Langkah pertama: analisis dan pencernaan gambar 2D dan 3D produk, kandungannya merangkumi aspek berikut:

1. Geometri produk.

2. Ukuran produk, toleransi dan asas reka bentuk.

3. Keperluan teknikal produk (iaitu keadaan teknikal).

4. Nama, pengecutan dan warna plastik yang digunakan dalam produk.

5. Keperluan permukaan produk.

Langkah 2: Tentukan jenis suntikan

Spesifikasi suntikan ditentukan terutamanya berdasarkan ukuran dan kumpulan produk plastik. Semasa memilih mesin suntikan, perancang terutamanya mempertimbangkan kadar pemplastiknya, isipadu suntikan, daya penjepit, kawasan efektif acuan pemasangan (jarak antara rod pengikat mesin suntikan), modulus, bentuk pelepasan dan panjang set. Sekiranya pelanggan telah memberikan model atau spesifikasi suntikan yang digunakan, pereka mesti memeriksa parameternya. Sekiranya syarat tidak dapat dipenuhi, mereka mesti membincangkan penggantian dengan pelanggan.

Langkah 3: Tentukan bilangan rongga dan susunkan rongga

Bilangan rongga acuan ditentukan terutamanya mengikut keluasan yang diproyeksikan, bentuk geometri (dengan atau tanpa tarikan teras sisi), ketepatan produk, ukuran kumpulan dan faedah ekonomi.

Jumlah rongga ditentukan terutamanya berdasarkan faktor-faktor berikut:

1. Kumpulan pengeluaran produk (kumpulan bulanan atau kumpulan tahunan).

2. Sama ada produk mempunyai penarik inti sisi dan kaedah rawatannya.

3. Dimensi luaran acuan dan kawasan berkesan acuan pemasangan acuan suntikan (atau jarak antara rod pengikat mesin suntikan).

4. Berat produk dan jumlah suntikan mesin suntikan.

5. Kawasan yang diunjurkan dan daya penjepit produk.

6. Ketepatan produk.

7. Warna produk.

8. Faedah ekonomi (nilai pengeluaran setiap set acuan).

Faktor-faktor ini kadang-kadang dibatasi, jadi ketika menentukan rancangan reka bentuk, penyelarasan mesti dilakukan untuk memastikan syarat utamanya dipenuhi. Setelah bilangan seks yang kuat ditentukan, susunan rongga dan susun atur kedudukan rongga dilakukan. Susunan rongga melibatkan ukuran acuan, reka bentuk sistem gating, keseimbangan sistem gating, reka bentuk mekanisme penarik inti (slider), reka bentuk inti sisipan dan reka bentuk pelari panas sistem. Masalah di atas berkaitan dengan pemilihan permukaan perpisahan dan lokasi gerbang, jadi dalam proses reka bentuk tertentu, penyesuaian yang diperlukan harus dilakukan untuk mencapai reka bentuk yang paling sempurna.

Langkah 4: Tentukan permukaan perpisahan

Permukaan pemisahan telah ditentukan secara khusus dalam beberapa gambar produk asing, tetapi dalam banyak reka bentuk acuan, ia mesti ditentukan oleh kakitangan acuan. Secara umum, permukaan pemisahan pada satah lebih mudah dikendalikan, dan kadang-kadang bentuk tiga dimensi ditemui. Perhatian khusus harus diberikan pada permukaan perpisahan. Pemilihan permukaan perpisahan harus mengikuti prinsip berikut:

1. Ini tidak mempengaruhi penampilan produk, terutama untuk produk yang mempunyai syarat jelas mengenai penampilan, dan perhatian lebih harus diberikan kepada kesan perpisahan pada penampilan.

2. Ia membantu memastikan ketepatan produk.

3. Kondusif untuk pemprosesan acuan, terutamanya pemprosesan rongga. Agensi pemulihan pertama.

4. Memudahkan reka bentuk sistem penuangan, sistem pembuangan dan sistem penyejukan.

5. Memudahkan pembongkaran produk dan pastikan produk tersebut ditinggalkan di sisi acuan yang boleh bergerak semasa acuan dibuka.

6. Nyaman untuk sisipan logam.

Semasa merancang mekanisme pemisahan lateral, harus dipastikan selamat dan boleh dipercayai, dan cobalah untuk menghindari gangguan pada mekanisme penyetelan, jika tidak, mekanisme pemulangan pertama harus dipasang pada acuan.

