Primul pas: analiza și digestia desenelor 2D și 3D ale produsului, conținutul include următoarele aspecte:

1. Geometria produsului.

2. Dimensiunea produsului, toleranța și baza de proiectare.

3. Cerințele tehnice ale produsului (și anume condițiile tehnice).

4. Numele, contracția și culoarea plasticului utilizat în produs.

5. Cerințe de suprafață ale produselor.

Pasul 2: Determinați tipul de injecție

Specificațiile injecțiilor sunt determinate în principal pe baza mărimii și a lotului de producție al produselor din plastic. La selectarea unei mașini de injecție, proiectantul ia în considerare în principal rata de plastificare, volumul de injecție, forța de prindere, zona efectivă a matriței de instalare (distanța dintre tiranții mașinii de injecție), modulul, forma de ejecție și lungimea setată. Dacă clientul a furnizat modelul sau specificațiile injecției utilizate, proiectantul trebuie să verifice parametrii săi. Dacă cerințele nu pot fi îndeplinite, trebuie să discute despre înlocuire cu clientul.

Pasul 3: Determinați numărul de cavități și aranjați cavitățile

Numărul de cavități de mucegai este determinat în principal în funcție de aria proiectată a produsului, forma geometrică (cu sau fără extragerea miezului lateral), precizia produsului, dimensiunea lotului și beneficiile economice.

Numărul de cavități este determinat în principal pe baza următorilor factori:

1. Lot de producție de produse (lot lunar sau lot anual).

2. Dacă produsul are tracțiune laterală a miezului și metoda sa de tratament.

3. Dimensiunile exterioare ale matriței și zona efectivă a matriței de instalare a turnării prin injecție (sau distanța dintre tiranții mașinii de injecție).

4. Greutatea produsului și volumul de injecție al mașinii de injectat.

5. Zona proiectată și forța de prindere a produsului.

6. Acuratețea produsului.

7. Culoarea produsului.

8. Beneficii economice (valoarea producției pentru fiecare set de matrițe).

Acești factori sunt uneori restricționați reciproc, astfel încât atunci când se determină planul de proiectare, coordonarea trebuie realizată pentru a se asigura că principalele sale condiții sunt îndeplinite. După determinarea numărului de sex puternic, se realizează dispunerea cavității și dispunerea poziției cavității. Dispunerea cavității implică dimensiunea matriței, proiectarea sistemului de închidere, echilibrul sistemului de închidere, proiectarea mecanismului de tragere a miezului (glisor), proiectarea miezului de inserție și proiectarea canalului de încălzire sistem. Problemele de mai sus sunt legate de selectarea suprafeței de despărțire și a locației porții, astfel încât, în procesul specific de proiectare, trebuie făcute ajustările necesare pentru a obține cel mai perfect design.

Pasul 4: Determinați suprafața de despărțire

Suprafața de despărțire a fost specificată în mod specific în unele desene de produse străine, dar în multe modele de matrițe, aceasta trebuie determinată de personalul matriței. În general vorbind, suprafața de despărțire pe plan este mai ușor de manevrat și uneori se întâlnesc forme tridimensionale. O atenție specială trebuie acordată suprafeței de despărțire. Selectarea suprafeței de despărțire trebuie să urmeze următoarele principii:

1. Nu afectează aspectul produsului, în special pentru produsele care au cerințe clare privind aspectul și ar trebui acordată o atenție sporită efectului despărțirii asupra aspectului.

2. Ajută la asigurarea acurateței produselor.

3. Conductiv la procesarea mucegaiului, în special procesarea cavității. Prima agenție de recuperare.

4. Facilitați proiectarea sistemului de turnare, a sistemului de evacuare și a sistemului de răcire.

5. Facilitați demolidarea produsului și asigurați-vă că produsul este lăsat pe latura matriței mobile atunci când matrița este deschisă.

6. Convenabil pentru inserții metalice.

Atunci când proiectați mecanismul de despărțire laterală, trebuie să vă asigurați că este sigur și fiabil și să încercați să evitați interferențele cu mecanismul de setare, altfel mecanismul de primă întoarcere ar trebui să fie fixat pe matriță.

