Первый шаг: анализ и усвоение 2D и 3D чертежей продукта, содержание включает следующие аспекты:

1. Геометрия изделия.

2. Размер продукта, допуски и основа конструкции.

3. Технические требования к товару (т.е. технические условия).

4. Название, усадка и цвет пластика, из которого изготовлено изделие.

5. Требования к поверхности продуктов.

Шаг 2: Определите тип впрыска

Технические характеристики инъекций определяются в основном исходя из размера и партии пластмассовых изделий. При выборе машины для литья под давлением проектировщик в основном учитывает степень пластификации, объем впрыска, усилие зажима, эффективную площадь установочной формы (расстояние между стяжными стержнями машины для литья под давлением), модуль упругости, форму выталкивания и заданную длину. Если заказчик предоставил модель или спецификацию используемого впрыска, проектировщик должен проверить его параметры. Если требования не могут быть выполнены, они должны обсудить замену с заказчиком.

Шаг 3: Определите количество полостей и расположите полости

Количество полостей пресс-формы в основном определяется в зависимости от проектируемой площади продукта, геометрической формы (с или без бокового вытягивания стержня), точности продукта, размера партии и экономических выгод.

Количество полостей в основном определяется на основании следующих факторов:

1. Производственная партия продукции (ежемесячная или годовая).

2. Имеется ли у изделия протяжка бокового сердечника и метод его обработки.

3. Внешние размеры пресс-формы и эффективная площадь пресс-формы для литья под давлением (или расстояние между стяжными шпильками литьевой машины).

4. Вес продукта и объем впрыска инъекционной машины.

5. Расчетная площадь и сила прижима изделия.

6. Точность продукта.

7. Цвет продукта.

8. Экономическая выгода (производственная стоимость каждого комплекта форм).

Эти факторы иногда взаимно ограничиваются, поэтому при определении плана проектирования необходимо согласовать его, чтобы обеспечить выполнение его основных условий. После того, как количество сильного пола определено, проводится обустройство полости и макет положения полости. Расположение полости включает размер формы, конструкцию литниковой системы, баланс литниковой системы, конструкцию механизма вытягивания сердечника (ползун), конструкцию сердечника вставки и конструкцию горячеканального механизма система. Вышеупомянутые проблемы связаны с выбором разделяющей поверхности и расположения ворот, поэтому в конкретном процессе проектирования необходимо внести необходимые корректировки для достижения наиболее совершенного дизайна.

Шаг 4: Определите поверхность разъема

Поверхность разъема специально оговаривается в чертежах некоторых зарубежных продуктов, но во многих конструкциях пресс-форм она должна определяться персоналом пресс-формы. Вообще говоря, с разделительной поверхностью на плоскости легче обращаться, иногда встречаются трехмерные формы. Особое внимание следует уделить поверхности пробора. При выборе разделяющей поверхности следует руководствоваться следующими принципами:

1. Он не влияет на внешний вид продукта, особенно для продуктов, которые имеют четкие требования к внешнему виду, и больше внимания следует уделять влиянию пробора на внешний вид.

2. Помогает гарантировать точность продуктов.

3. Способствует обработке пресс-форм, особенно полостей. Первое агентство по восстановлению.

4. Облегчить конструкцию заливной системы, выхлопной системы и системы охлаждения.

5. Облегчите извлечение продукта из формы и убедитесь, что продукт остается сбоку от подвижной формы, когда форма открыта.

6. Удобен для металлических вставок.

При разработке механизма бокового разделения следует убедиться, что он безопасен и надежен, и постараться избежать столкновения с механизмом разгрузки, в противном случае механизм первого возврата должен быть установлен на форме.

Шаг 6: Подтверждение пресс-формы и выбор стандартных деталей

После того, как все вышеуказанное содержимое определено, основание формы проектируется в соответствии с определенным содержимым. При проектировании основы пресс-формы выберите как можно больше стандартной пресс-формы и определите форму, технические характеристики и толщину пластин A и B стандартной пресс-формы. Стандартные детали включают общие стандартные детали и стандартные детали для конкретных форм. Общие стандартные детали, например, крепеж. Стандартные детали для пресс-формы, такие как позиционирующее кольцо, втулка заслонки, толкатель, толкающая труба, направляющая втулка, направляющая втулка, специальная пружина пресс-формы, охлаждающие и нагревательные элементы, вторичный разделительный механизм и стандартные компоненты для точного позиционирования и т. Д. Это следует подчеркнуть что при проектировании пресс-форм следует как можно больше использовать стандартные пресс-формы и стандартные детали, потому что большая часть стандартных деталей была коммерциализирована и может быть куплена на рынке в любое время. Это чрезвычайно важно для сокращения производственного цикла и снижения производственных затрат. выгодно. После того, как покупатель определит размер, необходимо выполнить необходимые расчеты прочности и жесткости соответствующих частей формы, чтобы проверить, подходит ли выбранная основа формы, особенно для больших форм. Это особенно важно.