Langkah 6: Pengesahan asas acuan dan pemilihan bahagian standard

Setelah semua isi di atas ditentukan, asas acuan direka mengikut isi yang ditentukan. Semasa merancang asas acuan, pilih asas acuan standard sebanyak mungkin, dan tentukan bentuk, spesifikasi dan ketebalan plat A dan B dari asas acuan standard. Bahagian standard merangkumi bahagian standard umum dan bahagian standard khusus acuan. Bahagian standard biasa seperti pengikat. Bahagian khas acuan standard seperti cincin penunjuk, lengan gerbang, batang tolak, tiub tolak, tiang panduan, lengan panduan, pegas acuan khas, elemen penyejukan dan pemanasan, mekanisme pemisah sekunder dan komponen standard untuk penentuan kedudukan yang tepat, dll. bahawa semasa merancang acuan, gunakan asas acuan standard dan bahagian standard sebanyak mungkin, kerana sebahagian besar bahagian standard telah dikomersialkan dan dapat dibeli di pasaran pada bila-bila masa. Ini sangat penting untuk memendekkan kitaran pembuatan dan mengurangkan kos pembuatan. menguntungkan. Setelah ukuran pembeli ditentukan, pengiraan kekuatan dan ketegaran yang diperlukan harus dilakukan pada bahagian acuan yang berkaitan untuk memeriksa sama ada asas acuan yang dipilih sesuai, terutama untuk acuan besar. Ini sangat penting.

Langkah 7: Reka bentuk sistem gerbang

Reka bentuk sistem gating merangkumi pemilihan pelari utama dan penentuan bentuk keratan rentas dan ukuran pelari. Sekiranya pintu gerbang digunakan, untuk memastikan pelari jatuh, perhatian harus diberikan kepada reka bentuk alat de-gate. Semasa merancang sistem gating, langkah pertama adalah memilih lokasi pintu gerbang. Pemilihan lokasi pintu yang betul secara langsung akan mempengaruhi kualiti pencetakan produk dan sama ada proses suntikan dapat berjalan dengan lancar. Pemilihan lokasi gerbang harus mengikuti prinsip berikut:

1. Kedudukan gerbang harus dipilih sejauh mungkin di permukaan perpisahan untuk memudahkan pemprosesan acuan dan pembersihan gerbang.

2. Jarak antara kedudukan pintu gerbang dan pelbagai bahagian rongga harus selaras mungkin, dan prosesnya harus terpendek (umumnya sukar untuk mencapai muncung besar).

3. Kedudukan gerbang harus memastikan bahawa apabila plastik disuntik ke dalam rongga, ia menghadap ke bahagian rongga yang luas dan berdinding tebal di rongga untuk memudahkan aliran masuk plastik.

4. Mencegah plastik daripada terus bergegas ke dinding rongga, inti atau memasukkan ketika mengalir ke rongga, sehingga plastik dapat mengalir ke semua bahagian rongga secepat mungkin, dan mengelakkan ubah bentuk inti atau sisipan.

5. Cuba elakkan pengeluaran tanda las pada produk. Sekiranya perlu, buat lekapan muncul di bahagian produk yang tidak penting.

6. Kedudukan gerbang dan arah suntikan plastiknya harus sedemikian rupa sehingga plastik dapat mengalir secara merata sepanjang arah selari rongga ketika disuntik ke rongga, dan kondusif untuk pembuangan gas di rongga.

7. Pintu harus dirancang pada bahagian produk yang paling mudah dikeluarkan, dan penampilan produk tidak boleh terpengaruh sebanyak mungkin.

Langkah 8: Reka bentuk sistem ejektor

Bentuk ejeksi produk boleh dibahagikan kepada tiga kategori: ejeksi mekanikal, ejeksi hidraulik, dan pelepasan pneumatik. Ejeksi mekanikal adalah pautan terakhir dalam proses membentuk suntikan. Kualiti ejeksi akhirnya akan menentukan kualiti produk. Oleh itu, pengeluaran produk tidak boleh diabaikan. Prinsip-prinsip berikut harus dipatuhi semasa merancang sistem ejektor:

1. Untuk mengelakkan produk cacat akibat pelepasan, titik tujah harus sedekat mungkin dengan inti atau bahagian yang sukar dibongkar, seperti silinder berongga memanjang pada produk, yang kebanyakannya dikeluarkan oleh tiub tolak. Susunan titik tuju harus seimbang mungkin.

