Први корак: анализа и варење 2Д и 3Д цртежа производа, садржај укључује следеће аспекте:

1. Геометрија производа.

2. Величина производа, толеранција и основа за дизајн.

3. Технички захтеви производа (тј. Технички услови).

4. Назив, скупљање и боја пластике која се користи у производу.

5. Површински захтеви производа.

Корак 2: Одредите врсту ињекције

Спецификације ињекција одређују се углавном на основу величине и производне серије пластичних производа. При одабиру машине за убризгавање, дизајнер углавном узима у обзир њену брзину пластификације, запремину убризгавања, силу стезања, ефективну површину калупа за уградњу (растојање између везних шипки машине за убризгавање), модул, облик избацивања и подешену дужину. Ако је купац доставио модел или спецификацију ињекције која се користи, дизајнер мора да провери њене параметре. Ако се захтеви не могу испунити, они морају да разговарају о замени са купцем.

Корак 3: Одредите број шупљина и распоредите шупљине

Број шупљина калупа углавном се одређује према пројектованој површини производа, геометријском облику (са или без повлачења бочног језгра), тачности производа, величини шарже и економским предностима.

Број шупљина се углавном одређује на основу следећих фактора:

1. Производна серија производа (месечна или годишња).

2. Да ли производ има бочно извлачење језгра и начин његове обраде.

3. Спољне димензије калупа и ефективна површина калупа за убризгавање у калупе (или растојање између клипњача машине за убризгавање).

4. Тежина производа и запремина ињекције машине за убризгавање.

5. Предвиђена површина и сила стезања производа.

6. Тачност производа.

7. Боја производа.

8. Економске користи (производна вредност сваког сета калупа).

Ови фактори су понекад међусобно ограничени, па се приликом утврђивања плана дизајна мора извршити координација како би се осигурало да су испуњени његови главни услови. Након утврђивања броја јаког пола, врши се уређење шупљине и распоред положаја шупљине. Распоред шупљине укључује величину калупа, дизајн система за забрављивање, равнотежу система за забрављивање, дизајн механизма за извлачење језгра (клизач), дизајн језгра за уметање и дизајн уређаја за загревање систем. Наведени проблеми повезани су са избором површине за раздвајање и локацијом врата, па се у одређеном процесу пројектовања морају извршити неопходна прилагођавања како би се постигао најсавршенији дизајн.

Корак 4: Одредите површину за раздвајање

Површина раздвајања је посебно прописана у неким цртежима страних производа, али у многим изведбама калупа то мора одредити особље калупа. Уопштено говорећи, површином за раздвајање на равни је лакше руковати, а понекад се срећу и тродимензионални облици. Посебну пажњу треба обратити на раздјелну површину. Избор раставне површине треба да следи следеће принципе:

1. Не утиче на изглед производа, посебно за производе који имају јасне захтеве за изглед, а више пажње треба посветити ефекту растанка на изглед.

2. Помаже у обезбеђивању тачности производа.

3. Погодно за обраду калупа, посебно за обраду шупљина. Прва агенција за опоравак.

4. Олакшати дизајн система за изливање, издувног система и система за хлађење.

5. Олакшајте обликовање производа и осигурајте да производ остане на страни покретног калупа када се калуп отвори.

6. Погодно за металне уметке.

Приликом дизајнирања механизма бочног раздвајања, треба осигурати његову безбедност и поузданост и покушати избећи ометање постављеног механизма, иначе механизам за први повратак треба поставити на калуп.

Корак 6: Потврда базе калупа и избор стандардних делова

Након што се утврде сви горе наведени садржаји, основа калупа се дизајнира према утврђеном садржају. Приликом дизајнирања основе калупа, одаберите стандардну подлогу калупа што је више могуће и одредите облик, спецификацију и дебљину А и Б плоче стандардне основе калупа. Стандардни делови укључују опште стандардне делове и стандардне делове специфичне за калупе. Уобичајени стандардни делови као што су причвршћивачи. Стандардни делови специфични за калупе, попут позиционирајућег прстена, чауре капије, потисне шипке, потисне цеви, стуба вођице, водилице чауре, посебне опруге калупа, елемената за хлађење и грејање, секундарног механизма за раздвајање и стандардних компоненти за прецизно позиционирање итд. Треба нагласити да приликом дизајнирања калупа користите што је могуће више стандардне подлоге за калупе и стандардне делове, јер је велики део стандардних делова комерцијализован и може се купити на тржишту у било ком тренутку. Ово је изузетно важно за скраћивање производног циклуса и смањење производних трошкова. повољан. Након што се утврди величина купца, на одговарајућим деловима калупа треба извршити потребне прорачуне чврстоће и крутости како би се проверило да ли је одабрана основа калупа прикладна, посебно за велике калупе. Ово је посебно важно.

Корак 7: Дизајн система за врата

Дизајн система за затварање укључује избор главног тркача и одређивање облика и величине попречног пресека тркача. Ако се користе тачкасте капије, да би се осигурало да клизачи отпадају, треба обратити пажњу на дизајн уређаја за затварање врата. Приликом дизајнирања система за капирање, први корак је одабир места капије. Правилан одабир места капије директно ће утицати на квалитет калупа производа и на то да ли се поступак убризгавања може одвијати несметано. Избор места капије треба да следи следеће принципе:

1. Положај капије треба одабрати што је више могуће на површини раздвајања како би се олакшала обрада калупа и чишћење капије.

