De eerste stap: de analyse en ontsluiting van de 2D- en 3D-tekeningen van het product, de inhoud omvat de volgende aspecten:

1. De geometrie van het product.

2. Productgrootte, tolerantie en ontwerpbasis.

3. De technische vereisten van het product (dwz technische voorwaarden).

4. De naam, krimp en kleur van het plastic dat in het product wordt gebruikt.

5. Oppervlaktevereisten van producten.

Stap 2: Bepaal het injectietype

De specificaties van injecties worden voornamelijk bepaald op basis van de grootte en productiepartij van kunststofproducten. Bij het selecteren van een injectiemachine houdt de ontwerper vooral rekening met de plastificeringssnelheid, het injectievolume, de klemkracht, het effectieve oppervlak van de installatievorm (afstand tussen de trekstangen van de injectiemachine), modulus, uitwerpvorm en ingestelde lengte. Als de klant het model of de specificatie van de gebruikte injectie heeft verstrekt, moet de ontwerper de parameters ervan controleren. Als niet aan de eisen kan worden voldaan, moeten ze de vervanging met de klant bespreken.

Stap 3: Bepaal het aantal caviteiten en rangschik de caviteiten

Het aantal vormholtes wordt voornamelijk bepaald op basis van het geprojecteerde gebied van het product, geometrische vorm (met of zonder zijkern trekken), productnauwkeurigheid, batchgrootte en economische voordelen.

Het aantal caviteiten wordt voornamelijk bepaald op basis van de volgende factoren:

1. Productiebatch van producten (maandelijkse batch of jaarlijkse batch).

2. Of het product zijdelings trekken en de behandelingsmethode heeft.

3. De buitenafmetingen van de matrijs en het effectieve oppervlak van de spuitgietinstallatiematrijs (of de afstand tussen de trekstangen van de injectiemachine).

4. Productgewicht en injectievolume van injectiemachine.

5. Geprojecteerd gebied en klemkracht van het product.

6. Productnauwkeurigheid.

7. Productkleur.

8. Economische voordelen (productiewaarde van elke set mallen).

Deze factoren zijn soms wederzijds beperkt, dus bij het bepalen van het ontwerpplan moet er coördinatie plaatsvinden om ervoor te zorgen dat aan de belangrijkste voorwaarden wordt voldaan. Nadat het aantal sterke seks is bepaald, worden de opstelling van de holte en de lay-out van de holtepositie uitgevoerd. De opstelling van de holte omvat de grootte van de mal, het ontwerp van het poortsysteem, de balans van het poortsysteem, het ontwerp van het kerntrekmechanisme (schuif), het ontwerp van de inzetkern en het ontwerp van de hotrunner systeem. De bovenstaande problemen houden verband met de selectie van het scheidingsoppervlak en de poortlocatie, dus in het specifieke ontwerpproces moeten de nodige aanpassingen worden gemaakt om het meest perfecte ontwerp te bereiken.

Stap 4: Bepaal het scheidingsoppervlak

Het scheidingsoppervlak is specifiek bepaald in sommige buitenlandse producttekeningen, maar in veel matrijsontwerpen moet het worden bepaald door het matrijspersoneel. Over het algemeen is het scheidingsoppervlak op het vlak gemakkelijker te hanteren en soms worden driedimensionale vormen aangetroffen. Er moet speciale aandacht worden besteed aan het scheidingsoppervlak. De selectie van het scheidingsoppervlak moet de volgende principes volgen:

1. Het heeft geen invloed op het uiterlijk van het product, vooral niet bij producten die duidelijke eisen stellen aan het uiterlijk, en er moet meer aandacht worden besteed aan het effect van de scheiding op het uiterlijk.

2. Het helpt om de nauwkeurigheid van producten te waarborgen.

3. Bevorderlijk voor vormverwerking, vooral holteverwerking. Eerste herstelbureau.

4. Vergemakkelijk het ontwerp van gietsysteem, uitlaatsysteem en koelsysteem.

5. Vergemakkelijk het uit de vorm halen van het product en zorg ervoor dat het product aan de zijkant van de beweegbare mal blijft staan als de mal wordt geopend.

6. Handig voor metalen inzetstukken.

Bij het ontwerpen van het laterale scheidingsmechanisme moet ervoor worden gezorgd dat het veilig en betrouwbaar is, en moet worden geprobeerd interferentie met het uitzetmechanisme te voorkomen, anders moet het mechanisme voor eerste terugkeer op de mal worden geplaatst.