Шаг 7: Проектирование литниковой системы

Конструкция литниковой системы включает выбор главной направляющей и определение формы и размера поперечного сечения направляющей. Если используется точечный затвор, чтобы гарантировать, что полозья упадут, следует обратить внимание на конструкцию устройства отвода затвора. При проектировании системы ворот первым делом необходимо выбрать место расположения ворот. Правильный выбор расположения ворот напрямую повлияет на качество формования продукта и на то, будет ли процесс впрыска проходить гладко. При выборе места расположения ворот необходимо руководствоваться следующими принципами:

1. Положение ворот следует выбирать как можно дальше на поверхности разъема, чтобы облегчить обработку формы и очистку ворот.

2. Расстояние между положением заслонки и различными частями полости должно быть как можно более постоянным, а процесс должен быть кратчайшим (как правило, трудно добиться большого сопла).

3. Положение затвора должно гарантировать, что при впрыске пластика в полость он будет обращен к просторной и толстостенной части полости, чтобы облегчить приток пластика.

4. Не допускайте прямого попадания пластика на стенку полости, сердечник или вставку, когда он течет в полость, чтобы пластик мог как можно скорее течь во все части полости, и избегайте деформации сердечника или вставки.

5. Старайтесь избегать появления на изделии следов сварных швов. При необходимости сделайте так, чтобы пятна плавления появились на несущественной части изделия.

6. Положение затвора и направление его впрыска пластика должны быть такими, чтобы пластик мог течь равномерно вдоль параллельного направления полости, когда он впрыскивается в полость, и это способствовало выбросу газа в полость.

7. Вентиль должен быть спроектирован так, чтобы его можно было легко снять, и внешний вид продукта не должен сильно пострадать.

Шаг 8: Проектирование эжекторной системы

Формы выброса продуктов можно разделить на три категории: механический выброс, гидравлический выброс и пневматический выброс. Механический выброс - последнее звено в процессе литья под давлением. Качество выталкивания в конечном итоге будет определять качество продукта. Следовательно, выброс продукта нельзя игнорировать. При проектировании эжекторной системы необходимо соблюдать следующие принципы:

1. Чтобы предотвратить деформацию продукта из-за выброса, точка упора должна быть как можно ближе к сердечнику или части, которую трудно извлечь, например, удлиненному полому цилиндру на изделии, который в основном выбрасывается толкающая трубка. Расположение точек упора должно быть максимально сбалансированным.

2. Точка тяги должна воздействовать на ту часть, где изделие может выдержать наибольшую силу, и на ту часть с хорошей жесткостью, как ребра, фланцы и кромки стенок изделий типа оболочки.

3. Старайтесь избегать того, чтобы точка удара действовала на более тонкую поверхность продукта, чтобы продукт не покрылся белым слоем. Например, изделия в форме раковины и цилиндрические изделия в основном выбрасываются с помощью толкающих пластин.

4. Постарайтесь, чтобы следы выброса не повлияли на внешний вид продукта. Устройство для выброса должно располагаться на скрытой или недекоративной поверхности изделия. Для прозрачных продуктов особое внимание следует уделить выбору формы размещения и выброса.

5. Чтобы сделать усилие продукта однородным во время выталкивания и избежать деформации продукта из-за вакуумной адсорбции, часто используются составные выталкивающие системы или системы выталкивания специальной формы, такие как толкатель, толкающая пластина или толкающий стержень и толкающая трубка. Композитный Эжектор, или используйте шток для забора воздуха, толкатель и другие установочные устройства, при необходимости следует установить впускной клапан для воздуха.

Шаг 9: Проектирование системы охлаждения

Проектирование системы охлаждения - относительно утомительная задача, и необходимо учитывать охлаждающий эффект, равномерность охлаждения и влияние системы охлаждения на общую структуру пресс-формы. В конструкцию системы охлаждения входят:

1. Устройство системы охлаждения и конкретная форма системы охлаждения.

2. Определение конкретного места и размера системы охлаждения.

3. Охлаждение ключевых деталей, таких как движущаяся модель или вставки.

4. Охлаждение бокового суппорта и сердечника бокового суппорта.

5. Конструкция охлаждающих элементов и выбор стандартных охлаждающих элементов.

6. Дизайн уплотнительной конструкции.

