्वों का डिजाइन और मानक शीतलन तत्वों का चयन।

6. सील संरचना का डिजाइन।

दसवां चरण:

प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्ड पर मार्गदर्शक उपकरण का निर्धारण तब किया गया है जब मानक मोल्ड आधार का उपयोग किया जाता है। सामान्य परिस्थितियों में, डिजाइनरों को केवल मोल्ड बेस की विशिष्टताओं के अनुसार चयन करने की आवश्यकता होती है। हालांकि, जब उत्पाद की आवश्यकताओं के अनुसार सटीक मार्गदर्शक उपकरणों को सेट करने की आवश्यकता होती है, तो डिजाइनर को मोल्ड संरचना के आधार पर विशिष्ट डिजाइन करना चाहिए। सामान्य गाइड को इसमें विभाजित किया गया है: मूवेबल और फिक्स्ड मोल्ड के बीच का गाइड; पुश प्लेट और पुश रॉड की निश्चित प्लेट के बीच गाइड; पुश प्लेट रॉड और मूवेबल टेम्पलेट के बीच गाइड; निश्चित मोल्ड बेस और पायरेटेड संस्करण के बीच गाइड। आम तौर पर, मशीनिंग सटीकता या समय की अवधि के उपयोग के कारण, सामान्य गाइड डिवाइस की मिलान सटीकता कम हो जाएगी, जो सीधे उत्पाद की सटीकता को प्रभावित करेगी। इसलिए, सटीक स्थिति घटक को उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं वाले उत्पादों के लिए अलग से डिज़ाइन किया जाना चाहिए। कुछ को मानकीकृत किया गया है, जैसे शंकु। पोजिशनिंग पिन, पोजिशनिंग ब्लॉक आदि चयन के लिए उपलब्ध हैं, लेकिन कुछ सटीक मार्गदर्शक और पोजिशनिंग डिवाइस को विशेष रूप से मॉड्यूल की विशिष्ट संरचना के अनुसार डिजाइन किया जाना चाहिए।

चरण 11: मोल्ड स्टील का चयन

मोल्ड बनाने वाले भागों (गुहा, कोर) के लिए सामग्री का चयन मुख्य रूप से उत्पाद के बैच आकार और प्लास्टिक के प्रकार के अनुसार निर्धारित किया जाता है। उच्च चमक या पारदर्शी उत्पादों के लिए, 4Cr13 और अन्य प्रकार के मार्टेंसिटिक जंग प्रतिरोधी स्टेनलेस स्टील या आयु-कठोर स्टील का उपयोग मुख्य रूप से किया जाता है। ग्लास फाइबर सुदृढीकरण के साथ प्लास्टिक उत्पादों के लिए, उच्च पहनने के प्रतिरोध के साथ Cr12MoV और अन्य प्रकार के कठोर स्टील का उपयोग किया जाना चाहिए। जब उत्पाद की सामग्री पीवीसी, पोम या इसमें लौ रिटार्डेंट होता है, तो संक्षारण प्रतिरोधी स्टेनलेस स्टील का चयन किया जाना चाहिए।

बारह चरण: एक विधानसभा ड्राइंग बनाएं

रैंकिंग मोल्ड बेस और संबंधित सामग्री निर्धारित होने के बाद, विधानसभा ड्राइंग तैयार की जा सकती है। असेंबली ड्रॉइंग बनाने की प्रक्रिया में, चुनी हुई पोस्टिंग सिस्टम, कूलिंग सिस्टम, कोर-पुलिंग सिस्टम, इजेक्शन सिस्टम आदि को संरचना से अपेक्षाकृत सही डिजाइन प्राप्त करने के लिए और अधिक समन्वित और बेहतर बनाया गया है।

तेरहवां कदम: सांचे के मुख्य हिस्सों को खींचना

जब एक गुहा या कोर आरेख खींचते हैं, तो यह विचार करना आवश्यक है कि दिए गए मोल्डिंग आयाम, सहिष्णुता और डिमोलिंग झुकाव संगत हैं या नहीं, और क्या डिज़ाइन का आधार उत्पाद के डिज़ाइन आधार के साथ संगत है। इसी समय, प्रसंस्करण के दौरान गुहा और कोर के manufacturability और उपयोग के दौरान यांत्रिक गुणों और विश्वसनीयता पर भी विचार किया जाना चाहिए। स्ट्रक्चरल पार्ट ड्राइंग को बनाते समय, जब मानक फॉर्मवर्क का उपयोग किया जाता है, तो मानक फॉर्मवर्क के अलावा अन्य संरचनात्मक भागों को खींचा जाता है, और अधिकांश संरचनात्मक भागों को आकर्षित किया जा सकता है।

