첫 번째 단계 : 제품의 2D 및 3D 도면 분석 및 분해, 콘텐츠에는 다음과 같은 측면이 포함됩니다.

1. 제품의 형상.

2. 제품 크기, 공차 및 설계 기준.

3. 제품의 기술적 요구 사항 (즉, 기술적 조건).

4. 제품에 사용 된 플라스틱의 이름, 수축 및 색상.

5. 제품의 표면 요구 사항.

2 단계 : 주입 유형 결정

주입 사양은 주로 플라스틱 제품의 크기와 생산 배치에 따라 결정됩니다. 사출기를 선택할 때 설계자는 주로 가소 화 속도, 사출 량, 클램핑 력, 설치 금형의 유효 면적 (사출기의 타이로드 사이의 거리), 계수, 사출 형태 및 설정 길이를 고려합니다. 고객이 사용 된 사출의 모델 또는 사양을 제공 한 경우 설계자는 매개 변수를 확인해야합니다. 요구 사항을 충족 할 수없는 경우 고객과 교체에 대해 논의해야합니다.

3 단계 : 캐비티 수 결정 및 캐비티 정렬

몰드 캐비티의 수는 주로 제품의 예상 면적, 기하학적 모양 (측면 코어 풀링 포함 또는 제외), 제품 정확도, 배치 크기 및 경제적 이점에 따라 결정됩니다.

충치의 수는 주로 다음 요인에 따라 결정됩니다.

1. 제품의 생산 배치 (월간 배치 또는 연간 배치).

2. 제품에 사이드 코어 풀링이 있는지 여부 및 처리 방법.

3. 금형의 외부 치수와 사출 성형 설치 금형의 유효 면적 (또는 사출기의 타이로드 사이의 거리).

4. 사출기의 제품 중량 및 사출 량.

5. 제품의 예상 면적 및 클램핑 력.

6. 제품 정확도.

7. 제품 색상.

8. 경제적 이익 (각 금형 세트의 생산 가치).

이러한 요소는 때때로 상호 제한되므로 설계 계획을 결정할 때 주요 조건이 충족되도록 조정을 수행해야합니다. 강한 성별의 수가 결정된 후 캐비티의 배치와 캐비티 위치의 레이아웃이 수행됩니다. 캐비티의 배열에는 몰드의 크기, 게이팅 시스템의 설계, 게이팅 시스템의 균형, 코어 풀링 (슬라이더) 메커니즘의 설계, 인서트 코어의 설계 및 핫 러너의 설계가 포함됩니다. 체계. 위의 문제는 파팅면 및 게이트 위치 선택과 관련이 있으므로 특정 설계 프로세스에서 가장 완벽한 설계를 달성하기 위해 필요한 조정을해야합니다.

4 단계 : 분할 표면 결정

파팅 표면은 일부 외국 제품 도면에 구체적으로 규정되어 있지만 많은 금형 설계에서 금형 담당자가 결정해야합니다. 일반적으로 평면의 파팅면은 다루기가 더 쉽고 때로는 3 차원 형태가 나타납니다. 분리면에 특별한주의를 기울여야합니다. 파팅면의 선택은 다음 원칙을 따라야합니다.

1. 특히 외관에 대한 명확한 요구 사항이있는 제품의 경우 제품의 외관에 영향을 미치지 않으며, 이별이 외관에 미치는 영향에 더 많은주의를 기울여야합니다.

2. 제품의 정확성을 보장합니다.

3. 금형 가공, 특히 캐비티 가공에 도움이됩니다. 첫 번째 복구 기관.

4. 주입 시스템, 배기 시스템 및 냉각 시스템의 설계를 용이하게합니다.

5. 제품의 탈형을 용이하게하고 금형을 열었을 때 제품이 가동 금형의 측면에 남아 있는지 확인하십시오.

6. 금속 삽입물에 편리합니다.

측면 분할 메커니즘을 설계 할 때 안전하고 신뢰할 수 있는지 확인하고 세트 아웃 메커니즘과의 간섭을 피해야합니다. 그렇지 않으면 첫 번째 반환 메커니즘을 금형에 설정해야합니다.

