ໃນໄລຍະການສີດພລາສຕິກທີ່ເຮັດດ້ວຍເສັ້ນໃຍແກ້ວ, ການເຮັດວຽກຂອງແຕ່ລະກົນໄກແມ່ນປົກກະຕິໂດຍພື້ນຖານ, ແຕ່ຜະລິດຕະພັນມີບັນຫາຄຸນນະພາບທີ່ມີລັກສະນະຮຸນແຮງ, ແລະເຄື່ອງ ໝາຍ ສີຂາວແມ່ນຜະລິດຢູ່ເທິງ ໜ້າ, ແລະເຄື່ອງ ໝາຍ ສີຂາວນີ້ມີຄວາມຮຸນແຮງກັບການເພີ່ມຂື້ນຂອງ ເນື້ອໃນໃຍແກ້ວ. ປະກົດການດັ່ງກ່າວແມ່ນເປັນທີ່ຮູ້ກັນທົ່ວໄປວ່າ "ເສັ້ນໃຍລອຍ", ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ຍອມຮັບບໍ່ໄດ້ ສຳ ລັບຊິ້ນສ່ວນສຕິກທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການລັກສະນະສູງ.

ການວິເຄາະສາເຫດ

ປະກົດການຂອງ "ເສັ້ນໄຍລອຍ" ແມ່ນເກີດມາຈາກການ ສຳ ຜັດຂອງໃຍແກ້ວ. ເສັ້ນໃຍແກ້ວສີຂາວຈະຖືກເຜີຍແຜ່ເທິງພື້ນຜິວໃນລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນຂອງການພລາສຕິກທີ່ລະລາຍແລະໄຫຼອອກ. ຫຼັງຈາກຂົ້ນ, ມັນຈະປະກອບເປັນຮອຍສີຂາວທີ່ເປັນສີຂາວຢູ່ດ້ານຂອງສ່ວນຂອງພາດສະຕິກ. ເມື່ອສ່ວນສຕິກແມ່ນສີ ດຳ ເມື່ອຄວາມແຕກຕ່າງຂອງສີເພີ່ມຂື້ນ, ມັນຈະແຈ້ງຂື້ນ.

ເຫດຜົນຕົ້ນຕໍຂອງການສ້າງຕັ້ງມັນມີດັ່ງນີ້:

1. ໃນຂະບວນການຂອງການຫຼັ່ງໄຫຼຂອງພາດສະຕິກ, ຍ້ອນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມຄ່ອງຕົວແລະຄວາມ ໜາ ແໜ້ນ ລະຫວ່າງເສັ້ນໃຍແກ້ວແລະຢາງ, ທັງສອງມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະແຍກອອກ. ເສັ້ນໃຍແກ້ວທີ່ມີຄວາມຫນາແຫນ້ນຕ່ ຳ ຈະລອຍໄປສູ່ພື້ນຜິວ, ແລະຢາງທີ່ມີຄວາມ ໜາ ແໜ້ນ ກໍ່ຈະຈົມລົງໃນນັ້ນ. , ດັ່ງນັ້ນປະກົດການທີ່ໄດ້ຮັບແສງເສັ້ນໄຍແກ້ວແມ່ນຖືກສ້າງຕັ້ງຂື້ນ;

2. ເນື່ອງຈາກວ່າການລະລາຍຂອງພາດສະຕິກແມ່ນຖືກບັງຄັບໃຊ້ຈາກແຮງສຽດທານແລະແຮງຕັດຂອງສະກູ, nozzle, ແລ່ນແລະປະຕູໃນລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນການໄຫຼ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມ ໜາວ ໃນທ້ອງຖິ່ນ, ແລະໃນເວລາດຽວກັນມັນຈະ ທຳ ລາຍຊັ້ນໂຕ້ຕອບຢູ່ ພື້ນຜິວຂອງເສັ້ນໃຍແກ້ວ, ແລະຄວາມຫນືດຂອງເຫລັກຈະມີຂະ ໜາດ ນ້ອຍກວ່າ. , ຄວາມເສຍຫາຍທີ່ຮ້າຍແຮງກວ່າເກົ່າຕໍ່ຊັ້ນການໂຕ້ຕອບ, ແຮງບິດເຊື່ອມຕໍ່ລະຫວ່າງເສັ້ນໃຍແກ້ວແລະຢາງ. ເມື່ອແຮງຜູກພັນມີ ໜ້ອຍ ຢູ່ໃນລະດັບໃດ ໜຶ່ງ, ເສັ້ນໃຍແກ້ວຈະ ກຳ ຈັດຄວາມຜູກພັນຂອງເສັ້ນໃຍຢາງແລະຄ່ອຍໆສະສົມຢູ່ດ້ານໃນແລະແຜ່ອອກ;