चरण 14: डिजाइन ड्राइंग का प्रसार

मोल्ड ड्राइंग डिजाइन के पूरा होने के बाद, मोल्ड डिजाइनर डिजाइन ड्राइंग और संबंधित मूल सामग्री को प्रूफरीडिंग के लिए पर्यवेक्षक को प्रस्तुत करेगा।

प्रूफरीडर को ग्राहक द्वारा प्रदान की गई प्रासंगिक डिजाइन आधार और ग्राहक की आवश्यकताओं के अनुसार समग्र संरचना, कार्य सिद्धांत और मोल्ड की परिचालन व्यवहार्यता को व्यवस्थित रूप से प्रूफ करना चाहिए।

चरण 15: डिजाइन आरेखण की गणना

मोल्ड डिजाइन ड्राइंग पूरा होने के बाद, इसे तुरंत ग्राहक के पास अनुमोदन के लिए प्रस्तुत किया जाना चाहिए। ग्राहक के सहमत होने के बाद ही, मोल्ड तैयार किया जा सकता है और उत्पादन में डाला जा सकता है। जब ग्राहक के पास बड़ी राय है और बड़े बदलाव करने की जरूरत है, तो इसे फिर से डिज़ाइन किया जाना चाहिए और तब तक ग्राहक को स्वीकृति के लिए सौंप दिया जाना चाहिए जब तक कि ग्राहक संतुष्ट न हो।

चरण 16:

उत्पाद मोल्डिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने में निकास प्रणाली एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। निकास विधि इस प्रकार हैं:

1. एग्जॉस्ट स्लॉट का इस्तेमाल करें। निकास नाली आम तौर पर भरे जाने के लिए गुहा के अंतिम भाग में स्थित होती है। वेंट नाली की गहराई अलग-अलग प्लास्टिक के साथ बदलती है, और मूल रूप से अधिकतम निकासी द्वारा निर्धारित की जाती है जब प्लास्टिक फ्लैश का उत्पादन नहीं करता है।

2. निकास के लिए कोर, आवेषण, पुश छड़, आदि या विशेष निकास प्लग के मिलान अंतराल का उपयोग करें।

3. कभी-कभी शीर्ष घटना के कारण होने वाली कार्य-प्रक्रिया की वैक्यूम विरूपण को रोकने के लिए, निकास निकास को डिजाइन करना आवश्यक है।

निष्कर्ष: उपरोक्त मोल्ड डिजाइन प्रक्रियाओं के आधार पर, कुछ सामग्रियों को संयोजित और माना जा सकता है, और कुछ सामग्रियों को बार-बार विचार करने की आवश्यकता होती है। क्योंकि कारक अक्सर विरोधाभासी होते हैं, हमें एक बेहतर उपचार प्राप्त करने के लिए डिजाइन प्रक्रिया में एक दूसरे के साथ प्रदर्शन और समन्वय जारी रखना चाहिए, विशेष रूप से मोल्ड संरचना में शामिल सामग्री, हमें इसे गंभीरता से लेना चाहिए, और अक्सर एक ही समय में कई योजनाओं पर विचार करना चाहिए। । यह संरचना यथासंभव प्रत्येक पहलू के फायदे और नुकसान को सूचीबद्ध करती है, और एक-एक करके उनका विश्लेषण और अनुकूलन करती है। संरचनात्मक कारण सीधे तौर पर मोल्ड के निर्माण और उपयोग को प्रभावित करेंगे, और गंभीर परिणामों से पूरे मोल्ड के खराब होने का भी कारण हो सकता है। इसलिए, मोल्ड डिजाइन ढालना गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए एक महत्वपूर्ण कदम है, और इसकी डिजाइन प्रक्रिया एक व्यवस्थित इंजीनियरिंग है।