6 단계 : 몰드베이스 확인 및 표준 부품 선택

위의 모든 내용이 결정된 후 결정된 내용에 따라 몰드베이스가 설계됩니다. 몰드베이스를 설계 할 때 가능한 한 표준 몰드베이스를 선택하고 표준 몰드베이스의 A 및 B 플레이트의 형태, 사양 및 두께를 결정합니다. 표준 부품에는 일반 표준 부품과 금형 별 표준 부품이 포함됩니다. 패스너와 같은 일반적인 표준 부품. 포지셔닝 링, 게이트 슬리브, 푸시로드, 푸시 튜브, 가이드 포스트, 가이드 슬리브, 특수 몰드 스프링, 냉각 및 가열 요소, 보조 분할 메커니즘 및 정밀 포지셔닝을위한 표준 구성 요소 등과 같은 표준 몰드 별 부품. 강조되어야합니다. 표준 부품의 상당 부분이 상용화되어 언제든지 시장에서 구입할 수 있기 때문에 금형 설계시 표준 금형베이스와 표준 부품을 가능한 많이 사용하십시오. 이는 제조주기를 단축하고 제조 비용을 줄이는 데 매우 중요합니다. 유리한. 구매자의 크기가 결정된 후, 선택한 몰드베이스가 특히 대형 몰드에 적합한 지 확인하기 위해 몰드의 관련 부품에 대해 필요한 강도 및 강성 계산을 수행해야합니다. 이것은 특히 중요합니다.

7 단계 : 게이팅 시스템 설계

게이팅 시스템의 설계에는 메인 러너의 선택과 러너의 단면 모양 및 크기 결정이 포함됩니다. 포인트 게이트를 사용하는 경우 러너가 떨어지도록하려면 디 게이트 장치의 설계에주의를 기울여야합니다. 게이팅 시스템을 설계 할 때 첫 번째 단계는 게이트 위치를 선택하는 것입니다. 게이트 위치의 적절한 선택은 제품의 성형 품질과 사출 공정이 원활하게 진행될 수 있는지 여부에 직접적인 영향을 미칩니다. 게이트 위치 선택은 다음 원칙을 따라야합니다.

1. 게이트 위치는 금형 가공 및 게이트 청소를 용이하게하기 위해 분할면에서 가능한 멀리 선택해야합니다.

2. 게이트 위치와 캐비티의 다양한 부분 사이의 거리는 가능한 한 일정해야하며 프로세스는 가장 짧아야합니다 (일반적으로 큰 노즐을 얻기가 어렵습니다).

3. 게이트 위치는 플라스틱이 캐비티에 주입 될 때 플라스틱의 유입을 용이하게하기 위해 캐비티의 넓고 두꺼운 벽 부분을 향하도록해야합니다.

4. 플라스틱이 캐비티로 유입 될 때 캐비티 벽, 코어 또는 인서트로 직접 돌진하지 않도록하여 플라스틱이 가능한 한 빨리 캐비티의 모든 부분으로 흐르고 코어 또는 인서트의 변형을 방지합니다.

5. 제품에 용접 자국이 생기지 않도록하십시오. 필요한 경우 제품의 중요하지 않은 부분에 용융 마크가 나타나도록하십시오.

6. 게이트 위치와 플라스틱 주입 방향은 플라스틱이 캐비티에 주입 될 때 캐비티의 평행 방향을 따라 고르게 흐를 수 있고 캐비티에서 가스를 배출하는 데 도움이되도록해야합니다.

7. 제품의 가장 쉽게 제거 할 수있는 부분에 게이트를 설계하고 제품의 외관에 가급적 영향을주지 않아야합니다.

8 단계 : 이젝터 시스템 설계

제품의 배출 형태는 기계적 배출, 유압 배출 및 공압 배출의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 기계적 배출은 사출 성형 공정의 마지막 링크입니다. 배출 품질은 궁극적으로 제품의 품질을 결정합니다. 따라서 제품 배출은 무시할 수 없습니다. 이젝터 시스템을 설계 할 때 다음 원칙을 준수해야합니다.

