دستگاه قالب گیری ضربه ای یک ماشین پردازش پلاستیک است. پس از پاشش پلاستیک مایع ، از باد وارده توسط دستگاه برای دمیدن بدنه پلاستیک به شکل خاصی از حفره قالب برای تولید محصول استفاده می شود. به این نوع ماشین ها ماشین قالب گیری بادی گفته می شود. پلاستیک ذوب شده و از نظر کمی در اکسترودر پیچ اکسترود می شود و سپس از طریق فیلم دهان تشکیل می شود و سپس توسط حلقه باد خنک می شود ، سپس تراکتور را با سرعت مشخصی کشیده و سیم پیچ آن را به صورت رول می پیچاند.



نام مستعار: دستگاه قالب گیری ضربه توخالی
نام انگلیسی: blow molding

قالب گیری ضربه ای که به آن قالب ریزی و سازه توخالی نیز گفته می شود ، یک روش پردازش پلاستیک است که به سرعت در حال توسعه است. پلاستیک پلاستیکی لوله ای که با اکستروژن یا قالب تزریقی رزین ترموپلاستیک بدست می آید در حالی که گرم است (یا گرم می شود تا حالت نرم شود) در قالب اسپلیت قرار می گیرد. پس از بسته شدن قالب ، هوای فشرده شده به پریسون تزریق می شود تا پلاستیک پلاستیک منفجر شود ، منبسط شده و به دیواره داخلی قالب می چسبد و پس از خنک سازی و از بین بردن ، توخالی های مختلفی بدست می آید. فرآیند ساخت فیلم دمیده شده در اصل بسیار شبیه قالب گیری بادی محصولات توخالی است ، اما از قالب استفاده نمی کند. از منظر طبقه بندی فناوری پردازش پلاستیک ، فرآیند قالب گیری فیلم دمیده شده معمولاً در اکستروژن گنجانده می شود. از فرایند قالب گیری ضربه برای تولید ویال های پلی اتیلن با چگالی کم در طول جنگ جهانی دوم استفاده شد. در اواخر دهه 1950 ، با تولد پلی اتیلن با چگالی بالا و توسعه ماشین آلات قالب گیری بادی ، از فناوری قالب گیری بادی به طور گسترده استفاده شد. حجم ظرف توخالی می تواند به هزاران لیتر برسد و برخی از تولیدات کنترل رایانه ای را در پیش گرفته اند. پلاستیک های مناسب برای قالب گیری بادی شامل پلی اتیلن ، پلی وینیل کلراید ، پلی پروپیلن ، پلی استر و غیره است. ظروف توخالی حاصل به طور گسترده ای به عنوان ظروف بسته بندی صنعتی مورد استفاده قرار می گیرند.

با توجه به روش تولید پریسون ، قالب گیری بادی را می توان به قالب قالب گیری اکستروژن و قالب گیری تزریقی تقسیم کرد. قالب گیری چند لایه و قالب گیری ضربه کششی که به تازگی توسعه یافته است.


اثر صرفه جویی در انرژی

صرفه جویی در انرژی دستگاه قالب گیری بادی را می توان به دو قسمت تقسیم کرد: یکی قسمت قدرت و دیگری قسمت گرم کننده.
صرفه جویی در انرژی در قسمت برق: بیشتر اینورترها استفاده می شوند. روش صرفه جویی در انرژی صرفه جویی در انرژی باقیمانده موتور است. به عنوان مثال ، قدرت واقعی موتور 50 هرتز است و شما در واقع فقط به 30 هرتز در تولید نیاز دارید تا برای تولید کافی باشد و مصرف بیش از حد انرژی بی فایده است اگر هدر رود ، اینورتر برای تغییر توان خروجی موتور برای رسیدن به اثر صرفه جویی در انرژی.
صرفه جویی در انرژی در قسمت گرمایش: بیشترین میزان صرفه جویی در انرژی در قسمت گرمایش استفاده از بخاری های الکترومغناطیسی است و میزان صرفه جویی در انرژی حدود 30٪ -70٪ سیم پیچ مقاومت قدیمی است.
1. در مقایسه با گرمایش مقاومتی ، بخاری الکترومغناطیسی دارای یک لایه عایق اضافی است که باعث افزایش میزان استفاده از انرژی گرمایی می شود.
2. در مقایسه با گرمایش مقاومتی ، بخاری الکترومغناطیسی برای گرم شدن مستقیماً روی لوله مواد عمل می کند و باعث کاهش اتلاف حرارت انتقال گرما می شود.
3. در مقایسه با گرمایش مقاومتی ، سرعت گرمایش بخاری الکترومغناطیسی بیش از یک چهارم سریعتر است که باعث کاهش زمان گرم شدن می شود.
4. در مقایسه با گرمایش مقاومتی ، سرعت گرمایش بخاری الکترومغناطیسی بیشتر است و بازده تولید بهبود می یابد. موتور در حالت اشباع است که باعث کاهش اتلاف انرژی ناشی از قدرت زیاد و تقاضای کم می شود.
چهار نکته فوق دلایلی است که بخاری الکترومغناطیسی Feiru می تواند تا 30٪ -70٪ در دستگاه قالب گیری دمشی صرفه جویی کند.