2. Titik tujahan harus bertindak pada bahagian di mana produk dapat menahan daya yang paling besar dan bahagian dengan ketegaran yang baik, seperti tulang rusuk, bebibir, dan tepi dinding produk jenis cangkang.

3. Cuba elakkan titik tuju yang bertindak pada permukaan produk yang lebih nipis untuk mengelakkan produk menjadi putih dan topping. Contohnya, produk berbentuk shell dan produk silinder kebanyakannya dikeluarkan oleh push plate.

4. Cuba untuk mengelakkan kesan ejeksi tidak mempengaruhi penampilan produk. Peranti pelepas hendaklah terletak di permukaan produk yang tersembunyi atau tidak hiasan. Untuk produk yang telus, perhatian khusus harus diberikan kepada pemilihan bentuk kedudukan dan pelepasan.

5. Untuk menjadikan kekuatan produk menjadi seragam semasa ejeksi, dan menghindari ubah bentuk produk kerana penjerapan vakum, sistem ejeksi komposit atau bentuk penyingkiran khas sering digunakan, seperti batang tolakan, plat tolak atau batang tolakan, dan tiub tolak Ejector komposit, atau gunakan batang tolakan pengambilan udara, tolak tolak dan alat tetapan lain, jika perlu, injap masuk udara harus dipasang.

Langkah 9: Reka bentuk sistem penyejukan

Reka bentuk sistem penyejukan adalah tugas yang agak membosankan, dan kesan penyejukan, keseragaman penyejukan dan pengaruh sistem penyejukan pada struktur keseluruhan acuan mesti dipertimbangkan. Reka bentuk sistem penyejukan merangkumi yang berikut:

1. Susunan sistem penyejukan dan bentuk khas sistem penyejukan.

2. Penentuan lokasi dan ukuran spesifik sistem penyejukan.

3. Penyejukan bahagian-bahagian utama seperti teras model yang bergerak atau sisipan.

4. Penyejukan slaid sisi dan inti slaid sisi.

5. Reka bentuk elemen penyejukan dan pemilihan elemen penyejukan standard.

6. Reka bentuk struktur pengedap.

Langkah kesepuluh:

Alat panduan pada acuan suntikan plastik telah ditentukan ketika asas acuan standard digunakan. Dalam keadaan biasa, pereka hanya perlu memilih mengikut spesifikasi asas acuan. Walau bagaimanapun, apabila alat panduan ketepatan harus disetel mengikut keperluan produk, pereka mesti melakukan reka bentuk khusus berdasarkan struktur acuan. Panduan umum dibahagikan kepada: panduan antara acuan bergerak dan tetap; panduan antara plat tolak dan plat tetap rod tolak; panduan antara batang plat tolak dan templat yang boleh bergerak; panduan antara asas acuan tetap dan versi cetak rompak. Secara amnya, kerana keterbatasan ketepatan pemesinan atau penggunaan jangka masa, ketepatan pemadanan peranti panduan umum akan berkurang, yang secara langsung akan mempengaruhi ketepatan produk. Oleh itu, komponen kedudukan ketepatan mesti dirancang secara berasingan untuk produk dengan keperluan ketepatan yang lebih tinggi. Beberapa telah diseragamkan, seperti kerucut. Pin penentududukan, blok penentududukan, dan lain-lain tersedia untuk dipilih, tetapi beberapa alat penunjuk dan penentuan kedudukan yang tepat mesti direka khas mengikut struktur modul tertentu.

Langkah 11: Pemilihan keluli acuan

Pemilihan bahan untuk bahagian membentuk acuan (rongga, inti) ditentukan terutamanya mengikut ukuran produk dan jenis plastik. Untuk produk berkilat tinggi atau telus, 4Cr13 dan jenis keluli tahan karat tahan karat martensitik lain atau keluli pengeras usia digunakan terutamanya. Untuk produk plastik dengan tetulang gentian kaca, Cr12MoV dan jenis keluli pengeras lain dengan ketahanan haus yang tinggi harus digunakan. Apabila bahan produk PVC, POM atau mengandungi kalis api, keluli tahan karat yang tahan karat mesti dipilih.

