Langkah pertama: analisis dan pencernaan gambar 2D dan 3D produk, kontennya mencakup aspek-aspek berikut:

1. Geometri produk.

2. Ukuran produk, toleransi dan dasar desain.

3. Persyaratan teknis produk (yaitu kondisi teknis).

4. Nama, penyusutan, dan warna plastik yang digunakan dalam produk.

5. Persyaratan permukaan produk.

Langkah 2: Tentukan jenis injeksi

Spesifikasi injeksi ditentukan terutama berdasarkan ukuran dan batch produksi produk plastik. Saat memilih mesin injeksi, perancang terutama mempertimbangkan tingkat plastisisasi, volume injeksi, gaya penjepit, area efektif dari cetakan instalasi (jarak antara batang pengikat mesin injeksi), modulus, bentuk ejeksi dan panjang yang ditetapkan. Jika pelanggan telah memberikan model atau spesifikasi injeksi yang digunakan, desainer harus memeriksa parameternya. Jika persyaratan tidak dapat dipenuhi, mereka harus mendiskusikan penggantian dengan pelanggan.

Langkah 3: Tentukan jumlah rongga dan susun rongga tersebut

Jumlah rongga cetakan terutama ditentukan menurut area produk yang diproyeksikan, bentuk geometris (dengan atau tanpa penarikan inti samping), keakuratan produk, ukuran tumpukan, dan manfaat ekonomi.

Jumlah gigi berlubang terutama ditentukan berdasarkan faktor-faktor berikut:

1. Batch produksi produk (batch bulanan atau batch tahunan).

2. Apakah produk memiliki tarikan inti samping dan metode perawatannya.

3. Dimensi luar cetakan dan luas efektif cetakan instalasi cetakan injeksi (atau jarak antara batang pengikat mesin injeksi).

4. Berat produk dan volume injeksi mesin injeksi.

5. Area yang diproyeksikan dan kekuatan penjepit produk.

6. Akurasi produk.

7. Warna produk.

8. Manfaat ekonomi (nilai produksi setiap set cetakan).

Faktor-faktor ini terkadang saling membatasi, sehingga saat menentukan rencana desain, koordinasi harus dilakukan untuk memastikan bahwa kondisi utamanya terpenuhi. Setelah jumlah jenis kelamin yang kuat ditentukan maka dilakukan penataan rongga dan tata letak posisi rongga. Penataan rongga melibatkan ukuran cetakan, desain sistem gating, keseimbangan sistem gating, desain mekanisme core pulling (slider), desain inti sisipan dan desain hot runner sistem. Masalah-masalah di atas terkait dengan pemilihan permukaan perpisahan dan lokasi gerbang, sehingga dalam proses desain tertentu, penyesuaian yang diperlukan harus dilakukan untuk mencapai desain yang paling sempurna.

Langkah 4: Tentukan permukaan perpisahan

Permukaan perpisahan telah ditentukan secara khusus di beberapa gambar produk asing, tetapi dalam banyak desain cetakan, itu harus ditentukan oleh personel cetakan. Secara umum, permukaan perpisahan pada bidang lebih mudah ditangani, dan kadang-kadang ditemukan bentuk tiga dimensi. Perhatian khusus harus diberikan pada permukaan perpisahan. Pemilihan permukaan perpisahan harus mengikuti prinsip-prinsip berikut:

1. Itu tidak mempengaruhi penampilan produk, terutama untuk produk yang memiliki persyaratan yang jelas pada penampilan, dan lebih banyak perhatian harus diberikan pada efek perpisahan pada penampilan.

2. Ini membantu untuk memastikan keakuratan produk.

3. Kondusif untuk pemrosesan cetakan, terutama pemrosesan rongga. Badan pemulihan pertama.

4. Memfasilitasi desain sistem penuangan, sistem pembuangan dan sistem pendingin.

5. Memfasilitasi demoulding produk dan memastikan bahwa produk tertinggal di sisi cetakan yang dapat dipindahkan saat cetakan dibuka.

6. Nyaman untuk sisipan logam.

Saat mendesain mekanisme perpisahan lateral, harus dipastikan aman dan andal, dan coba hindari gangguan pada mekanisme set-out, jika tidak mekanisme pengembalian pertama harus diatur pada cetakan.