3. ເມື່ອປລາສະຕິກຖືກສີດເຂົ້າໄປໃນຝາອັດປາກມົດລູກ, ມັນຈະສ້າງຜົນກະທົບ "ນ້ ຳ ພຸ", ນັ້ນແມ່ນເສັ້ນໃຍແກ້ວຈະໄຫຼຈາກພາຍໃນສູ່ພາຍນອກແລະຕິດຕໍ່ກັບ ໜ້າ ຜີ. ເນື່ອງຈາກອຸນຫະພູມພື້ນຜິວຂອງແມ່ພິມຕໍ່າ, ເສັ້ນໃຍແກ້ວມີຄວາມເບົາແລະຂົ້ນໄວ. ມັນຈະແຊ່ແຂງລົງທັນທີ, ແລະຖ້າມັນບໍ່ສາມາດຖືກລ້ອມຮອບດ້ວຍສານລະລາຍໃນເວລາ, ມັນຈະຖືກເປີດເຜີຍແລະປະກອບເປັນ "ເສັ້ນໃຍລອຍ".

ສະນັ້ນ, ການສ້າງປະກົດການ "ເສັ້ນໄຍລອຍ" ບໍ່ພຽງແຕ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບສ່ວນປະກອບແລະຄຸນລັກສະນະຂອງວັດສະດຸພາດສະຕິກເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ມັນຍັງກ່ຽວຂ້ອງກັບຂະບວນການຜະລິດແມ່ພິມ, ເຊິ່ງມີຄວາມສັບສົນແລະຄວາມບໍ່ແນ່ນອນຫຼາຍຂື້ນ.

ໃຫ້ເວົ້າກ່ຽວກັບວິທີການປັບປຸງປະກົດການ "ເສັ້ນໄຍລອຍ" ຈາກມຸມມອງຂອງສູດແລະຂັ້ນຕອນ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບສູດ

ວິທີການແບບດັ້ງເດີມຫຼາຍກວ່າເກົ່າແມ່ນການເພີ່ມສານປະສົມເຂົ້າກະປcompatອງ, ສານກະຈາຍແລະນໍ້າມັນລອກເຂົ້າໃນວັດສະດຸແມ່ພິມ, ລວມທັງຕົວແທນການຮັກສາ silane, ຕົວປະສົມນ້ ຳ ເຂົ້າໃນເພດຊາຍ, ສານປະສົມຊິລິໂຄນ, ນ້ ຳ ມັນກົດໄຂມັນແລະບາງສ່ວນພາຍໃນປະເທດຫລື ນຳ ເຂົ້າໃຊ້ເຄື່ອງເພີ່ມເຕີມເຫຼົ່ານີ້ເພື່ອປັບປຸງຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງການໂຕ້ຕອບລະຫວ່າງເສັ້ນໃຍແກ້ວ. ແລະນ້ ຳ ຢາງ, ປັບປຸງຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງໄລຍະກະແຈກກະຈາຍແລະໄລຍະຕໍ່ເນື່ອງ, ເພີ່ມຄວາມແຮງໃນການໂຕ້ຕອບ, ແລະຫຼຸດຜ່ອນການແບ່ງແຍກຂອງເສັ້ນໃຍແກ້ວແລະຢາງ. ປັບປຸງການ ສຳ ຜັດຂອງໃຍແກ້ວ. ບາງອັນກໍ່ມີຜົນດີ, ແຕ່ສ່ວນຫຼາຍມັນມີລາຄາແພງ, ເພີ່ມຕົ້ນທຶນການຜະລິດ, ແລະຍັງສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນລັກສະນະກົນຈັກຂອງວັດສະດຸ. ຍົກຕົວຢ່າງ, ຕົວແທນການຜະສົມນໍ້າມັນເຊື້ອໄຟທີ່ໃຊ້ກັນທົ່ວໄປມີຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການກະແຈກກະຈາຍຫຼັງຈາກທີ່ຖືກເພີ່ມເຂົ້າໄປ, ແລະພາດສະຕິກກໍ່ງ່າຍທີ່ຈະປະກອບ. ບັນຫາຂອງການສ້າງກ້ອນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດອຸປະກອນບໍ່ພຽງພໍແລະການແຈກຢາຍເນື້ອໃນເສັ້ນໃຍແກ້ວບໍ່ສະ ໝ ່ ຳ ສະ ເໝີ ກັນເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ມີຄຸນລັກສະນະກົນຈັກບໍ່ສົມດຸນຂອງຜະລິດຕະພັນ.

