Det første trin: analyse og fordøjelse af 2D- og 3D-tegninger af produktet, indholdet inkluderer følgende aspekter:

1. Produktets geometri.

2. Produktstørrelse, tolerance og designgrundlag.

3. Produktets tekniske krav (dvs. tekniske forhold).

4. Navnet, krympningen og farven på den plastik, der anvendes i produktet.

5. Overfladekrav for produkter.

Trin 2: Bestem injektionstypen

Specifikationerne for injektioner bestemmes hovedsageligt ud fra størrelsen og produktionsbatchen af plastprodukter. Ved valg af en injektionsmaskine overvejer designeren hovedsagelig dens blødgøringshastighed, indsprøjtningsvolumen, fastspændingskraft, det effektive område af installationsformen (afstanden mellem injektionsmaskinens forbindelsesstænger), modul, udkastningsform og indstillet længde. Hvis kunden har leveret modellen eller specifikationen for den anvendte injektion, skal designeren kontrollere dens parametre. Hvis kravene ikke kan opfyldes, skal de diskutere udskiftningen med kunden.

Trin 3: Bestem antallet af hulrum, og arranger hulrummene

Antallet af formhulrum bestemmes hovedsageligt i henhold til produktets projicerede areal, geometrisk form (med eller uden sidekerne), produktnøjagtighed, batchstørrelse og økonomiske fordele.

Antallet af hulrum bestemmes hovedsageligt ud fra følgende faktorer:

1. Produktionsbatch af produkter (månedlig batch eller årlig batch).

2. Uanset om produktet har sidekernetræk og dets behandlingsmetode.

3. Formens udvendige dimensioner og det effektive område af sprøjtestøbningsinstallationsformen (eller afstanden mellem forbindelsesstængerne på injektionsmaskinen).

4. Produktvægt og injektionsvolumen på injektionsmaskinen.

5. Projiceret areal og fastspændingskraft for produktet.

6. Produktnøjagtighed.

7. Produktfarve.

8. Økonomiske fordele (produktionsværdien af hvert sæt forme).

Disse faktorer er undertiden gensidigt begrænset, så når man bestemmer designplanen, skal der udføres koordinering for at sikre, at dens vigtigste betingelser er opfyldt. Efter antallet af stærkt køn er bestemt, udføres arrangementet af hulrummet og layoutet af hulrumspositionen. Arrangementet af hulrummet involverer størrelsen på formen, udformningen af styresystemet, balancen mellem styresystemet, designet af kernetrækkemekanismen (glider), designet af indsatskernen og designet af den varme løber system. Ovenstående problemer er relateret til valget af skilleflade og portplacering, så i den specifikke designproces skal de nødvendige justeringer foretages for at opnå det mest perfekte design.

Trin 4: Bestem skillefladen

Skillefladen er specifikt angivet i nogle udenlandske produkttegninger, men i mange formkonstruktioner skal den bestemmes af formpersonalet. Generelt er skillefladen på flyet lettere at håndtere, og nogle gange er der tredimensionelle former. Der skal lægges særlig vægt på skillefladen. Valget af skillefladen skal følge følgende principper:

1. Det påvirker ikke produktets udseende, især for produkter, der har klare krav til udseendet, og der skal lægges mere vægt på effekten af afsked på udseendet.

2. Det hjælper med at sikre nøjagtigheden af produkter.

3. Bidrager til forarbejdning af skimmelsvampe, især forarbejdning af hulrum. Første genopretningsbureau.

4. Gør design af hældesystem, udstødningssystem og kølesystem lettere.

5. Gør det muligt at afvikle produktet, og sørg for, at produktet efterlades på siden af den bevægelige form, når formen åbnes.

6. Praktisk til metalindsatser.

Når du designer den laterale afskedningsmekanisme, skal det sikres, at den er sikker og pålidelig, og prøv at undgå interferens med udlægningsmekanismen, ellers skal første returmekanismen sættes på formen.

Trin 6: Bekræftelse af støbeform og valg af standarddele

Når alt det ovennævnte indhold er bestemt, er støbeformen designet i overensstemmelse med det bestemte indhold. Når du designer støbeformen, skal du vælge standardformfoden så meget som muligt og bestemme formen, specifikationen og tykkelsen på A- og B-pladen på standardformfoden. Standarddele inkluderer generelle standarddele og formspecifikke standarddele. Almindelige standarddele såsom befæstelser. Standardformspecifikke dele såsom positioneringsring, portbøsning, skubstang, skubrør, styrestolpe, styremuffe, speciel formfjeder, køle- og varmeelementer, sekundær skillemekanisme og standardkomponenter til præcisionspositionering osv. Det skal understreges at når der designes forme, skal man bruge standardformularbaser og standarddele så meget som muligt, fordi en stor del af standarddele er kommercialiseret og kan købes på markedet når som helst. Dette er yderst vigtigt for at forkorte produktionscyklussen og reducere produktionsomkostningerne. fordelagtige. Efter at købers størrelse er bestemt, skal de nødvendige styrke- og stivhedsberegninger udføres på de relevante dele af formen for at kontrollere, om den valgte formbase er passende, især for store forme. Dette er især vigtigt.

