La première étape: l'analyse et la digestion des dessins 2D et 3D du produit, le contenu comprend les aspects suivants:

1. La géométrie du produit.

2. Taille du produit, tolérance et base de conception.

3. Les exigences techniques du produit (c'est-à-dire les conditions techniques).

4. Le nom, le retrait et la couleur du plastique utilisé dans le produit.

5. Exigences de surface des produits.

Étape 2: Déterminez le type d'injection

Les spécifications des injections sont déterminées principalement en fonction de la taille et du lot de production des produits en plastique. Lors du choix d'une machine d'injection, le concepteur prend principalement en compte son taux de plastification, son volume d'injection, sa force de serrage, la surface effective du moule d'installation (distance entre les tirants de la machine d'injection), le module, la forme d'éjection et la longueur définie. Si le client a fourni le modèle ou la spécification de l'injection utilisée, le concepteur doit vérifier ses paramètres. Si les exigences ne peuvent pas être satisfaites, ils doivent discuter du remplacement avec le client.

Étape 3: Déterminez le nombre de cavités et disposez les cavités

Le nombre de cavités du moule est principalement déterminé en fonction de la surface projetée du produit, de la forme géométrique (avec ou sans tirage latéral du noyau), de la précision du produit, de la taille du lot et des avantages économiques.

Le nombre de cavités est principalement déterminé en fonction des facteurs suivants:

1. Lot de production de produits (lot mensuel ou lot annuel).

2. Si le produit a une traction latérale du noyau et sa méthode de traitement.

3. Les dimensions externes du moule et la surface effective du moule d'installation de moulage par injection (ou la distance entre les tirants de la machine d'injection).

4. Poids du produit et volume d'injection de la machine d'injection.

5. Surface projetée et force de serrage du produit.

6. Précision du produit.

7. Couleur du produit.

8. Bénéfices économiques (valeur de production de chaque ensemble de moules).

Ces facteurs sont parfois mutuellement limités, donc lors de la détermination du plan de conception, une coordination doit être effectuée pour s'assurer que ses principales conditions sont remplies. Une fois que le nombre de sexe fort est déterminé, la disposition de la cavité et la disposition de la position de la cavité sont effectuées. La disposition de la cavité implique la taille du moule, la conception du système de porte, l'équilibre du système de porte, la conception du mécanisme de tirage du noyau (curseur), la conception du noyau d'insert et la conception du canal chaud système. Les problèmes ci-dessus sont liés au choix de la surface de joint et de l'emplacement de la porte, de sorte que dans le processus de conception spécifique, les ajustements nécessaires doivent être faits pour obtenir la conception la plus parfaite.

Étape 4: Déterminez la surface de joint

La surface de séparation a été spécifiquement spécifiée dans certains dessins de produits étrangers, mais dans de nombreux modèles de moules, elle doit être déterminée par le personnel du moule. D'une manière générale, la surface de joint sur le plan est plus facile à manipuler, et parfois des formes tridimensionnelles sont rencontrées. Une attention particulière doit être portée à la surface de séparation. La sélection de la surface de joint doit suivre les principes suivants:

1. Cela n'affecte pas l'apparence du produit, en particulier pour les produits qui ont des exigences claires sur l'apparence, et une plus grande attention doit être accordée à l'effet de la séparation sur l'apparence.

2. Il aide à assurer l'exactitude des produits.

3. propice au traitement du moule, en particulier au traitement de la cavité. Première agence de récupération.

4. Faciliter la conception du système de versement, du système d'échappement et du système de refroidissement.

5. Facilitez le démoulage du produit et assurez-vous que le produit est laissé sur le côté du moule mobile lorsque le moule est ouvert.

6. Pratique pour les inserts métalliques.

Lors de la conception du mécanisme de séparation latérale, il convient de s'assurer qu'il est sûr et fiable et d'essayer d'éviter toute interférence avec le mécanisme d'implantation, sinon le mécanisme de premier retour doit être placé sur le moule.