Pasul 6: Confirmarea bazei matriței și selectarea pieselor standard

După determinarea conținutului de mai sus, baza matriței este proiectată în conformitate cu conținutul determinat. Atunci când proiectați baza matriței, alegeți cât mai mult baza matriței standard și determinați forma, specificațiile și grosimea plăcii A și B a bazei matriței standard. Piesele standard includ piese standard generale și piese standard specifice matriței. Piese standard comune, cum ar fi elementele de fixare. Piese standard specifice matriței, cum ar fi inelul de poziționare, manșonul porții, tija de împingere, tubul de împingere, stâlpul de ghidare, manșonul de ghidare, arcul special al matriței, elementele de răcire și încălzire, mecanismul de despărțire secundar și componentele standard pentru poziționarea de precizie etc. Trebuie subliniat că atunci când proiectați matrițe, utilizați baze de matriță standard și piese standard cât mai mult posibil, deoarece o mare parte a pieselor standard a fost comercializată și poate fi cumpărată pe piață în orice moment. Acest lucru este extrem de important pentru scurtarea ciclului de fabricație și reducerea costurilor de fabricație. avantajos. După ce se determină mărimea cumpărătorului, calculele de rezistență și rigiditate necesare trebuie efectuate pe părțile relevante ale matriței pentru a verifica dacă baza matriței selectată este adecvată, în special pentru matrițele mari. Acest lucru este deosebit de important.

Pasul 7: Proiectarea sistemului de închidere

Proiectarea sistemului de porți include selectarea alergătorului principal și determinarea formei secțiunii transversale și a dimensiunii alergătorului. Dacă se folosește o poartă punctată, pentru a se asigura că alergătorii se prăbușesc, ar trebui să se acorde atenție proiectării dispozitivului de decuplare. La proiectarea sistemului de închidere, primul pas este selectarea locației porții. Selectarea corectă a locației porții va afecta direct calitatea turnării produsului și dacă procesul de injecție poate continua fără probleme. Selectarea locației porții trebuie să urmeze următoarele principii:

1. Poziția porții trebuie selectată pe cât posibil pe suprafața de despărțire pentru a facilita procesarea matriței și curățarea porții.

2. Distanța dintre poziția porții și diferitele părți ale cavității ar trebui să fie cât mai consistentă, iar procesul ar trebui să fie cel mai scurt (în general, este dificil să se obțină o duză mare).

3. Poziția porții trebuie să asigure că, atunci când plasticul este injectat în cavitate, acesta se confruntă cu partea spațioasă și cu pereți groși din cavitate pentru a facilita fluxul de plastic.

4. Împiedicați materialul plastic să se grăbească direct pe peretele cavității, miez sau inserție atunci când acesta curge în cavitate, astfel încât plasticul să poată curge în toate părțile cavității cât mai curând posibil și să evite deformarea miezului sau a inserției.

5. Încercați să evitați producerea de semne de sudură pe produs. Dacă este necesar, faceți ca semnele de topire să apară în partea neimportantă a produsului.

6. Poziția porții și direcția sa de injecție a plasticului trebuie să fie astfel încât plasticul să poată circula uniform de-a lungul direcției paralele a cavității atunci când este injectat în cavitate și să conducă la evacuarea gazului în cavitate.

7. Poarta trebuie proiectată în partea cea mai ușoară a produsului care trebuie îndepărtată, iar aspectul produsului nu trebuie să fie afectat cât mai mult posibil.

Pasul 8: Proiectarea sistemului de ejector

Formele de ejectare ale produselor pot fi împărțite în trei categorii: ejecție mecanică, ejecție hidraulică și ejecție pneumatică. Ejectia mecanică este ultima verigă în procesul de turnare prin injecție. Calitatea ejectiei va determina în cele din urmă calitatea produsului. Prin urmare, ejectarea produsului nu poate fi ignorată. Următoarele principii trebuie respectate la proiectarea sistemului de ejecție:

1. Pentru a preveni deformarea produsului datorită ejectării, punctul de împingere ar trebui să fie cât mai aproape de miez sau de partea dificil de demodat, cum ar fi cilindrul gol alungit de pe produs, care este în mare parte ejectat de tubul de împingere. Dispunerea punctelor de împingere trebuie să fie cât mai echilibrată posibil.