ໃນຊຸມປີມໍ່ໆມານີ້, ວິທີການເພີ່ມເສັ້ນໃຍສັ້ນຫຼື microspheres ແກ້ວເປັນຮູກໍ່ໄດ້ຖືກ ນຳ ໃຊ້. ເສັ້ນໃຍສັ້ນຂະ ໜາດ ນ້ອຍຫລື microspheres ແກ້ວເປັນຮູມີຄຸນລັກສະນະຂອງຄວາມຄ່ອງຕົວດີແລະການກະແຈກກະຈາຍ, ແລະງ່າຍທີ່ຈະປະກອບເຂົ້າກັນໄດ້ໃນການໂຕ້ຕອບທີ່ ໝັ້ນ ຄົງກັບນ້ ຳ ຢາງ. ເພື່ອບັນລຸຈຸດປະສົງໃນການປັບປຸງ "ເສັ້ນໄຍລອຍ", ໂດຍສະເພາະລູກແກ້ວແກ້ວເປັນຮູຍັງສາມາດຫຼຸດຜ່ອນອັດຕາການເສື່ອມສະພາບຂອງການຫົດຕົວ, ຫລີກລ້ຽງການຜະລິດຕະພັນຫລັງການຜະລິດ, ເພີ່ມຄວາມແຂງແລະຮູບແບບການຍືດຫຍຸ່ນຂອງວັດສະດຸ, ແລະລາຄາຍັງຕໍ່າ, ແຕ່ຂໍ້ເສຍປຽບ ແມ່ນວ່າອຸປະກອນການແມ່ນຜົນກະທົບທົນທານຕໍ່ຜົນກະທົບຫຼຸດລົງ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຂະບວນການ

ໃນຄວາມເປັນຈິງ, ບັນຫາ "ເສັ້ນໄຍເລື່ອນ" ຍັງສາມາດປັບປຸງໄດ້ໂດຍຜ່ານຂະບວນການແມ່ພິມ. ອົງປະກອບຕ່າງໆຂອງຂະບວນການຜະລິດຫົວສີດມີຜົນກະທົບທີ່ແຕກຕ່າງກັນຕໍ່ຜະລິດຕະພັນພາດສະຕິກທີ່ເຮັດດ້ວຍເສັ້ນໃຍແກ້ວ. ນີ້ແມ່ນກົດລະບຽບພື້ນຖານບາງຢ່າງທີ່ສາມາດປະຕິບັດຕາມ.

ອຸນຫະພູມ 01Cylinder

ເນື່ອງຈາກອັດຕາການໄຫຼຂອງນໍ້າມັນປລາສຕິກທີ່ເຮັດດ້ວຍແກ້ວໃຍແກ້ວມີຄຸນນະພາບຕໍ່າກ່ວາປລາສະຕິກທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບການເສີມຈາກ 30% ເຖິງ 70%, ຄວາມຄ່ອງຕົວບໍ່ດີ, ສະນັ້ນອຸນຫະພູມຖັງຄວນຈະສູງກ່ວາປົກກະຕິ 10 ຫາ 30 ° C. ການເພີ່ມອຸນຫະພູມຖັງສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຫນືດ, ລະລາຍ, ປັບປຸງຄວາມຄ່ອງຕົວ, ຫລີກລ້ຽງການຫຸ້ມຫໍ່ແລະການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ບໍ່ດີ, ແລະຊ່ວຍເພີ່ມການກະແຈກກະຈາຍຂອງເສັ້ນໃຍແກ້ວແລະຫຼຸດການປະຖົມນິເທດ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ພື້ນຜິວຫຍາບຕໍ່າ.