Langkah 6: Konfirmasi dasar cetakan dan pemilihan bagian standar

Setelah semua isi di atas ditentukan, alas cetakan dirancang sesuai dengan isi yang ditentukan. Saat mendesain dasar cetakan, pilih dasar cetakan standar sebanyak mungkin, dan tentukan bentuk, spesifikasi dan ketebalan pelat A dan B dari dasar cetakan standar. Suku cadang standar mencakup suku cadang standar umum dan suku cadang standar khusus cetakan. Suku cadang standar umum seperti pengencang. Bagian khusus cetakan standar seperti cincin pemosisian, selongsong gerbang, batang dorong, tabung dorong, tiang pemandu, selongsong pemandu, pegas cetakan khusus, elemen pendingin dan pemanas, mekanisme perpisahan sekunder dan komponen standar untuk penentuan posisi presisi, dll. Harus ditekankan bahwa ketika mendesain cetakan, gunakan dasar cetakan standar dan suku cadang standar sebanyak mungkin, karena sebagian besar suku cadang standar telah dikomersialkan dan dapat dibeli di pasar kapan saja. Ini sangat penting untuk memperpendek siklus produksi dan mengurangi biaya produksi. menguntungkan. Setelah ukuran pembeli ditentukan, perhitungan kekuatan dan kekakuan yang diperlukan harus dilakukan pada bagian cetakan yang relevan untuk memeriksa apakah alas cetakan yang dipilih sudah sesuai, terutama untuk cetakan besar. Ini sangat penting.

Langkah 7: Desain sistem gating

Perancangan sistem gating meliputi pemilihan pelari utama dan penentuan bentuk penampang serta ukuran pelari. Jika gerbang titik digunakan, untuk memastikan bahwa pelari jatuh, perhatian harus diberikan pada desain perangkat de-gate. Saat mendesain sistem gerbang, langkah pertama adalah memilih lokasi gerbang. Pemilihan lokasi gerbang yang tepat akan secara langsung mempengaruhi kualitas cetakan produk dan apakah proses injeksi dapat berjalan dengan lancar. Pemilihan lokasi gerbang harus mengikuti prinsip-prinsip berikut:

1. Posisi gerbang harus dipilih sejauh mungkin pada permukaan perpisahan untuk memfasilitasi pemrosesan cetakan dan pembersihan gerbang.

2. Jarak antara posisi gerbang dan berbagai bagian rongga harus sekonsisten mungkin, dan prosesnya harus paling pendek (umumnya sulit untuk mencapai nosel yang besar).

3. Posisi pintu gerbang harus memastikan bahwa ketika plastik diinjeksikan ke dalam rongga, plastik tersebut menghadap ke bagian yang luas dan berdinding tebal di dalam rongga untuk memudahkan masuknya plastik.

4. Mencegah plastik agar tidak langsung mengalir ke dinding rongga, inti atau sisipan saat mengalir ke dalam rongga, sehingga plastik dapat mengalir ke seluruh bagian rongga secepatnya, dan menghindari deformasi inti atau sisipan.

5. Cobalah untuk menghindari produksi tanda las pada produk. Jika perlu, buat tanda leleh muncul di bagian yang tidak penting dari produk.

6. Posisi pintu gerbang dan arah injeksi plastiknya harus sedemikian rupa sehingga plastik dapat mengalir secara merata sepanjang arah paralel rongga saat diinjeksikan ke dalam rongga, dan hal ini kondusif untuk pembuangan gas di dalam rongga.

7. Pintu gerbang harus dirancang pada bagian yang paling mudah dari produk yang akan dilepas, dan penampilan produk tidak boleh terpengaruh sebanyak mungkin.

Langkah 8: Desain sistem ejektor

Bentuk produk ejeksi dapat dibagi menjadi tiga kategori: ejeksi mekanis, ejeksi hidrolik, dan ejeksi pneumatik. Ejeksi mekanis adalah tautan terakhir dalam proses pencetakan injeksi. Kualitas ejeksi pada akhirnya akan menentukan kualitas produk. Oleh karena itu, pengeluaran produk tidak dapat diabaikan. Prinsip-prinsip berikut harus diperhatikan saat merancang sistem ejektor:

1. Untuk mencegah produk berubah bentuk karena ejeksi, titik dorong harus sedekat mungkin dengan inti atau bagian yang sulit dibongkar, seperti silinder berlubang yang memanjang pada produk, yang sebagian besar dikeluarkan oleh tabung dorong. Penataan titik dorong harus seimbang mungkin.