Étape 6: Confirmation de la base du moule et sélection des pièces standard

Une fois que toutes les teneurs ci-dessus sont déterminées, la base du moule est conçue en fonction des teneurs déterminées. Lors de la conception de la base de moule, choisissez la base de moule standard autant que possible et déterminez la forme, les spécifications et l'épaisseur des plaques A et B de la base de moule standard. Les pièces standard comprennent les pièces standard générales et les pièces standard spécifiques au moule. Pièces standard courantes telles que les fixations. Pièces standard spécifiques au moule telles que bague de positionnement, manchon de porte, tige de poussée, tube de poussée, montant de guidage, manchon de guidage, ressort de moule spécial, éléments de refroidissement et de chauffage, mécanisme de séparation secondaire et composants standard pour un positionnement de précision, etc. que lors de la conception de moules, utilisez autant que possible des bases de moule standard et des pièces standard, car une grande partie des pièces standard a été commercialisée et peut être achetée sur le marché à tout moment. Ceci est extrêmement important pour raccourcir le cycle de fabrication et réduire les coûts de fabrication. avantageux. Une fois la taille de l'acheteur déterminée, les calculs de résistance et de rigidité nécessaires doivent être effectués sur les parties pertinentes du moule pour vérifier si la base de moule sélectionnée est appropriée, en particulier pour les grands moules. Ceci est particulièrement important.

Étape 7: Conception du système de porte

La conception du système de porte comprend la sélection du rail principal et la détermination de la forme et de la taille de la section transversale du rail. Si une porte de point est utilisée, afin de s'assurer que les coureurs tombent, il convient de prêter attention à la conception du dispositif de déverrouillage. Lors de la conception du système de porte, la première étape consiste à sélectionner l'emplacement de la porte. Le choix approprié de l'emplacement de la porte affectera directement la qualité de moulage du produit et si le processus d'injection peut se dérouler en douceur. Le choix de l'emplacement de la porte doit suivre les principes suivants:

1. La position de la porte doit être sélectionnée autant que possible sur la surface de séparation pour faciliter le traitement du moule et le nettoyage de la porte.

2. La distance entre la position de la porte et les différentes parties de la cavité doit être aussi cohérente que possible, et le processus doit être le plus court (il est généralement difficile de réaliser une buse de grande taille).

3. La position de la porte doit garantir que lorsque le plastique est injecté dans la cavité, il fait face à la partie spacieuse et à parois épaisses dans la cavité pour faciliter l'entrée du plastique.

4. Empêcher le plastique de se précipiter directement sur la paroi de la cavité, le noyau ou l'insert lorsqu'il s'écoule dans la cavité, afin que le plastique puisse s'écouler dans toutes les parties de la cavité dès que possible et éviter la déformation du noyau ou de l'insert.

5. Essayez d'éviter la production de marques de soudure sur le produit. Si nécessaire, faites apparaître les marques de fusion dans la partie sans importance du produit.

6. La position de la porte et sa direction d'injection de plastique doivent être telles que le plastique puisse s'écouler uniformément le long de la direction parallèle de la cavité lorsqu'il est injecté dans la cavité, et il est propice à la décharge de gaz dans la cavité.

7. La porte doit être conçue à l'endroit le plus facile à retirer du produit et l'apparence du produit ne doit pas être affectée autant que possible.

Étape 8: Conception du système d'éjection

Les formes d'éjection des produits peuvent être divisées en trois catégories: l'éjection mécanique, l'éjection hydraulique et l'éjection pneumatique. L'éjection mécanique est le dernier maillon du processus de moulage par injection. La qualité de l'éjection déterminera finalement la qualité du produit. Par conséquent, l'éjection du produit ne peut être ignorée. Les principes suivants doivent être respectés lors de la conception du système d'éjection:

1. Afin d'éviter que le produit ne se déforme en raison de l'éjection, le point de poussée doit être aussi proche que possible du noyau ou de la partie difficile à démouler, comme le cylindre creux allongé sur le produit, qui est principalement éjecté par le tube poussoir. La disposition des points de poussée doit être aussi équilibrée que possible.