Шаг десятый:

Направляющее устройство на пресс-форме для литья пластмасс под давлением было определено при использовании стандартной пресс-формы. В нормальных условиях дизайнерам нужно только выбирать в соответствии со спецификациями пресс-формы. Однако, когда требуется настроить прецизионные направляющие устройства в соответствии с требованиями к продукту, разработчик должен выполнить конкретные проекты на основе конструкции пресс-формы. Общая направляющая делится на: направляющую между подвижной и неподвижной формами; направляющая между нажимной пластиной и неподвижной пластиной толкателя; направляющая между штоком толкателя и подвижным шаблоном; направляющая между фиксированной основой пресс-формы и пиратской версией. Как правило, из-за ограничения точности обработки или использования определенного периода времени точность согласования общего направляющего устройства будет снижена, что напрямую повлияет на точность продукта. Поэтому компонент точного позиционирования должен разрабатываться отдельно для продуктов с более высокими требованиями к точности. Некоторые из них были стандартизированы, например, шишки. Позиционирующие штифты, позиционирующие блоки и т. Д. Доступны для выбора, но некоторые прецизионные направляющие и позиционирующие устройства должны быть специально разработаны в соответствии с конкретной структурой модуля.

Шаг 11: Выбор литейной стали

Выбор материалов для формующих деталей (полость, стержень) в основном определяется размером партии продукта и типом пластика. Для глянцевых или прозрачных продуктов в основном используются 4Cr13 и другие типы мартенситной коррозионно-стойкой нержавеющей стали или стали, упрочняющейся старению. Для пластмассовых изделий с армированием стекловолокном следует использовать Cr12MoV и другие виды закаленной стали с высокой износостойкостью. Если материал продукта - ПВХ, ПОМ или содержит антипирен, следует выбирать коррозионно-стойкую нержавеющую сталь.

Двенадцать шагов: построение сборочного чертежа

После определения ранжируемой пресс-формы и соответствующего содержимого можно нарисовать сборочный чертеж. В процессе составления сборочных чертежей выбранная система разливки, система охлаждения, система вытягивания стержня, система выталкивания и т. Д. Были дополнительно согласованы и улучшены для достижения относительно идеального дизайна конструкции.

Шаг тринадцатый: прорисовываем основные части слепка

При построении схемы полости или стержня необходимо учитывать, совместимы ли заданные размеры формования, допуски и наклон при извлечении из формы, а также совместимость проектных основ с проектными основами изделия. В то же время необходимо учитывать технологичность полости и сердечника во время обработки, а также механические свойства и надежность во время использования. При построении чертежа конструктивной детали, когда используется стандартная опалубка, строятся конструктивные детали, отличные от стандартной опалубки, и большая часть чертежа конструктивных деталей может быть опущена.

Шаг 14: Вычитка проектных чертежей

После того, как дизайн чертежа пресс-формы будет завершен, разработчик пресс-формы отправит проектный чертеж и соответствующие исходные материалы руководителю для проверки.

Корректор должен систематически проверять общую структуру, принцип работы и возможность эксплуатации пресс-формы в соответствии с соответствующими проектными основами, предоставленными заказчиком, и требованиями заказчика.

Шаг 15: Подпись дизайнерских чертежей

После того, как чертеж конструкции пресс-формы будет завершен, он должен быть немедленно отправлен заказчику на утверждение. Только после согласования с заказчиком форма может быть подготовлена и запущена в производство. Когда у клиента много мнения и ему необходимо внести серьезные изменения, его необходимо переработать, а затем передать клиенту на утверждение, пока он не будет удовлетворен.

Шаг 16:

Выхлопная система играет жизненно важную роль в обеспечении качества формования изделий. Методы вытяжки следующие:

1. Используйте выпускной паз. Выхлопная канавка обычно располагается в последней заполняемой части полости. Глубина вентиляционной канавки различается в зависимости от пластика и в основном определяется максимально допустимым зазором, когда пластик не производит заусенцев.

2. Используйте соответствующий зазор сердечников, вставок, толкателей и т. Д. Или специальные выпускные заглушки для выпуска.

3. Иногда для предотвращения вакуумной деформации незавершенного производства, вызванной верхним событием, необходимо сконструировать вытяжную вставку.

Заключение: на основе описанных выше процедур проектирования пресс-формы, часть содержимого может быть объединена и рассмотрена, а часть содержимого необходимо рассматривать повторно. Поскольку факторы часто противоречат друг другу, мы должны продолжать демонстрировать и координировать друг друга в процессе проектирования, чтобы получить лучшее решение, особенно содержание, связанное со структурой пресс-формы, мы должны относиться к этому серьезно и часто рассматривать несколько планов одновременно . Эта структура перечисляет преимущества и недостатки каждого аспекта в максимально возможной степени, а также анализирует и оптимизирует их один за другим. Структурные причины напрямую повлияют на изготовление и использование формы, а серьезные последствия могут даже привести к списанию всей формы. Следовательно, проектирование пресс-формы является ключевым шагом для обеспечения качества пресс-формы, а процесс ее проектирования представляет собой систематический инжиниринг.