1. 토출로 인한 제품의 변형을 방지하기 위해 추력 점은 코어 나 이형이 어려운 부분에 가급적 가까워 야합니다. 푸시 튜브. 추력 지점의 배열은 가능한 한 균형을 이루어야합니다.

2. 추력 점은 제품이 가장 큰 힘을 견딜 수있는 부분과 쉘형 제품의 리브, 플랜지, 벽면 모서리 등 강성이 좋은 부분에 작용해야합니다.

3. 제품이 하얗게 토핑되거나 토핑되는 것을 방지하기 위해 제품의 얇은 표면에 추력 점이 작용하지 않도록하십시오. 예를 들어, 쉘형 제품과 원통형 제품은 대부분 푸시 플레이트에 의해 배출됩니다.

4. 배출 흔적이 제품 외관에 영향을주지 않도록하십시오. 배출 장치는 제품의 숨겨진 표면이나 장식용이 아닌 표면에 위치해야합니다. 투명한 제품의 경우 위치 지정 및 배출 형식 선택에 특별한주의를 기울여야합니다.

5. 배출시 제품의 힘을 균일하게하고 진공 흡착으로 인한 제품의 변형을 방지하기 위해 푸시로드, 푸시 플레이트 또는 푸시로드, 푸시 튜브와 같은 복합 분사 또는 특수 형태의 분사 시스템이 자주 사용됩니다. 복합 이젝터를 사용하거나 공기 흡입 푸시로드, 푸시 블록 및 기타 설정 장치를 사용하는 경우 필요한 경우 공기 흡입 밸브를 설정해야합니다.

9 단계 : 냉각 시스템 설계

냉각 시스템의 설계는 비교적 지루한 작업이며 냉각 효과, 냉각 균일 성 및 냉각 시스템이 금형의 전체 구조에 미치는 영향을 고려해야합니다. 냉각 시스템의 설계에는 다음이 포함됩니다.

1. 냉각 시스템의 배열 및 냉각 시스템의 특정 형태.

2. 냉각 시스템의 특정 위치 및 크기 결정.

3. 움직이는 모델 코어 또는 인서트와 같은 핵심 부품의 냉각.

4. 사이드 슬라이드 및 사이드 슬라이드 코어 냉각.

5. 냉각 요소 설계 및 표준 냉각 요소 선택.

6. 밀봉 구조의 설계.

열 번째 단계 :

플라스틱 사출 금형의 안내 장치는 표준 금형베이스를 사용할 때 결정됩니다. 일반적인 상황에서 설계자는 몰드베이스의 사양에 따라 선택하기 만하면됩니다. 그러나 제품 요구 사항에 따라 정밀 가이드 장치를 설정해야하는 경우 설계자는 금형 구조를 기반으로 특정 설계를 수행해야합니다. 일반 가이드는 다음과 같이 나뉩니다. 이동식 및 고정 금형 사이의 가이드; 푸시 플레이트와 푸시로드의 고정 플레이트 사이의 가이드; 푸시 플레이트로드와 이동 가능한 템플릿 사이의 가이드; 고정 몰드베이스와 해적판 사이의 가이드. 일반적으로 가공 정밀도의 한계 나 일정 시간 사용으로 인해 일반 가이드 장치의 매칭 정밀도가 저하되어 제품의 정밀도에 직결됩니다. 따라서 정밀 포지셔닝 구성 요소는 정밀도 요구 사항이 더 높은 제품에 대해 별도로 설계해야합니다. 원뿔과 같은 일부는 표준화되었습니다. 포지셔닝 핀, 포지셔닝 블록 등을 선택할 수 있지만 일부 정밀 가이드 및 포지셔닝 장치는 모듈의 특정 구조에 따라 특별히 설계되어야합니다.