2. Le point de poussée doit agir sur la partie où le produit peut supporter la plus grande force et la partie avec une bonne rigidité, comme les nervures, les brides et les bords de paroi des produits de type coque.

3. Essayez d'éviter que le point de poussée n'agisse sur la surface la plus mince du produit pour empêcher le produit de couvrir de blanc et de napper. Par exemple, les produits en forme de coque et les produits cylindriques sont principalement éjectés par des plaques de poussée.

4. Essayez d'éviter que les traces d'éjection n'affectent l'apparence du produit. Le dispositif d'éjection doit être situé sur la surface cachée ou non décorative du produit. Pour les produits transparents, une attention particulière doit être portée au choix du positionnement et de la forme d'éjection.

5. Afin de rendre la force du produit uniforme pendant l'éjection et d'éviter la déformation du produit due à l'adsorption sous vide, l'éjection composite ou des systèmes d'éjection de forme spéciale sont souvent utilisés, tels que la tige de poussée, la plaque de poussée ou la tige de poussée et le tube de poussée Éjecteur composite, ou utilisez la tige poussoir d'admission d'air, le bloc poussoir et d'autres dispositifs de réglage, si nécessaire, une soupape d'admission d'air doit être installée.

Étape 9: Conception du système de refroidissement

La conception du système de refroidissement est une tâche relativement fastidieuse, et l'effet de refroidissement, l'uniformité du refroidissement et l'influence du système de refroidissement sur la structure globale du moule doivent être pris en compte. La conception du système de refroidissement comprend les éléments suivants:

1. La disposition du système de refroidissement et la forme spécifique du système de refroidissement.

2. Détermination de l'emplacement et de la taille spécifiques du système de refroidissement.

3. Refroidissement des pièces clés telles que le noyau mobile du modèle ou les inserts.

4. Refroidissement de la glissière latérale et du noyau de la glissière latérale.

5. La conception des éléments de refroidissement et la sélection des éléments de refroidissement standard.

6. Conception de la structure d'étanchéité.

La dixième étape:

Le dispositif de guidage sur le moule d'injection plastique a été déterminé lorsque la base de moule standard est utilisée. Dans des circonstances normales, les concepteurs doivent uniquement choisir en fonction des spécifications de la base du moule. Cependant, lorsque les dispositifs de guidage de précision doivent être réglés en fonction des exigences du produit, le concepteur doit effectuer des conceptions spécifiques basées sur la structure du moule. Le guide général est divisé en: le guide entre le moule mobile et le moule fixe; le guide entre la plaque de poussée et la plaque fixe de la tige de poussée; le guide entre la tige du poussoir et le gabarit mobile; le guide entre la base de moule fixe et la version piratée. En règle générale, en raison de la limitation de la précision d'usinage ou de l'utilisation d'une période de temps, la précision de correspondance du dispositif de guidage général sera réduite, ce qui affectera directement la précision du produit. Par conséquent, le composant de positionnement de précision doit être conçu séparément pour les produits avec des exigences de précision plus élevées. Certains ont été standardisés, comme les cônes. Des broches de positionnement, des blocs de positionnement, etc. sont disponibles à la sélection, mais certains dispositifs de guidage et de positionnement de précision doivent être spécialement conçus en fonction de la structure spécifique du module.