2. Punctul de împingere ar trebui să acționeze asupra părții în care produsul poate rezista la cea mai mare forță și pe partea cu rigiditate bună, cum ar fi nervurile, flanșele și marginile pereților produselor de tip coajă.

3. Încercați să evitați ca punctul de împingere să acționeze pe suprafața mai subțire a produsului pentru a împiedica produsul să se întoarcă alb și să se topească. De exemplu, produsele în formă de coajă și produsele cilindrice sunt în mare parte evacuate de plăci de împingere.

4. Încercați să evitați ca urmele de ejectare să afecteze aspectul produsului. Dispozitivul de ejectare trebuie amplasat pe suprafața ascunsă sau nedecorativă a produsului. Pentru produsele transparente, trebuie acordată o atenție specială selecției formei de poziționare și de ejectare.

5. Pentru a uniformiza forța produsului în timpul ejectării și pentru a evita deformarea produsului datorită adsorbției în vid, sunt deseori utilizate sisteme de ejectare compozite sau de formă specială, cum ar fi tija de împingere, placa de împingere sau tija de împingere și tubul de împingere Ejector compozit sau utilizați tija de împingere a admisiei de aer, blocul de împingere și alte dispozitive de reglare, dacă este necesar, ar trebui setată o supapă de admisie a aerului.

Pasul 9: Proiectarea sistemului de răcire

Proiectarea sistemului de răcire este o sarcină relativ plictisitoare și trebuie luate în considerare efectul de răcire, uniformitatea răcirii și influența sistemului de răcire asupra structurii generale a matriței. Proiectarea sistemului de răcire include următoarele:

1. Dispunerea sistemului de răcire și forma specifică a sistemului de răcire.

2. Determinarea locației și dimensiunii specifice a sistemului de răcire.

3. Răcirea pieselor cheie, cum ar fi nucleul modelului în mișcare sau inserțiile.

4. Răcirea glisierului lateral și a miezului glisorului lateral.

5. Proiectarea elementelor de răcire și selectarea elementelor de răcire standard.

6. Proiectarea structurii de etanșare.

Al zecelea pas:

Dispozitivul de ghidare pe matrița de injecție a plasticului a fost determinat când se folosește baza matriței standard. În circumstanțe normale, proiectanții trebuie să aleagă numai în conformitate cu specificațiile bazei matriței. Cu toate acestea, atunci când dispozitivele de ghidare de precizie trebuie setate în conformitate cu cerințele produsului, proiectantul trebuie să execute proiecte specifice pe baza structurii matriței. Ghidul general este împărțit în: ghidajul dintre matrița mobilă și cea fixă; ghidajul dintre placa de împingere și placa fixă a tijei de împingere; ghidajul dintre tija plăcii de împingere și șablonul mobil; ghidul dintre baza fixă a matriței și versiunea piratată. În general, datorită limitării preciziei de prelucrare sau utilizării unei perioade de timp, precizia de potrivire a dispozitivului de ghidare generală va fi redusă, ceea ce va afecta direct acuratețea produsului. Prin urmare, componenta de poziționare de precizie trebuie proiectată separat pentru produsele cu cerințe de precizie mai mari. Unele au fost standardizate, cum ar fi conurile. Știfturi de poziționare, blocuri de poziționare etc. sunt disponibile pentru selecție, dar unele dispozitive de ghidare și poziționare de precizie trebuie proiectate special în funcție de structura specifică a modulului.

