Een blaasvormmachine is een kunststofverwerkingsmachine. Nadat het vloeibare plastic eruit is gespoten, wordt de wind die door de machine wordt geblazen, gebruikt om het plastic lichaam in een bepaalde vorm van de vormholte te blazen om een product te maken. Dit soort machine wordt een blaasvormmachine genoemd. Het plastic wordt gesmolten en kwantitatief geëxtrudeerd in de schroefextruder en vervolgens door de mondfilm gevormd, en vervolgens gekoeld door een windring, vervolgens wordt een tractor met een bepaalde snelheid voortgetrokken en de winder windt het op tot een rol.
Alias: Holle blaasvormmachine
Engelse naam: blaasvormen
Blaasvormen, ook wel holblazen genoemd, is een zich snel ontwikkelende kunststofverwerkingsmethode. De buisvormige plastic voorvorm verkregen door extrusie of spuitgieten van de thermoplastische hars wordt in een gespleten mal geplaatst terwijl deze heet is (of verwarmd tot een zachte toestand). Nadat de mal is gesloten, wordt perslucht in de voorvorm geïnjecteerd om de plastic voorvorm te blazen. Het zet uit en kleeft aan de binnenwand van de vorm, en na afkoelen en uit de vorm halen worden verschillende holle producten verkregen. Het fabricageproces van blaasfolie lijkt in principe sterk op het blaasvormen van holle producten, maar er worden geen mallen gebruikt. Vanuit het perspectief van de classificatie van kunststofverwerkingstechnologie, wordt het vormproces van blaasfolie meestal opgenomen in extrusie. Het blaasvormproces werd gebruikt om lagedichtheidspolyethyleenflesjes te produceren tijdens de Tweede Wereldoorlog. Eind jaren vijftig, met de geboorte van hogedichtheidspolyethyleen en de ontwikkeling van blaasvormmachines, werd de blaasvormtechnologie op grote schaal gebruikt. Het volume van de holle container kan duizenden liters bedragen, en sommige productie heeft computerbesturing overgenomen. Kunststoffen die geschikt zijn voor blaasvormen zijn onder meer polyethyleen, polyvinylchloride, polypropyleen, polyester, enz. De resulterende holle containers worden veel gebruikt als industriële verpakkingshouders.
Volgens de productiemethode van de voorvorm kan blaasvormen worden onderverdeeld in extrusieblaasvormen en spuitgieten. Het nieuw ontwikkelde meerlaags blaasvormen en rekblazen.
Energiebesparend effect
De energiebesparing van de blaasvormmachine kan worden onderverdeeld in twee delen: het ene is het vermogensgedeelte en het andere is het verwarmingsgedeelte.
Energiebesparing in het vermogensgedeelte: De meeste omvormers worden gebruikt. De energiebesparende methode is om de restenergie van de motor te besparen. Het werkelijke vermogen van de motor is bijvoorbeeld 50Hz, en je hebt eigenlijk maar 30Hz nodig in de productie om voldoende te zijn voor productie, en het overtollige energieverbruik is tevergeefs.Als het verspild wordt, moet de omvormer het uitgangsvermogen van de motor om een energiebesparend effect te bereiken.
Energiebesparing in verwarmingsgedeelte: het grootste deel van de energiebesparing in verwarmingsgedeelte is het gebruik van elektromagnetische verwarmingstoestellen en het energiebesparingspercentage is ongeveer 30% -70% van de oude weerstandsspoel.
1. In vergelijking met weerstandsverwarming heeft de elektromagnetische verwarmer een extra isolatielaag, waardoor het gebruik van warmte-energie toeneemt.
2. Vergeleken met weerstandsverwarming, werkt de elektromagnetische verwarmer direct op de materiële buis om te verwarmen, waardoor het warmteverlies van de warmteoverdracht wordt verminderd.
3. Vergeleken met weerstandsverwarming is de verwarmingssnelheid van de elektromagnetische verwarmer meer dan een kwart sneller, wat de verwarmingstijd verkort.
4. Vergeleken met weerstandsverwarming is de verwarmingssnelheid van de elektromagnetische verwarmer sneller en is de productie-efficiëntie verbeterd. De motor bevindt zich in een verzadigde toestand, waardoor het vermogensverlies door hoog vermogen en lage vraag wordt verminderd.
De bovenstaande vier punten zijn de redenen waarom de Feiru elektromagnetische verwarmer energie kan besparen tot 30% -70% op de blaasvormmachine.
Machine classificatie
Blaasvormmachines kunnen worden onderverdeeld in drie categorieën: extrusieblaasmachines, spuitgietblaasmachines en blaasvormmachines met een speciale structuur. Strekblaasblaasmachines kunnen tot elk van de bovenstaande categorieën behoren. Extrusie-blaasvormmachine is een combinatie van extruder, blaasvormmachine en vormklemmechanisme, dat is samengesteld uit een extruder, voorvormmatrijs, opblaasapparaat, vormklemmechanisme, voorvormdiktecontrolesysteem en transmissiemechanisme. De voorvormmatrijs is een van de belangrijke componenten die de kwaliteit van geblazen producten bepalen. Er zijn meestal een zijvoedingsmatrijs en een centrale voedingsmatrijs. Wanneer producten op grote schaal worden geblazen, wordt vaak de matrijs van het opslagcilindertype gebruikt. De opslagtank heeft een minimum inhoud van 1 kg en een maximum inhoud van 240 kg. Het apparaat voor het regelen van de dikte van de glasklomp wordt gebruikt om de wanddikte van de glasklomp te regelen. De controlepunten kunnen maximaal 128 punten zijn, meestal 20-30 punten. De extrusieblaasmachine kan holle producten produceren met een volume van 2,5 ml tot 104 liter.