Étape 11: Sélection de l'acier du moule

Le choix des matériaux pour les pièces de moulage (cavité, noyau) est principalement déterminé en fonction de la taille du lot du produit et du type de plastique. Pour les produits brillants ou transparents, le 4Cr13 et d'autres types d'acier inoxydable martensitique résistant à la corrosion ou d'acier à durcissement par vieillissement sont principalement utilisés. Pour les produits en plastique avec renforcement en fibre de verre, le Cr12MoV et d'autres types d'acier trempé à haute résistance à l'usure doivent être utilisés. Lorsque le matériau du produit est du PVC, du POM ou contient de l'acier inoxydable ignifuge et résistant à la corrosion, il faut choisir.

Douze étapes: dessiner un dessin d'assemblage

Une fois la base du moule de classement et le contenu associé déterminés, le dessin d'assemblage peut être dessiné. Au cours du processus de dessin des dessins d'assemblage, le système de coulée, le système de refroidissement, le système d'extraction de noyau, le système d'éjection, etc. ont été davantage coordonnés et améliorés pour obtenir une conception relativement parfaite de la structure.

La treizième étape: dessiner les parties principales du moule

Lors du dessin d'un diagramme de cavité ou de noyau, il est nécessaire de déterminer si les dimensions de moulage, les tolérances et l'inclinaison de démoulage données sont compatibles et si la base de conception est compatible avec la base de conception du produit. En même temps, la fabricabilité de la cavité et du noyau pendant le traitement ainsi que les propriétés mécaniques et la fiabilité pendant l'utilisation doivent également être prises en compte. Lors du dessin du dessin de pièce de structure, lorsque le coffrage standard est utilisé, les pièces de structure autres que le coffrage standard sont dessinées et la plupart des dessins de pièces de structure peuvent être omis.

Étape 14: Relecture des dessins de conception

Une fois la conception du dessin du moule terminée, le concepteur du moule soumettra le dessin de conception et les matériaux originaux connexes au superviseur pour relecture.

Le relecteur doit systématiquement relire la structure générale, le principe de fonctionnement et la faisabilité opérationnelle du moule selon la base de conception pertinente fournie par le client et les exigences du client.

Étape 15: Contresignature des dessins de conception

Une fois le dessin de conception du moule terminé, il doit être immédiatement soumis au client pour approbation. Ce n'est qu'après accord du client que le moule peut être préparé et mis en production. Lorsque le client a de grandes opinions et doit faire des changements majeurs, il doit être repensé puis remis au client pour approbation jusqu'à ce que le client soit satisfait.

Étape 16:

Le système d'échappement joue un rôle essentiel pour garantir la qualité du moulage du produit. Les méthodes d'échappement sont les suivantes:

1. Utilisez la fente d'échappement. La gorge d'échappement est généralement située au niveau de la dernière partie de la cavité à remplir. La profondeur de la rainure d'évent varie avec différents plastiques et est essentiellement déterminée par le jeu maximal autorisé lorsque le plastique ne produit pas de flash.

2. Utilisez l'espace correspondant des noyaux, inserts, tiges de poussée, etc. ou des bouchons d'échappement spéciaux pour l'échappement.

3. Parfois, afin d'éviter la déformation sous vide du work-in-process causée par l'événement supérieur, il est nécessaire de concevoir l'insert d'échappement.

Conclusion: Sur la base des procédures de conception de moule ci-dessus, certains contenus peuvent être combinés et pris en compte, et certains contenus doivent être considérés à plusieurs reprises. Parce que les facteurs sont souvent contradictoires, nous devons continuer à démontrer et coordonner les uns avec les autres dans le processus de conception pour obtenir un meilleur traitement, en particulier le contenu impliquant la structure du moule, nous devons le prendre au sérieux, et souvent envisager plusieurs plans en même temps . Cette structure répertorie autant que possible les avantages et inconvénients de chaque aspect, les analyse et les optimise un par un. Des raisons structurelles affecteront directement la fabrication et l'utilisation du moule, et les conséquences graves peuvent même entraîner la mise au rebut de l'ensemble du moule. Par conséquent, la conception du moule est une étape clé pour garantir la qualité du moule, et son processus de conception est une ingénierie systématique.