ແຕ່ອຸນຫະພູມຂອງຖັງບໍ່ສູງເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້. ອຸນຫະພູມສູງເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ແນວໂນ້ມຂອງການຜຸພັງ polymer ແລະການເຊື່ອມໂຊມລົງ. ສີຈະປ່ຽນແປງເມື່ອມັນມີສີ ໜ້ອຍ, ແລະມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການເປື້ອນແລະ ດຳ ໃນເວລາທີ່ມັນຮຸນແຮງ.

ເມື່ອຕັ້ງອຸນຫະພູມຖັງ, ອຸນຫະພູມຂອງສ່ວນການໃຫ້ອາຫານຄວນຈະສູງກ່ວາຄວາມຕ້ອງການແບບ ທຳ ມະດາ, ແລະຕ່ ຳ ກ່ວາສ່ວນທີ່ບີບອັດ, ເພື່ອຈະ ນຳ ໃຊ້ຜົນກະທົບທີ່ໄດ້ຮັບກ່ອນ ກຳ ນົດຂອງມັນເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຜົນກະທົບຂອງສະກູເທິງເສັ້ນໃຍແກ້ວແລະຫຼຸດລົງ ຄວາມຫນືດຂອງທ້ອງຖິ່ນ. ຄວາມແຕກຕ່າງແລະຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ພື້ນຜິວຂອງເສັ້ນໃຍແກ້ວຮັບປະກັນຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການຜູກມັດລະຫວ່າງເສັ້ນໃຍແກ້ວແລະຢາງ.

02 ອຸນຫະພູມແມ່ພິມ

ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອຸນຫະພູມລະຫວ່າງແມ່ພິມແລະທາດລະລາຍບໍ່ຄວນໃຫຍ່ເກີນໄປທີ່ຈະປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເສັ້ນໃຍແກ້ວຈາກການລະລາຍຂອງຜິວໃນເວລາທີ່ລະລາຍຈະເຢັນ, ປະກອບເປັນ "ເສັ້ນໃຍລອຍ". ເພາະສະນັ້ນ, ອຸນຫະພູມແມ່ພິມສູງກວ່າແມ່ນມີຄວາມ ຈຳ ເປັນ, ເຊິ່ງເປັນປະໂຫຍດຕໍ່ການປັບປຸງປະສິດທິພາບການຕື່ມນ້ ຳ ມັນທີ່ເພີ່ມຂື້ນແລະເພີ່ມປະສິດທິພາບໃຫ້ແກ່ການເຊື່ອມໂລຫະຄວາມເຂັ້ມຂອງເສັ້ນ, ປັບປຸງຈຸດ ສຳ ເລັດຮູບຂອງຜະລິດຕະພັນ, ແລະຫຼຸດຜ່ອນການປະຖົມນິເທດແລະການເສີຍເມີຍ.

ເຖິງຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ອຸນຫະພູມແມ່ພິມສູງຂື້ນ, ເວລາເຮັດຄວາມເຢັນດົນ, ວົງຈອນການຜະລິດທີ່ຍາວນານ, ຜົນຜະລິດທີ່ຕໍ່າລົງ, ແລະການຫົດຕົວຂອງແມ່ພິມສູງຂຶ້ນ, ສະນັ້ນ, ລະດັບທີ່ສູງຂື້ນກໍ່ຈະບໍ່ດີກວ່າ. ການຕັ້ງອຸນຫະພູມຂອງແມ່ພິມກໍ່ຄວນຈະພິຈາລະນາເຖິງແນວພັນຢາງ, ໂຄງສ້າງຂອງແມ່ພິມ, ເນື້ອໃນຂອງເສັ້ນໃຍແກ້ວ, ແລະອື່ນໆເມື່ອມີຄວາມເຄັ່ງຄັດຂື້ນ, ເນື້ອໃນຂອງເສັ້ນໃຍແກ້ວສູງ, ແລະການຕື່ມແບບຂອງແມ່ພິມແມ່ນຍາກ, ອຸນຫະພູມຂອງ mold ຄວນເພີ່ມຂື້ນຢ່າງ ເໝາະ ສົມ.