Injectie blaasvormmachine is een combinatie van spuitgietmachine en blaasvormmechanisme, inclusief weekmaker, hydraulisch systeem, bediening van elektrische apparaten en andere mechanische onderdelen. Veel voorkomende typen zijn een spuitgietmachine met drie stations en een spuitgietmachine met vier stations. De machine met drie stations heeft drie stations: geprefabriceerde voorvorm, opblazen en uit de vorm halen, elk station is 120 ° van elkaar gescheiden. De machine met vier stations heeft nog een voorvormstation, elk station staat 90 ° uit elkaar. Daarnaast is er een spuitgietmachine met dubbele stations en een scheiding van 180 ° tussen stations. De door de spuitgietmachine geproduceerde kunststof houder heeft nauwkeurige afmetingen en behoeft geen secundaire bewerking, maar de matrijskosten zijn relatief hoog.
De blaasvormmachine met speciale structuur is een blaasvormmachine die vellen, gesmolten materialen en koude vormstukken gebruikt als parisons om holle lichamen met speciale vormen en toepassingen te blazen. Vanwege de verschillende vormen en eisen van de geproduceerde producten, is de structuur van de blaasvormmachine ook anders.
Eigenschappen en voordelen
1. De centrale schroefas en cilinder zijn gemaakt van 38CrMoAlA-chroom, molybdeen, aluminiumlegering door middel van stikstofbehandeling, wat de voordelen heeft van een hoge dikte, corrosiebestendigheid en slijtvastheid.
2. De matrijskop is verchroomd en de structuur van de schroefspil maakt de ontlading gelijkmatiger en soepeler en voltooit de geblazen film beter. De complexe structuur van de filmblaasmachine maakt het uitgangsgas uniformer. De hefeenheid heeft een platformconstructie met een vierkant frame en de hoogte van het hefframe kan automatisch worden aangepast aan verschillende technische vereisten.
3. De losapparatuur maakt gebruik van afpelbare roterende apparatuur en centrale roterende apparatuur, en gebruikt een koppelmotor om de gladheid van de film aan te passen, die gemakkelijk te bedienen is.
Werkingsprincipe / kort overzicht:
Bij de productie van geblazen film is de uniformiteit van de filmdikte een belangrijke indicator. De uniformiteit van de longitudinale dikte kan worden gecontroleerd door de stabiliteit van de extrusie en tractiesnelheid, terwijl de uniformiteit van de transversale dikte van de film in het algemeen afhangt van de precisieproductie van de matrijs. , En veranderen met de verandering van de parameters van het productieproces. Om de uniformiteit van de filmdikte in de dwarsrichting te verbeteren, moet een automatisch controlesysteem voor de dwarsdikte worden ingevoerd. De gebruikelijke controlemethoden omvatten automatische matrijskop (thermische expansieschroefregeling) en automatische luchtring. Hier introduceren we voornamelijk het automatische luchtringprincipe en -toepassing.
Fundamenteel
De structuur van de automatische luchtring past de dubbele luchtuitlaatmethode toe, waarbij het luchtvolume van de onderste luchtuitlaat constant wordt gehouden en de bovenste luchtuitlaat is verdeeld in verschillende luchtkanalen. Elk luchtkanaal is samengesteld uit luchtkamers, kleppen, motoren, enz. De motor drijft de klep aan om de opening van het luchtkanaal aan te passen. Regel het luchtvolume van elk kanaal.
Tijdens het controleproces wordt het door de diktemeetsonde gedetecteerde filmdiktesignaal naar de computer gestuurd. De computer vergelijkt het diktesignaal met de huidige ingestelde gemiddelde dikte, voert berekeningen uit op basis van de dikteafwijking en de curve-veranderingstrend, en stuurt de motor aan om de klep te laten bewegen. Als het dun is, beweegt de motor naar voren en sluit de blaaspijp; Integendeel, de motor beweegt in omgekeerde richting en de blaaspijp neemt toe. Door het luchtvolume op elk punt op de omtrek van de windring te veranderen, past u de koelsnelheid van elk punt aan om de laterale dikteafwijking van de film binnen het doelbereik te regelen.
Beheersplan
De automatische opwindring is een online real-time controlesysteem. De gecontroleerde objecten van het systeem zijn verschillende motoren die op de windring zijn verdeeld. De koelluchtstroom die door de ventilator wordt gestuurd, wordt naar elk luchtkanaal verdeeld na constante druk in de luchtringluchtkamer. De motor drijft de klep aan om te openen en te sluiten om de grootte van de blaaspijp en het luchtvolume aan te passen en het koeleffect van de filmblanco bij de matrijsafvoer te veranderen. Om de filmdikte te beheersen, is er vanuit het perspectief van het controleproces geen duidelijke relatie tussen de filmdikteverandering en de motorregelwaarde. De dikte van de film en de klepstand van de klepwisseling en de regelwaarde zijn niet-lineair en onregelmatig. Elke keer dat een klep wordt afgesteld, heeft Tijd een grote invloed op aangrenzende punten, en heeft de afstelling hysterese, zodat verschillende momenten aan elkaar gerelateerd zijn. Voor dit soort zeer niet-lineaire, sterke koppeling, tijdvariërende en controle-onzekere systemen, is het precieze wiskundige model ervan bijna onmogelijk. praktische waarde. Traditionele controle heeft een beter controle-effect op een relatief duidelijk controlemodel, maar het heeft een slecht controle-effect op hoge niet-lineariteit, onzekerheid en complexe feedbackinformatie. Zelfs machteloos. Met het oog hierop hebben we gekozen voor het fuzzy control-algoritme. Tegelijkertijd wordt de methode voor het wijzigen van de fuzzy-kwantiseringsfactor toegepast om beter aan te passen aan de verandering van systeemparameters.