Dua Belas Langkah: Lukiskan lukisan pemasangan

Setelah asas acuan peringkat dan kandungan berkaitan ditentukan, lukisan pemasangan dapat dilukis. Dalam proses melukis lukisan pemasangan, sistem penuangan yang dipilih, sistem penyejukan, sistem penarik inti, sistem ejeksi, dan lain-lain telah diselaraskan dan diperbaiki lagi untuk mencapai reka bentuk yang relatif sempurna dari struktur.

Langkah ketiga belas: melukis bahagian utama acuan

Semasa melukis rongga rongga atau teras, perlu dipertimbangkan sama ada dimensi, toleransi dan kecenderungan acuan yang diberikan adalah serasi, dan sama ada asas reka bentuknya sesuai dengan asas reka bentuk produk. Pada masa yang sama, kemampuan pembuatan rongga dan teras semasa pemprosesan dan sifat mekanik dan kebolehpercayaan semasa penggunaan juga harus dipertimbangkan. Semasa melukis lukisan bahagian struktur, apabila formwork standard digunakan, bahagian struktur selain daripada formwork standard dilukis, dan sebahagian besar lukisan bahagian struktur dapat dihilangkan.

Langkah 14: Proofreading lukisan reka bentuk

Setelah reka bentuk lukisan acuan selesai, perancang acuan akan menyerahkan lukisan reka bentuk dan bahan asli yang berkaitan kepada penyelia untuk pembacaan bukti.

Pembaca bukti harus mengoreksi struktur keseluruhan, prinsip kerja, dan kelayakan operasi acuan secara sistematik mengikut asas reka bentuk yang relevan yang disediakan oleh pelanggan dan kehendak pelanggan.

Langkah 15: Tanda tangan lukisan reka bentuk

Setelah lukisan reka bentuk acuan selesai, ia mesti segera diserahkan kepada pelanggan untuk mendapatkan persetujuan. Hanya setelah pelanggan bersetuju, acuan dapat disiapkan dan dimasukkan ke dalam pengeluaran. Apabila pelanggan mempunyai pendapat yang besar dan perlu membuat perubahan besar, ia mesti disusun semula dan kemudian diserahkan kepada pelanggan untuk mendapat persetujuan sehingga pelanggan berpuas hati.

Langkah 16:

Sistem ekzos memainkan peranan penting dalam memastikan kualiti pencetakan produk. Kaedah ekzos adalah seperti berikut:

1. Gunakan slot ekzos. Alur ekzos umumnya terletak di bahagian terakhir rongga yang akan diisi. Kedalaman alur ventilasi berbeza dengan plastik yang berbeza, dan pada dasarnya ditentukan oleh jarak maksimum yang dibenarkan apabila plastik tidak menghasilkan kilat.

2. Gunakan jurang inti, sisipan, batang tolakan, dll. Atau palam ekzos khas untuk ekzos.

3. Kadang kala untuk mengelakkan ubah bentuk vakum proses dalam proses yang disebabkan oleh peristiwa teratas, perlu merancang sisipan ekzos.

Kesimpulan: Berdasarkan prosedur reka bentuk acuan di atas, beberapa kandungan dapat digabungkan dan dipertimbangkan, dan beberapa isi kandungan perlu dipertimbangkan berulang kali. Oleh kerana faktornya sering bertentangan, kita mesti terus menunjukkan dan berkoordinasi antara satu sama lain dalam proses reka bentuk untuk mendapatkan rawatan yang lebih baik, terutamanya kandungan yang melibatkan struktur acuan, kita mesti memandang serius, dan sering mempertimbangkan beberapa rancangan pada masa yang sama . Struktur ini menyenaraikan kelebihan dan kekurangan setiap aspek sebanyak mungkin, dan menganalisis dan mengoptimumkannya satu persatu. Sebab-sebab struktur secara langsung akan mempengaruhi pembuatan dan penggunaan acuan, dan akibatnya yang serius bahkan boleh menyebabkan keseluruhan acuan dihancurkan. Oleh itu, reka bentuk acuan adalah langkah utama untuk memastikan kualiti acuan, dan proses reka bentuknya adalah kejuruteraan yang sistematik.