2. Titik dorong harus bekerja pada bagian di mana produk dapat menahan kekuatan terbesar dan bagian dengan kekakuan yang baik, seperti rusuk, flensa, dan tepi dinding produk jenis cangkang.

3. Cobalah untuk menghindari titik dorong yang bekerja pada permukaan produk yang lebih tipis untuk mencegah produk dari topping putih dan topping. Misalnya, produk berbentuk cangkang dan produk silinder sebagian besar dikeluarkan oleh pelat dorong.

4. Cobalah untuk menghindari jejak ejeksi agar tidak mempengaruhi penampilan produk. Perangkat pelontar harus ditempatkan di permukaan tersembunyi atau non-dekoratif produk. Untuk produk transparan, perhatian khusus harus diberikan pada pemilihan posisi dan bentuk ejeksi.

5. Untuk membuat gaya produk seragam selama ejeksi, dan menghindari deformasi produk karena adsorpsi vakum, sistem ejeksi komposit atau bentuk khusus sering digunakan, seperti batang dorong, pelat dorong atau batang dorong, dan tabung dorong komposit Ejector, atau gunakan batang dorong masukan udara, blok dorong dan perangkat pengaturan lainnya, jika perlu, katup saluran masuk udara harus dipasang.

Langkah 9: Desain sistem pendingin

Desain sistem pendingin adalah tugas yang relatif membosankan, dan efek pendinginan, keseragaman pendinginan, dan pengaruh sistem pendingin terhadap keseluruhan struktur cetakan harus dipertimbangkan. Desain sistem pendingin meliputi:

1. Susunan sistem pendingin dan bentuk spesifik sistem pendingin.

2. Penentuan lokasi dan ukuran spesifik sistem pendingin.

3. Pendinginan bagian-bagian penting seperti inti model bergerak atau sisipan.

4. Pendinginan inti geser samping dan inti geser samping.

5. Desain elemen pendingin dan pemilihan elemen pendingin standar.

6. Desain struktur penyegelan.

Langkah kesepuluh:

Perangkat pemandu pada cetakan injeksi plastik telah ditentukan ketika dasar cetakan standar digunakan. Dalam keadaan normal, desainer hanya perlu memilih sesuai dengan spesifikasi dasar cetakan. Namun, jika perangkat pemandu presisi harus disetel sesuai dengan persyaratan produk, desainer harus melakukan desain khusus berdasarkan struktur cetakan. Panduan umum dibagi menjadi: panduan antara cetakan bergerak dan cetakan tetap; panduan antara pelat dorong dan pelat tetap batang dorong; panduan antara batang pelat dorong dan templat yang dapat dipindahkan; panduan antara basis cetakan tetap dan versi bajakan. Umumnya, karena keterbatasan akurasi pemesinan atau penggunaan periode waktu tertentu, akurasi pencocokan perangkat panduan umum akan berkurang, yang secara langsung akan memengaruhi keakuratan produk. Oleh karena itu, komponen pemosisian presisi harus dirancang secara terpisah untuk produk dengan persyaratan presisi yang lebih tinggi. Beberapa telah distandarisasi, seperti kerucut. Pin pemosisian, blok pemosisian, dll. Tersedia untuk dipilih, tetapi beberapa pemandu presisi dan perangkat pemosisian harus dirancang khusus sesuai dengan struktur spesifik modul.

Langkah 11: Pemilihan baja cetakan

Pemilihan bahan untuk bagian pembentuk cetakan (rongga, inti) terutama ditentukan sesuai dengan ukuran batch produk dan jenis plastik. Untuk produk high-gloss atau transparan, 4Cr13 dan jenis baja tahan karat tahan korosi martensitik atau baja pengerasan usia lainnya terutama digunakan. Untuk produk plastik dengan penguat serat kaca, Cr12MoV dan jenis baja keras lainnya dengan ketahanan aus yang tinggi harus digunakan. Jika bahan produk adalah PVC, POM atau mengandung tahan api, baja tahan karat yang tahan korosi harus dipilih.