Stap 6: Bevestiging van de malbasis en selectie van standaardonderdelen

Nadat alle bovenstaande inhoud is bepaald, wordt de malbasis ontworpen volgens de bepaalde inhoud. Kies bij het ontwerpen van de malbasis zoveel mogelijk de standaard malbasis en bepaal de vorm, specificatie en dikte van de A- en B-plaat van de standaard malbasis. Standaardonderdelen zijn onder meer algemene standaardonderdelen en malspecifieke standaardonderdelen. Veel voorkomende standaardonderdelen zoals bevestigingsmiddelen. Standaard malspecifieke onderdelen zoals positioneringsring, poorthuls, duwstang, duwbuis, geleidepost, geleidehuls, speciale malveer, koel- en verwarmingselementen, secundair scheidingsmechanisme en standaardcomponenten voor nauwkeurige positionering, enz. Het moet worden benadrukt dat bij het ontwerpen van matrijzen zoveel mogelijk standaard matrijsvoeten en standaardonderdelen worden gebruikt, omdat een groot deel van de standaardonderdelen op de markt is gebracht en op elk moment op de markt kan worden gekocht. Dit is buitengewoon belangrijk voor het verkorten van de vervaardigingscyclus en het verlagen van de vervaardigingskosten. voordelig. Nadat de maat van de koper is bepaald, moeten de nodige sterkte- en stijfheidsberekeningen worden uitgevoerd op de relevante delen van de matrijs om te controleren of de geselecteerde matrijsbasis geschikt is, vooral voor grote matrijzen. Dit is bijzonder belangrijk.

Stap 7: ontwerp van het poortsysteem

Het ontwerp van het poortsysteem omvat de selectie van de hoofdprofiel en de bepaling van de vorm en grootte van de dwarsdoorsnede van de loper. Als een wisselpoort wordt gebruikt, moet er aandacht worden besteed aan het ontwerp van het de-poortapparaat om ervoor te zorgen dat de lopers eraf vallen. Bij het ontwerpen van het poortsysteem is de eerste stap het selecteren van de locatie van de poort. De juiste selectie van de poortlocatie heeft direct invloed op de vormkwaliteit van het product en of het injectieproces soepel kan verlopen. De selectie van de poortlocatie moet de volgende principes volgen:

1. De poortpositie moet zo ver mogelijk op het scheidingsoppervlak worden gekozen om het bewerken van de mal en het reinigen van de poort te vergemakkelijken.

2. De afstand tussen de poortpositie en de verschillende delen van de holte moet zo consistent mogelijk zijn, en het proces moet het kortst zijn (over het algemeen is het moeilijk om een groot mondstuk te krijgen).

3. De poortpositie moet ervoor zorgen dat wanneer het plastic in de holte wordt geïnjecteerd, het naar het ruime en dikwandige deel in de holte is gericht om de instroom van het plastic te vergemakkelijken.

4. Voorkom dat het plastic direct naar de spouwmuur, kern of inzetstuk snelt wanneer het in de holte stroomt, zodat het plastic zo snel mogelijk in alle delen van de holte kan stromen, en voorkom vervorming van de kern of het inzetstuk.

5. Probeer de productie van lasmarkeringen op het product te vermijden. Laat indien nodig de smeltsporen in het onbelangrijke deel van het product verschijnen.

6. De positie van de poort en de richting van de injectie van kunststof moeten zodanig zijn dat de kunststof gelijkmatig langs de parallelle richting van de holte kan stromen wanneer het in de holte wordt geïnjecteerd, en het is bevorderlijk voor de afvoer van gas in de holte.

7. De poort moet worden ontworpen op het gemakkelijkste deel van het product dat kan worden verwijderd, en het uiterlijk van het product mag niet zoveel mogelijk worden aangetast.

Stap 8: ontwerp van uitwerpsysteem

De uitwerpvormen van producten kunnen worden onderverdeeld in drie categorieën: mechanische uitworp, hydraulische uitworp en pneumatische uitworp. Mechanisch uitwerpen is de laatste schakel in het spuitgietproces. De kwaliteit van het uitwerpen zal uiteindelijk de kwaliteit van het product bepalen. Daarom kan het uitwerpen van het product niet worden genegeerd. Bij het ontwerp van het uitwerpsysteem moeten de volgende principes in acht worden genomen:

1. Om te voorkomen dat het product door het uitwerpen vervormt, moet het drukpunt zo dicht mogelijk bij de kern of het moeilijk uit de vorm te nemen deel liggen, zoals de langwerpige holle cilinder op het product, die meestal wordt uitgeworpen door de duwbuis. De plaatsing van de stuwkrachtpunten moet zo evenwichtig mogelijk zijn.