11 단계 : 금형 강 선택

금형 성형 부품 (캐비티, 코어)의 재료 선택은 주로 제품의 배치 크기와 플라스틱 유형에 따라 결정됩니다. 고광택 또는 투명한 제품의 경우 4Cr13 및 기타 유형의 마르텐 사이트 부식 방지 스테인리스 강 또는 노화 경화 강이 주로 사용됩니다. 유리 섬유 강화가있는 플라스틱 제품의 경우 Cr12MoV 및 내마모성이 높은 기타 유형의 경화 강을 사용해야합니다. 제품의 재질이 PVC, POM이거나 난연성, 내식성 스테인리스 강을 포함하는 경우 선택해야합니다.

12 단계 : 어셈블리 도면 그리기

랭킹 몰드베이스 및 관련 내용이 결정되면 어셈블리 도면을 그릴 수 있습니다. 조립 도면을 그리는 과정에서 선택된 주입 시스템, 냉각 시스템, 코어 풀링 시스템, 배출 시스템 등이 구조에서 비교적 완벽한 설계를 달성하기 위해 더욱 조정되고 개선되었습니다.

열세 번째 단계 : 금형의 주요 부분 그리기

캐비티 또는 코어 다이어그램을 그릴 때 주어진 성형 치수, 공차 및 탈형 경사가 호환되는지 여부와 설계 기준이 제품의 설계 기준과 호환되는지 여부를 고려해야합니다. 동시에, 가공 중 캐비티 및 코어의 제조 가능성과 사용 중 기계적 특성 및 신뢰성도 고려해야합니다. 구조 부품 도면을 그릴 때 표준 거푸집을 사용하면 표준 거푸집 이외의 구조 부품이 그려지고 대부분의 구조 부품 도면을 생략 할 수 있습니다.

14 단계 : 설계 도면 교정

금형 도면 설계가 완료되면 금형 설계자가 설계 도면 및 관련 원본 자료를 감독자에게 제출하여 교정을받습니다.

교정자는 고객이 제공 한 관련 설계 기준 및 고객의 요구 사항에 따라 금형의 전체 구조, 작동 원리 및 작동 가능성을 체계적으로 교정해야합니다.

15 단계 : 설계 도면의 연대 서명

금형 설계 도면이 완료된 후 즉시 고객에게 제출하여 승인을 받아야합니다. 고객이 동의 한 후에 만 금형을 준비하여 생산에 투입 할 수 있습니다. 고객이 큰 의견을 갖고 큰 변화가 필요한 경우에는 재 설계 한 다음 고객이 만족할 때까지 승인을 위해 고객에게 넘겨야합니다.

16 단계 :

배기 시스템은 제품 성형 품질을 보장하는 데 중요한 역할을합니다. 배기 방법은 다음과 같습니다.

1. 배기 슬롯을 사용합니다. 배기 그루브는 일반적으로 채워질 공동의 마지막 부분에 위치합니다. 벤트 홈의 깊이는 플라스틱에 따라 다르며 기본적으로 플라스틱이 플래시를 생성하지 않을 때 허용되는 최대 간격에 의해 결정됩니다.

2. 코어, 인서트, 푸시로드 등의 일치하는 간격 또는 배기 용 특수 배기 플러그를 사용하십시오.

3. 때때로 톱 이벤트로 인한 재공품의 진공 변형을 방지하기 위해 배기 인서트 설계가 필요합니다.

결론 : 위의 금형 설계 절차를 기반으로 일부 내용을 결합하여 고려할 수 있으며 일부 내용은 반복적으로 고려해야합니다. 요인이 모순되는 경우가 많기 때문에 더 나은 처리, 특히 금형 구조와 관련된 내용을 얻기 위해 설계 프로세스에서 서로를 계속 설명하고 조정해야합니다.이를 진지하게 받아 들여야하며 동시에 여러 계획을 고려하는 경우가 많습니다. . 이 구조는 가능한 한 각 측면의 장단점을 나열하고 하나씩 분석하고 최적화합니다. 구조적 이유는 금형의 제조 및 사용에 직접적인 영향을 미치며 심각한 결과로 인해 전체 금형이 폐기 될 수도 있습니다. 따라서 금형 설계는 금형 품질을 보장하는 핵심 단계이며 설계 프로세스는 체계적인 엔지니어링입니다.