Pasul 11: Selectarea oțelului matrițat

Selecția materialelor pentru piesele de formare a mucegaiului (cavitate, miez) este determinată în principal în funcție de mărimea lotului produsului și de tipul de plastic. Pentru produsele lucioase sau transparente, 4Cr13 și alte tipuri de oțel inoxidabil martensitic rezistent la coroziune sau oțel întărit la vârstă sunt utilizate în principal. Pentru produsele din plastic cu armătură din fibră de sticlă, trebuie utilizat Cr12MoV și alte tipuri de oțel călit cu rezistență ridicată la uzură. Atunci când materialul produsului este din PVC, POM sau conține ignifug, trebuie selectat oțel inoxidabil rezistent la coroziune.

Doisprezece pași: Desenați un desen de asamblare

După determinarea bazei matriței de clasare și a conținutului aferent, desenul ansamblului poate fi desenat. În procesul de desenare a desenelor ansamblului, sistemul de turnare selectat, sistemul de răcire, sistemul de tragere a miezului, sistemul de ejecție etc. au fost coordonate și îmbunătățite în continuare pentru a obține un design relativ perfect din structură.

Al treisprezecelea pas: desenarea principalelor părți ale matriței

Atunci când se trasează o diagramă a cavității sau a miezului, este necesar să se ia în considerare dacă dimensiunile de turnare date, toleranțele și înclinarea demoldării sunt compatibile și dacă baza de proiectare este compatibilă cu baza de proiectare a produsului. În același timp, trebuie luate în considerare și fabricabilitatea cavității și a miezului în timpul prelucrării, precum și proprietățile mecanice și fiabilitatea în timpul utilizării. La desenarea desenului pieselor structurale, când se utilizează cofrajul standard, sunt trasate părțile structurale, altele decât cofrajul standard, iar majoritatea desenului pieselor structurale pot fi omise.

Pasul 14: Corectarea desenelor de proiectare

După finalizarea proiectării desenului matriței, proiectantul matriței va transmite desenul de proiectare și materialele originale aferente supraveghetorului pentru corectare.

Corectorul trebuie să corecteze în mod sistematic structura generală, principiul de funcționare și fezabilitatea operațională a matriței în conformitate cu baza de proiectare relevantă furnizată de client și cerințele clientului.

Pasul 15: Contrasemnătura desenelor de proiectare

După finalizarea desenului de proiectare a matriței, acesta trebuie trimis imediat către client pentru aprobare. Numai după ce clientul este de acord, matrița poate fi pregătită și pusă în producție. Atunci când clientul are opinii mari și trebuie să facă schimbări majore, acesta trebuie reproiectat și apoi predat clientului pentru aprobare până când acesta este mulțumit.

Pasul 16:

Sistemul de evacuare joacă un rol vital în asigurarea calității turnării produsului. Metodele de evacuare sunt următoarele:

1. Utilizați slotul de evacuare. Șanțul de evacuare este în general situat în ultima parte a cavității care trebuie umplută. Adâncimea canelurii de aerisire variază în funcție de diferite materiale plastice și este practic determinată de jocul maxim permis atunci când materialul plastic nu produce bliț.

2. Utilizați spațiul corespunzător dintre miezuri, inserții, tije de împingere etc. sau dopuri speciale de evacuare pentru evacuare.

3. Uneori, pentru a preveni deformarea în vid a procesului de lucru cauzat de evenimentul de vârf, este necesar să se proiecteze insertul de evacuare.

Concluzie: Pe baza procedurilor de proiectare a matriței de mai sus, unele dintre conținuturi pot fi combinate și luate în considerare, iar unele conținuturi trebuie luate în considerare în mod repetat. Deoarece factorii sunt adesea contradictorii, trebuie să continuăm să demonstrăm și să ne coordonăm între noi în procesul de proiectare pentru a obține un tratament mai bun, în special conținutul care implică structura matriței, trebuie să-l luăm în serios și să luăm în considerare adesea mai multe planuri în același timp . Această structură enumeră cât mai mult posibil avantajele și dezavantajele fiecărui aspect și le analizează și le optimizează pe rând. Motivele structurale vor afecta în mod direct fabricarea și utilizarea matriței, iar consecințele grave pot provoca chiar și casarea întregii matrițe. Prin urmare, proiectarea matriței este un pas cheie pentru a asigura calitatea matriței, iar procesul său de proiectare este o inginerie sistematică.