ຄວາມກົດດັນຂອງການສີດ 03

ຄວາມກົດດັນຂອງການສີດແມ່ນມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ການຫລໍ່ຫລອມຂອງພາດສະຕິກທີ່ເຮັດດ້ວຍເສັ້ນໃຍແກ້ວ. ຄວາມກົດດັນໃນການສີດທີ່ສູງຂື້ນແມ່ນມີຜົນດີຕໍ່ການຕື່ມ, ປັບປຸງການກະຈາຍເສັ້ນໃຍແກ້ວແລະຫຼຸດຜ່ອນການຫົດຕົວຂອງຜະລິດຕະພັນ, ແຕ່ມັນຈະເພີ່ມຄວາມກົດດັນແລະການປະຖົມນິເທດ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມວຸ້ນວາຍແລະເສື່ອມເສີຍໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍ, ແລະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຫຍຸ້ງຍາກ, ຈົນເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາທີ່ລົ້ນ. ສະນັ້ນ, ເພື່ອປັບປຸງປະກົດການ "ເສັ້ນໄຍລອຍ", ມັນ ຈຳ ເປັນຕ້ອງໄດ້ເພີ່ມຄວາມກົດດັນຂອງການສີດເລັກນ້ອຍສູງກ່ວາຄວາມດັນຂອງພລາສຕິກທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບການເສີມໂດຍອີງຕາມສະຖານະການສະເພາະ.

ທາງເລືອກຂອງຄວາມກົດດັນໃນການສີດແມ່ນບໍ່ພຽງແຕ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມ ໜາ ຂອງຜະລິດຕະພັນ, ຂະ ໜາດ ປະຕູແລະປັດໃຈອື່ນໆ, ແຕ່ມັນຍັງກ່ຽວຂ້ອງກັບເນື້ອໃນແລະຮູບຊົງຂອງເສັ້ນໃຍແກ້ວ. ໂດຍທົ່ວໄປ, ເນື້ອໃນຂອງເສັ້ນໃຍແກ້ວສູງກວ່າ, ຄວາມຍາວຂອງເສັ້ນໃຍແກ້ວຍາວເທົ່າໃດ, ຄວາມດັນຂອງການສີດກໍ່ຄວນຈະສູງຂື້ນ

ຄວາມກົດດັນ 04 ດ້ານຫລັງ

ຂະ ໜາດ ຂອງຄວາມກົດດັນດ້ານຫລັງຂອງ screw ມີອິດທິພົນທີ່ ສຳ ຄັນຕໍ່ການກະແຈກກະຈາຍເປັນເອກະພາບຂອງເສັ້ນໃຍແກ້ວໃນສານລະລາຍ, ຄວາມຄ່ອງຕົວຂອງສານລະລາຍ, ຄວາມ ໜາ ແໜ້ນ ຂອງສານລະລາຍ, ຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນແລະຄຸນລັກສະນະທາງກາຍະພາບແລະກົນຈັກ. ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວມັນຈະດີກວ່າການໃຊ້ຄວາມດັນຫຼັງສູງ. , ຊ່ວຍໃນການປັບປຸງປະກົດການ "ເສັ້ນໄຍລອຍ". ເຖິງຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ຄວາມກົດດັນດ້ານຫຼັງສູງເກີນໄປຈະມີຜົນກະທົບຫຼາຍຂື້ນຕໍ່ເສັ້ນໃຍຍາວ, ເຮັດໃຫ້ສານລະລາຍງ່າຍຂື້ນຍ້ອນການເຮັດໃຫ້ຮ້ອນເກີນ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ມີການປ່ຽນສີແລະຄຸນລັກສະນະກົນຈັກທີ່ບໍ່ດີ. ດັ່ງນັ້ນ, ຄວາມກົດດັນດ້ານຫຼັງສາມາດຕັ້ງຂື້ນສູງກ່ວາປລາສະຕິກທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບການເສີມ.