2. Het drukpunt moet werken op het onderdeel waar het product de grootste kracht kan weerstaan en het onderdeel met een goede stijfheid, zoals ribben, flenzen en wandranden van schaalachtige producten.

3. Probeer te voorkomen dat het stuwpunt inwerkt op het dunnere oppervlak van het product om te voorkomen dat het product wit wordt en bijvult. Zo worden schelpvormige producten en cilindrische producten veelal door duwplaten uitgeworpen.

4. Probeer te voorkomen dat de uitwerpsporen het uiterlijk van het product beïnvloeden. Het uitwerpapparaat moet zich op het verborgen of niet-decoratieve oppervlak van het product bevinden. Bij transparante producten moet speciale aandacht worden besteed aan de keuze van de positionerings- en uitwerpvorm.

5. Om de kracht van het product uniform te maken tijdens het uitwerpen en om vervorming van het product als gevolg van vacuümadsorptie te voorkomen, worden vaak samengestelde uitwerpsystemen of speciale vorm uitwerpsystemen gebruikt, zoals duwstang, duwplaat of duwstang en duwbuis composiet ejector, of gebruik een luchtinlaatdrukstang, drukblok en andere instelinrichtingen, indien nodig moet een luchtinlaatklep worden ingesteld.

Stap 9: ontwerp van het koelsysteem

Het ontwerp van het koelsysteem is een relatief vervelende taak en er moet rekening worden gehouden met het koeleffect, de uniformiteit van de koeling en de invloed van het koelsysteem op de algehele structuur van de matrijs. Het ontwerp van het koelsysteem omvat het volgende:

1. De opstelling van het koelsysteem en de specifieke vorm van het koelsysteem.

2. Bepaling van de specifieke locatie en grootte van het koelsysteem.

3. Koeling van belangrijke onderdelen zoals bewegende modelkern of inzetstukken.

4. Koeling van zijschuif en zijschuifkern.

5. Het ontwerp van koelelementen en de selectie van standaard koelelementen.

6. ontwerp van afdichtingsconstructie.

De tiende stap:

De geleidingsinrichting op de kunststof spuitgietmatrijs is bepaald bij gebruik van de standaard matrijsbodem. onder normale omstandigheden hoeven ontwerpers alleen te kiezen op basis van de specificaties van de matrijsbasis. Wanneer echter precisie-geleidingsinrichtingen moeten worden ingesteld volgens de productvereisten, moet de ontwerper specifieke ontwerpen uitvoeren op basis van de malstructuur. De algemene gids is onderverdeeld in: de geleider tussen de beweegbare en de vaste mal; de geleiding tussen de duwplaat en de vaste plaat van de duwstang; de geleiding tussen de duwplaatstang en de beweegbare sjabloon; de gids tussen de vaste vormbasis en de piraatversie. In het algemeen, als gevolg van de beperking van de nauwkeurigheid van de bewerking of het gebruik van een bepaalde tijdsperiode, zal de aanpassingsnauwkeurigheid van het algemene geleidingsapparaat worden verminderd, wat de nauwkeurigheid van het product direct zal beïnvloeden. Daarom moet de component voor precisiepositionering afzonderlijk worden ontworpen voor de producten met hogere precisie-eisen. Sommige zijn gestandaardiseerd, zoals kegels. Er kunnen positioneringspennen, positioneringsblokken enz. Worden geselecteerd, maar sommige precisie-geleidings- en positioneringsinrichtingen moeten speciaal ontworpen zijn in overeenstemming met de specifieke structuur van de module.

Stap 11: Selectie van vormstaal

De materiaalkeuze voor vormvormende onderdelen (holte, kern) wordt voornamelijk bepaald aan de hand van de batchgrootte van het product en het type kunststof. Voor hoogglans of transparante producten worden voornamelijk 4Cr13 en andere soorten martensitisch corrosiebestendig roestvast staal of verouderingsstaal gebruikt. Voor kunststofproducten met glasvezelversterking moeten Cr12MoV en andere soorten gehard staal met een hoge slijtvastheid worden gebruikt. Als het materiaal van het product PVC of POM is of vlamvertragend, corrosiebestendig roestvrij staal bevat, moet worden gekozen.