Dua Belas Langkah: Buatlah gambar perakitan

Setelah basis cetakan peringkat dan konten terkait ditentukan, gambar perakitan dapat ditarik. Dalam proses menggambar gambar rakitan, sistem penuangan, sistem pendingin, sistem penarik inti, sistem ejeksi, dll. Yang dipilih telah dikoordinasikan lebih lanjut dan ditingkatkan untuk mencapai desain yang relatif sempurna dari struktur.

Langkah ketiga belas: menggambar bagian utama cetakan

Saat menggambar diagram rongga atau inti, perlu dipertimbangkan apakah dimensi cetakan, toleransi, dan kemiringan demolding yang diberikan kompatibel, dan apakah dasar desain kompatibel dengan dasar desain produk. Pada saat yang sama, kemampuan manufaktur rongga dan inti selama pemrosesan dan sifat mekanik serta keandalan selama penggunaan juga harus dipertimbangkan. Saat menggambar gambar bagian struktural, ketika bekisting standar digunakan, bagian struktural selain bekisting standar digambar, dan sebagian besar gambar bagian struktural dapat dihilangkan.

Langkah 14: Pengoreksian gambar desain

Setelah desain gambar cetakan selesai, desainer cetakan akan menyerahkan gambar desain dan bahan asli terkait kepada pengawas untuk mengoreksi.

Korektor harus secara sistematis mengoreksi struktur keseluruhan, prinsip kerja, dan kelayakan operasional cetakan sesuai dengan dasar desain yang relevan yang disediakan oleh pelanggan dan persyaratan pelanggan.

Langkah 15: Tanda tangan gambar desain

Setelah gambar desain cetakan selesai dibuat, maka harus segera diserahkan ke customer untuk mendapat persetujuan. Hanya setelah pelanggan setuju, cetakan dapat disiapkan dan dimasukkan ke dalam produksi. Ketika pelanggan memiliki opini besar dan perlu melakukan perubahan besar, itu harus didesain ulang dan kemudian diserahkan kepada pelanggan untuk mendapatkan persetujuan sampai pelanggan puas.

Langkah 16:

Sistem pembuangan memainkan peran penting dalam memastikan kualitas cetakan produk. Metode pembuangannya adalah sebagai berikut:

1. Gunakan slot knalpot. Alur knalpot umumnya terletak di bagian terakhir rongga yang akan diisi. Kedalaman alur ventilasi bervariasi dengan jenis plastik yang berbeda, dan pada dasarnya ditentukan oleh jarak bebas maksimum yang diperbolehkan saat plastik tidak menghasilkan flash.

2. Gunakan celah inti yang cocok, sisipan, batang dorong, dll. Atau sumbat knalpot khusus untuk knalpot.

3. Kadang-kadang untuk mencegah deformasi vakum pada proses kerja yang disebabkan oleh peristiwa puncak, perlu untuk merancang sisipan knalpot.

Kesimpulan: Berdasarkan prosedur desain cetakan di atas, beberapa isi dapat digabungkan dan dipertimbangkan, dan beberapa isi perlu dipertimbangkan secara berulang. Karena faktor sering bertolak belakang, kita harus terus mendemonstrasikan dan berkoordinasi satu sama lain dalam proses desain untuk mendapatkan perlakuan yang lebih baik, terutama kandungan yang menyangkut struktur cetakan, kita harus menanggapinya dengan serius, dan sering mempertimbangkan beberapa rencana dalam waktu yang bersamaan . Struktur ini mencantumkan keuntungan dan kerugian setiap aspek sebanyak mungkin, serta menganalisis dan mengoptimalkannya satu per satu. Alasan struktural akan secara langsung mempengaruhi pembuatan dan penggunaan cetakan, dan konsekuensi serius bahkan dapat menyebabkan seluruh cetakan menjadi hancur. Oleh karena itu, desain cetakan adalah langkah kunci untuk memastikan kualitas cetakan, dan proses desainnya merupakan rekayasa sistematis.