05 ຄວາມໄວໃນການສີດ

ການໃຊ້ຄວາມໄວໃນການສີດໄວຂື້ນສາມາດປັບປຸງປະກົດການ "ໃຍແກ້ວ ນຳ ້ໄດ້". ເພີ່ມຄວາມໄວໃນການສີດ, ດັ່ງນັ້ນເສັ້ນໃຍແກ້ວທີ່ເຮັດໃຫ້ພລາສຕິກເຮັດໃຫ້ຝາປິດແມ່ພິມໄດ້ໄວ, ແລະເສັ້ນໃຍແກ້ວເຮັດໃຫ້ມີການເຄື່ອນໄຫວຕາມທາງຂວາງຢ່າງໄວວາຕາມທິດທາງການໄຫລຂອງ, ເຊິ່ງມີຜົນດີຕໍ່ການເພີ່ມກະແຈກກະຈາຍຂອງເສັ້ນໃຍແກ້ວ, ຫຼຸດຜ່ອນການປະຖົມນິເທດ, ປັບປຸງຄວາມເຂັ້ມແຂງ ຂອງສາຍເຊື່ອມແລະຄວາມສະອາດພື້ນຜິວຂອງຜະລິດຕະພັນ, ແຕ່ຄວນເອົາໃຈໃສ່ເພື່ອຫລີກລ້ຽງ“ ການສີດພົ່ນ” ທີ່ປະຕູໂຂງຫຼືປະຕູເນື່ອງຈາກຄວາມໄວໃນການສີດໄວເກີນໄປ, ປະກອບເປັນຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງ serpentine ແລະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ລັກສະນະຂອງພາກສ່ວນພາດສະຕິກ.

ຄວາມໄວ 06 ສະກູ

ໃນເວລາທີ່ການຜະລິດແຜ່ນພລາສຕິກທີ່ເຮັດດ້ວຍເສັ້ນໃຍແກ້ວ, ຄວາມໄວສະກູບໍ່ຄວນສູງເກີນໄປເພື່ອຫລີກລ້ຽງການແຕກແຍກແລະແຮງກະຕຸ້ນທີ່ຈະ ທຳ ລາຍເສັ້ນໃຍແກ້ວ, ທຳ ລາຍສະຖານະການໂຕ້ຕອບຂອງພື້ນຜິວໃຍແກ້ວ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຂງແຮງລະຫວ່າງເສັ້ນໃຍແກ້ວແລະຢາງ , ແລະເຮັດໃຫ້ "ເສັ້ນໄຍລອຍ" ສູງຂື້ນ. "ປະກົດການຫຍໍ້ທໍ້, ໂດຍສະເພາະເມື່ອເສັ້ນໃຍແກ້ວຍາວກວ່າ, ມັນຈະມີຄວາມຍາວບໍ່ເທົ່າກັນເນື່ອງຈາກການກະດູກຫັກຂອງເສັ້ນໃຍແກ້ວສ່ວນ ໜຶ່ງ, ເຊິ່ງກໍ່ໃຫ້ເກີດຄວາມແຂງແຮງບໍ່ສົມດຸນຂອງຊິ້ນສ່ວນສຕິກແລະຄຸນລັກສະນະກົນຈັກທີ່ບໍ່ ໝັ້ນ ຄົງຂອງຜະລິດຕະພັນ.

ບົດສະຫຼຸບຂະບວນການ

ຜ່ານການວິເຄາະຂ້າງເທິງ, ສາມາດເຫັນໄດ້ວ່າການ ນຳ ໃຊ້ອຸນຫະພູມວັດສະດຸສູງ, ອຸນຫະພູມແມ່ພິມສູງ, ຄວາມດັນສູງແລະຄວາມກົດດັນດ້ານຫລັງ, ຄວາມໄວໃນການສີດ, ແລະການສີດຄວາມໄວສະກູຕ່ ຳ ມີປະໂຫຍດຫລາຍກວ່າເກົ່າເພື່ອປັບປຸງປະກົດການ "ເສັ້ນໄຍລອຍ".