Twaalf stappen: teken een montagetekening

Nadat de rangschikkingsmatrijs en de bijbehorende inhoud zijn bepaald, kan de montagetekening worden getekend. Tijdens het tekenen van assemblagetekeningen zijn het geselecteerde schenksysteem, koelsysteem, kerntreksysteem, uitwerpsysteem, enz. Verder gecoördineerd en verbeterd om een relatief perfect ontwerp van de constructie te verkrijgen.

De dertiende stap: het tekenen van de belangrijkste onderdelen van de mal

Bij het tekenen van een holte- of kerndiagram, is het noodzakelijk om te overwegen of de gegeven vormafmetingen, toleranties en de vormhelling compatibel zijn, en of de ontwerpbasis compatibel is met de ontwerpbasis van het product. Tegelijkertijd moet ook rekening worden gehouden met de maakbaarheid van de holte en kern tijdens verwerking en de mechanische eigenschappen en betrouwbaarheid tijdens gebruik. Bij het tekenen van de structurele onderdeeltekening worden, wanneer de standaardbekisting wordt gebruikt, de andere constructiedelen dan de standaardbekisting getekend en kunnen de meeste constructiedelen-tekeningen achterwege blijven.

Stap 14: Proeflezen van ontwerptekeningen

Nadat het ontwerp van de matrijstekening is voltooid, dient de matrijsontwerper de ontwerptekening en het bijbehorende originele materiaal ter proeflezing in bij de supervisor.

De proeflezer moet de algehele structuur, het werkingsprincipe en de operationele haalbaarheid van de mal systematisch proeflezen volgens de relevante ontwerpbasis die door de klant is verstrekt en de vereisten van de klant.

Stap 15: Mede-ondertekening van ontwerptekeningen

Nadat de ontwerptekening van de matrijs is voltooid, moet deze onmiddellijk ter goedkeuring aan de klant worden voorgelegd. Pas nadat de klant akkoord is gegaan, kan de mal worden voorbereid en in productie worden genomen. Als de klant grote meningen heeft en grote wijzigingen moet aanbrengen, moet het opnieuw worden ontworpen en vervolgens ter goedkeuring aan de klant worden overhandigd totdat de klant tevreden is.

Stap 16:

Het uitlaatsysteem speelt een cruciale rol bij het waarborgen van de kwaliteit van het productgieten. De uitlaatmethoden zijn als volgt:

1. Gebruik de uitlaatsleuf. De uitlaatgroef bevindt zich doorgaans op het laatste deel van de te vullen holte. De diepte van de vleugelgroef varieert bij verschillende kunststoffen en wordt in wezen bepaald door de maximale speling die is toegestaan wanneer het plastic geen flits produceert.

2. Gebruik de bijpassende opening van kernen, inzetstukken, drukstangen, enz. Of speciale uitlaatpluggen voor uitlaatgassen.

3. Soms is het nodig om de uitlaatinzet te ontwerpen om de vacuümvervorming van het onderhanden werk veroorzaakt door de topgebeurtenis te voorkomen.

Conclusie: Op basis van de bovenstaande ontwerpprocedures voor matrijzen kan een deel van de inhoud worden gecombineerd en overwogen, en moet een deel van de inhoud herhaaldelijk in overweging worden genomen. Omdat de factoren vaak tegenstrijdig zijn, moeten we doorgaan met demonstreren en met elkaar afstemmen in het ontwerpproces om een betere behandeling te krijgen, vooral de inhoud met betrekking tot de malstructuur, we moeten het serieus nemen, en vaak meerdere plannen tegelijk overwegen . Deze structuur zet de voor- en nadelen van elk aspect zoveel mogelijk op een rij, analyseert en optimaliseert ze één voor één. Structurele redenen hebben directe gevolgen voor de fabricage en het gebruik van de mal, en de ernstige gevolgen kunnen er zelfs toe leiden dat de hele mal wordt gesloopt. Daarom is het ontwerp van de matrijs een belangrijke stap om de kwaliteit van de matrijs te waarborgen, en het ontwerpproces is een systematische engineering.