طبقه بندی ماشین

دستگاه های قالب گیری ضربه را می توان به سه دسته تقسیم کرد: ماشین های قالب گیری اکستروژن ، ماشین های قالب گیری تزریقی و ماشین های قالب گیری ضربه ای ساختاری خاص. دستگاه های قالب گیری کششی می توانند متعلق به هر یک از دسته های فوق باشند. دستگاه قالب گیری ضربه اکستروژن ترکیبی از اکسترودر ، دستگاه قالب گیری دمشی و مکانیسم بستن قالب است که از اکسترودر ، قالب پاریسون ، دستگاه تورم ، مکانیزم بست قالب ، سیستم کنترل ضخامت پاریسون و مکانیزم انتقال تشکیل شده است. قالب Parison یکی از اجزای مهمی است که کیفیت محصولات قالب گیری بادی را تعیین می کند. معمولاً دای خوراک کناری و دف خوراک مرکزی وجود دارد. هنگامی که محصولات در مقیاس بزرگ قالب گیری باد می شوند ، از قالب شمش سیلندر ذخیره سازی اغلب استفاده می شود. مخزن ذخیره حداقل دارای حجم 1 کیلوگرم و حداکثر حجم آن 240 کیلوگرم است. دستگاه کنترل ضخامت parison برای کنترل ضخامت دیواره parison استفاده می شود. نقاط کنترل می توانند تا 128 امتیاز ، به طور کلی 20-30 امتیاز باشند. دستگاه قالب گیری اکستروژن می تواند محصولات توخالی با حجمی از 2.5 میلی لیتر تا 104 لیتر تولید کند.

دستگاه قالب گیری تزریقی ترکیبی از دستگاه قالب گیری تزریقی و مکانیسم قالب گیری دمشی ، از جمله مکانیزم پلاستیک سازی ، سیستم هیدرولیک ، لوازم الکتریکی کنترل و سایر قطعات مکانیکی است. انواع متداول دستگاه قالب گیری تزریقی سه ایستگاهی و دستگاه قالب گیری تزریقی چهار ایستگاهی است. دستگاه سه ایستگاه دارای سه ایستگاه است: پارکینگ پیش ساخته ، تورم و قالب گیری ، هر ایستگاه با 120 درجه جدا می شود. دستگاه چهار ایستگاه دارای یک ایستگاه پیش ساخته دیگر است که هر ایستگاه با فاصله 90 درجه فاصله دارد. علاوه بر این ، یک ماشین قالب گیری تزریقی دو ایستگاه با تفکیک 180 درجه بین ایستگاه ها وجود دارد. ظرف پلاستیکی تولید شده توسط دستگاه قالب گیری تزریقی دارای ابعاد دقیق است و به پردازش ثانویه نیاز ندارد ، اما هزینه قالب نسبتاً زیاد است.

دستگاه قالب گیری ضربه ای ساختاری خاص ، دستگاه قالب گیری دمشی است که از ورق ها ، مواد مذاب و جاهای خنک به عنوان حباب برای دمیدن اجسام توخالی قالب با اشکال و کاربردهای خاص استفاده می کند. با توجه به اشکال و نیازهای مختلف محصولات تولید شده ، ساختار دستگاه قالب گیری بادی نیز متفاوت است.


ویژگی ها و مزایا

1. شافت و سیلندر مرکزی پیچ از 38CrMoAlA کروم ، مولیبدن ، آلیاژ آلومینیوم از طریق تصفیه نیتروژن ساخته شده است که دارای مزایای ضخامت بالا ، مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر سایش است.

2. سر قالب دارای کروم است و ساختار اسپیندل پیچ تخلیه را یکنواخت و صاف می کند و فیلم دمیده شده را بهتر کامل می کند. ساختار پیچیده دستگاه دمنده فیلم باعث می شود گاز خروجی یکنواخت تر شود. واحد بالابر یک ساختار سکو مربع را تصویب می کند و ارتفاع قاب بالابر را می توان به طور خودکار با توجه به نیازهای مختلف فنی تنظیم کرد.