Trin 7: Design af gatesystemet

Gatesystemets design inkluderer valg af hovedløber og bestemmelse af tværsnitsform og løberstørrelse. Hvis der bruges en pegeport for at sikre, at løberne falder af, skal der tages hensyn til design af afporteindretningen. Når du designer gatesystemet, er det første trin at vælge portens placering. Det korrekte valg af portens placering vil direkte påvirke produktets støbningskvalitet, og om indsprøjtningsprocessen kan gå glat. Valget af portens placering skal følge følgende principper:

1. Portens position skal vælges så vidt muligt på skillefladen for at gøre det lettere at behandle og rengøre porten.

2. Afstanden mellem portens position og de forskellige dele af hulrummet skal være så ensartet som muligt, og processen skal være den korteste (generelt er det vanskeligt at opnå en stor dyse).

3. Portens position skal sikre, at når plasten indsprøjtes i hulrummet, vender den mod den rummelige og tykvæggede del i hulrummet for at lette indstrømningen af plasten.

4. Undgå, at plasten springer direkte til hulrumsvæggen, kernen eller indsatsen, når den strømmer ind i hulrummet, så plasten kan strømme ind i alle dele af hulrummet så hurtigt som muligt og undgå deformation af kernen eller indsatsen.

5. Forsøg at undgå, at der produceres svejsemærker på produktet. Hvis det er nødvendigt, skal smeltemærkerne vises i den uvigtige del af produktet.

6. Portens position og dets plastindsprøjtningsretning skal være sådan, at plasten kan strømme jævnt i hulrummets parallelle retning, når det injiceres i hulrummet, og det bidrager til udledning af gas i hulrummet.

7. Porten skal være designet på den nemmeste del af produktet, der skal fjernes, og produktets udseende bør ikke påvirkes så meget som muligt.

Trin 8: Design af ejektorsystem

Udstødningsformer for produkter kan opdeles i tre kategorier: mekanisk udstødning, hydraulisk udstødning og pneumatisk udstødning. Mekanisk udstødning er det sidste led i sprøjtestøbningsprocessen. Kvaliteten af udstødning vil i sidste ende bestemme produktets kvalitet. Derfor kan produktudkast ikke ignoreres. Følgende principper skal overholdes, når ejektorsystemet designes:

1. For at forhindre, at produktet deformeres på grund af udstødning, skal trykpunktet være så tæt på kernen som muligt eller den del, der er vanskelig at afvikle, såsom den langstrakte hule cylinder på produktet, som for det meste skubbes ud af skubberøret. Arrangementet af trykpunkter skal være så afbalanceret som muligt.

2. Stikpunktet skal virke på den del, hvor produktet kan modstå den største kraft, og delen med god stivhed, såsom ribber, flanger og vægkanter på produkter af skaltypen.

3. Forsøg at undgå, at trykpunktet virker på produktets tyndere overflade for at forhindre, at produktet topper hvidt og topper. For eksempel skubbes skalformede produkter og cylindriske produkter for det meste ud af trykplader.

4. Forsøg at undgå, at udstødningssporene påvirker produktets udseende. Udkastningsenheden skal placeres på produktets skjulte eller ikke-dekorative overflade. For gennemsigtige produkter skal der lægges særlig vægt på valg af positionerings- og udkastningsform.

5. For at gøre produktkraften ensartet under udstødning og undgå deformation af produktet på grund af vakuumadsorption anvendes ofte kompositudkast eller specialformudstødningssystemer, såsom trykstang, skubplade eller skubstang og skubberør kompositudkast, eller brug trykstang til luftindtag, skubblok og andre indstillingsenheder, hvis nødvendigt, skal der indstilles en luftindgangsventil.

Trin 9: Design af kølesystemet

Udformningen af kølesystemet er en relativt kedelig opgave, og køleeffekten, køleens ensartethed og indvirkningen af kølesystemet på formens samlede struktur skal overvejes. Kølesystemets design inkluderer følgende:

1. Arrangementet af kølesystemet og den specifikke form for kølesystemet.

2. Bestemmelse af den specifikke placering og størrelse af kølesystemet.

3. Afkøling af nøgledele såsom bevægelig modelkerne eller indsatser.

4. Afkøling af sideglas og sideglaskerne.

5. Design af køleelementer og valg af standard køleelementer.

6. Design af tætningsstruktur.

Det tiende trin:

Føringsindretningen på plastindsprøjtningsformen er bestemt, når standardformfoden anvendes. Under normale omstændigheder behøver designere kun at vælge i henhold til specifikationerne for støbeformen. Når det imidlertid kræves, at der indstilles præcisionsstyringsanordninger i henhold til produktkrav, skal designeren udføre specifikke designs baseret på formstrukturen. Den generelle guide er opdelt i: styret mellem den bevægelige og den faste form; styret mellem skubbepladen og skubbestangens faste plade; styret mellem skubpladestangen og den bevægelige skabelon; guiden mellem den faste støbeform og den piratkopierede version. På grund af begrænsningen af bearbejdningsnøjagtighed eller brugen af en tidsperiode reduceres den generelle styreenheds matchningsnøjagtighed generelt, hvilket direkte vil påvirke produktets nøjagtighed. Derfor skal præcisionskomponenten designes særskilt til produkter med højere præcisionskrav. Nogle er standardiseret, f.eks. Kegler. Positionsstifter, positioneringsblokke osv. Er tilgængelige til valg, men nogle præcisionsstyrings- og positioneringsindretninger skal være specielt designet i henhold til modulets specifikke struktur.

Trin 11: Valg af formstål

Valget af materialer til formdannende dele (hulrum, kerne) bestemmes hovedsageligt i henhold til produktets batchstørrelse og plasttypen. Til højglans eller transparente produkter anvendes 4Cr13 og andre typer martensitisk korrosionsbestandigt rustfrit stål eller aldershærdende stål. Til plastprodukter med glasfiberarmering skal Cr12MoV og andre typer hærdet stål med høj slidstyrke anvendes. Når produktets materiale er PVC, POM eller indeholder flammehæmmende, skal der vælges korrosionsbestandigt rustfrit stål.

Tolv trin: Tegn en samlingstegning

Når rangeringsformens base og beslægtet indhold er bestemt, kan samlingstegningen tegnes. I processen med at tegne samlingstegninger er det valgte hældningssystem, kølesystem, kerne-trækkesystem, udstødningssystem osv. Blevet yderligere koordineret og forbedret for at opnå et relativt perfekt design ud fra strukturen.

Det trettende trin: tegning af formens hoveddele

Når du tegner et hulrums- eller kernediagram, er det nødvendigt at overveje, om de givne formstørrelser, tolerancer og afviklingshældning er kompatible, og om designgrundlaget er kompatibelt med produktets designgrundlag. Samtidig skal også produktionsevnen af hulrummet og kernen under bearbejdning og de mekaniske egenskaber og pålidelighed under brug overvejes. Når man tegner den strukturelle deltegning, når standardforskallingen bruges, tegnes andre konstruktionsdele end standardforskallingen, og de fleste af de konstruktionsdelte tegninger kan udelades.

Trin 14: Korrekturlæsning af designtegninger

Når formtegningens design er afsluttet, sender formdesigneren designtegningen og relaterede originale materialer til supervisoren til korrekturlæsning.

Korrekturlæseren skal systematisk korrekturlæse den overordnede struktur, funktionsprincip og driftsmæssige gennemførlighed af formen i henhold til det relevante designgrundlag, der leveres af kunden og kundens krav.

Trin 15: Modsignatur af designtegninger

Efter tegning af formdesign er afsluttet, skal den straks sendes til kunden til godkendelse. Først efter at kunden er enig, kan formen forberedes og sættes i produktion. Når kunden har store meninger og har brug for at foretage større ændringer, skal den redesignes og derefter afleveres til kunden til godkendelse, indtil kunden er tilfreds.

Trin 16:

Udstødningssystemet spiller en vigtig rolle for at sikre kvaliteten af produktstøbningen. Udstødningsmetoderne er som følger:

1. Brug udstødningsslidsen. Udstødningsrillen er generelt placeret i den sidste del af hulrummet, der skal fyldes. Udluftningsrillenes dybde varierer med forskellige plastmaterialer og bestemmes grundlæggende af den maksimale tilladte afstand, når plasten ikke producerer flash.

2. Brug det matchende mellemrum mellem kerner, indsatser, trykstænger osv. Eller specielle udstødningsstik til udstødning.

3. Nogle gange er det nødvendigt at designe udstødningsindsatsen for at forhindre vakuumdeformation af arbejde undervejs forårsaget af den øverste begivenhed.

Konklusion: baseret på ovenstående procedurer for formdesign kan noget af indholdet kombineres og overvejes, og noget indhold skal overvejes gentagne gange. Fordi faktorerne ofte er modstridende, skal vi fortsætte med at demonstrere og koordinere med hinanden i designprocessen for at få en bedre behandling, især indholdet af formstrukturen, vi skal tage det alvorligt og ofte overveje flere planer på samme tid . Denne struktur viser fordelene og ulemperne ved hvert aspekt så meget som muligt og analyserer og optimerer dem en efter en. Strukturelle grunde vil direkte påvirke fremstillingen og brugen af formen, og de alvorlige konsekvenser kan endda medføre, at hele formen skrottes. Derfor er formdesign et vigtigt skridt for at sikre formkvalitet, og dets designproces er en systematisk teknik.