3. تجهیزات تخلیه از تجهیزات چرخش لایه بردار و تجهیزات چرخش مرکزی استفاده می کنند و یک موتور گشتاور را برای تنظیم صافی فیلم که کار با آن آسان است ، اتخاذ می کنند.


اصل عملیات / مروری کوتاه:

در روند تولید فیلم دمیده ، یکنواختی ضخامت فیلم شاخص کلیدی است. یکنواختی ضخامت طولی را می توان با ثبات سرعت اکستروژن و کشش کنترل کرد ، در حالی که یکنواختی ضخامت عرضی فیلم به طور کلی به ساخت دقیق قالب بستگی دارد. ، و با تغییر پارامترهای فرایند تولید تغییر می کند. به منظور بهبود یکنواختی ضخامت فیلم در جهت عرضی ، باید یک سیستم کنترل ضخامت عرضی خودکار ارائه شود. روش های معمول کنترل شامل سر خودکار قالب (کنترل پیچ انبساط حرارتی) و حلقه هوا اتوماتیک است. در اینجا ما عمدتا اصل و کاربرد حلقه هوا خودکار را معرفی می کنیم.

اساسی

ساختار حلقه هوا اتوماتیک از روش خروجی دوگانه هوا استفاده می کند ، که در آن حجم هوای خروجی پایین هوا ثابت نگه داشته می شود و خروجی هوای فوقانی به چندین کانال هوا تقسیم می شود. هر مجرای هوا از محفظه های هوا ، سوپاپ ها ، موتورها و غیره تشکیل شده است. موتور دریچه را برای تنظیم دهانه مجرای هوا هدایت می کند حجم هوا را از هر مجرا کنترل کند.

در طی فرایند کنترل ، سیگنال ضخامت فیلم که توسط کاوشگر اندازه گیری ضخامت شناسایی می شود ، به کامپیوتر ارسال می شود. رایانه سیگنال ضخامت را با ضخامت متوسط تنظیم شده فعلی مقایسه می کند ، محاسبات را بر اساس انحراف ضخامت و روند تغییر منحنی انجام می دهد و موتور را برای هدایت سوپاپ برای حرکت کنترل می کند. هنگامی که نازک است ، موتور به جلو حرکت می کند و تویار بسته می شود. برعکس ، موتور در جهت معکوس حرکت می کند ، و تویار افزایش می یابد. با تغییر حجم هوا در هر نقطه از دور حلقه باد ، سرعت خنک کننده هر نقطه را تنظیم کنید تا انحراف ضخامت جانبی فیلم را در محدوده هدف کنترل کنید.

برنامه کنترل

حلقه باد اتوماتیک یک سیستم کنترل آنلاین در زمان واقعی است. اجسام کنترل شده سیستم چندین موتور توزیع شده روی حلقه باد هستند. جریان هوای خنک کننده ارسال شده توسط فن پس از فشار ثابت در محفظه هوا حلقه هوا به هر مجرای هوا توزیع می شود. موتور سوپاپ را به سمت باز و بسته شدن سوق می دهد تا اندازه تویار و حجم هوا را تنظیم کند و اثر خنک کننده خالی فیلم را در تخلیه قالب تغییر دهد. به منظور کنترل ضخامت فیلم ، از منظر فرآیند کنترل ، هیچ رابطه مشخصی بین تغییر ضخامت فیلم و مقدار کنترل موتور وجود ندارد. ضخامت فیلم و موقعیت شیر تغییر شیر و مقدار کنترل غیرخطی و نامنظم است. هر بار تنظیم یک شیر ، زمان تأثیر زیادی روی نقاط همسایه دارد و تنظیم آن دارای پسماند است ، به طوری که لحظه های مختلف به یکدیگر مربوط می شوند. برای این نوع سیستم کاملاً غیرخطی ، جفت قوی ، متغیر با زمان و کنترل نامطمئن ، مدل ریاضی دقیق آن تقریباً غیرممکن است ایجاد شده ، حتی اگر یک مدل ریاضی بتواند ایجاد شود ، حل آن بسیار پیچیده و دشوار است ، به طوری که هیچ ارزش عملی کنترل سنتی تأثیر کنترل بهتری روی یک مدل کنترل نسبتاً مشخص دارد ، اما تأثیر کنترل ضعیفی بر غیرخطی بودن زیاد ، عدم اطمینان و بازخورد پیچیده دارد. حتی ناتوان. با توجه به این ، الگوریتم کنترل فازی را انتخاب کردیم. در همان زمان ، روش تغییر عامل سنجش فازی برای انطباق بهتر با تغییر پارامترهای سیستم اتخاذ شده است.