2. Растојање између положаја капије и различитих делова шупљине треба да буде што је могуће конзистентније, а поступак треба да буде најкраћи (генерално је тешко постићи велику млазницу).

3. Положај капије треба да осигура да се приликом убризгавања пластике у шупљину окрене према пространом и дебелозидном делу шупљине како би се олакшао доток пластике.

4. Спречите да пластика директно налети на зид шупљине, језгро или уметак када се улива у шупљину, тако да пластика што пре може да тече у све делове шупљине и избегне деформацију језгра или уметка.

5. Покушајте да избегнете стварање заварених шавова на производу. Ако је потребно, учините да се трагови топљења појаве у неважном делу производа.

6. Положај врата и његов смер убризгавања пластике треба да буду такви да пластика може равномерно да тече дуж паралелног смера шупљине када се убризгава у шупљину и погодна је за испуштање гаса у шупљину.

7. Капија треба да буде дизајнирана на најлакшем делу производа који се уклања и на изглед производа не би требало утицати што је више могуће.

Корак 8: Дизајн система избацивача

Облици избацивања производа могу се поделити у три категорије: механичко избацивање, хидраулично избацивање и пнеуматско избацивање. Механичко избацивање је последња карика у процесу бризгања. Квалитет избацивања на крају ће одредити квалитет производа. Стога се избацивање производа не може занемарити. При пројектовању система ејектора треба поштовати следеће принципе:

1. Да би се спречило да се производ деформише услед избацивања, тачка потиска треба да буде што ближе језгру или делу који је тешко демонтирати, као што је издужени шупљи цилиндар на производу, који углавном избацује потисна цев. Распоред потисних тачака треба да буде што је могуће уравнотеженији.

2. Тачка потиска треба да делује на део где производ може да издржи највећу силу и део са добром крутошћу, као што су ребра, прирубнице и ивице зида производа типа шкољке.

3. Покушајте да избегнете тачку потиска која делује на тању површину производа како бисте спречили да се производ прелива бело и прелива. На пример, производи у облику шкољке и цилиндрични производи углавном се избацују потисним плочама.

4. Покушајте да избегнете да трагови избацивања утичу на изглед производа. Уређај за избацивање треба да се налази на скривеној или недекоративној површини производа. За транспарентне производе, посебну пажњу треба посветити одабиру облика позиционирања и избацивања.

5. Да би сила производа била једнолична током избацивања и избегла деформацију производа услед адсорпције под вакуумом, често се користе системи за избацивање композита или посебни облик за избацивање, као што су потисна шипка, потисна плоча или потисна шипка и потисна цев композитни избацивач или користите потисну шипку за усис ваздуха, потисни блок и друге уређаје за подешавање, ако је потребно, треба поставити вентил за улаз ваздуха.

Корак 9: Дизајн система за хлађење

Дизајн система за хлађење релативно је досадан задатак и морају се узети у обзир ефекат хлађења, униформност хлађења и утицај система за хлађење на укупну структуру калупа. Дизајн расхладног система укључује следеће:

1. Уређење система за хлађење и специфични облик система за хлађење.

2. Одређивање специфичног места и величине расхладног система.

3. Хлађење кључних делова попут покретног језгра модела или уметака.

4. Хлађење бочног клизача и језгра бочног клизача.

5. Дизајн расхладних елемената и избор стандардних расхладних елемената.

6. Дизајн заптивне конструкције.

Десети корак:

Уређај за вођење на калупу за бризгање пластике одређен је када се користи стандардна основа калупа. У нормалним околностима, дизајнери треба да бирају само у складу са спецификацијама основе калупа. Међутим, када се захтевају уређаји за прецизно вођење у складу са захтевима производа, дизајнер мора да изведе специфичне дизајне засноване на структури калупа. Општа водилица се дели на: водилицу између покретног и непомичног калупа; водилица између потисне плоче и фиксне плоче потисне шипке; водилица између шипке потисне плоче и покретног шаблона; водич између фиксне основе калупа и пиратске верзије. Генерално, због ограничења тачности обраде или коришћења одређеног временског периода, тачност подударања општег водича ће бити смањена, што ће директно утицати на тачност производа. Због тога компонента за прецизно позиционирање мора бити дизајнирана одвојено за производе са већим захтевима за прецизношћу. Неки су стандардизовани, на пример чуњеви. Доступни су клинови за позиционирање, блокови за позиционирање итд., Али неки уређаји за прецизно вођење и позиционирање морају бити посебно дизајнирани у складу са специфичном структуром модула.

Корак 11: Избор челичног калупа

Избор материјала за делове за обликовање калупа (шупљина, језгро) углавном се одређује према величини серије производа и врсти пластике. За производе високог сјаја или провидне производе углавном се користе 4Цр13 и друге врсте мартензитног нерђајућег челика отпорног на корозију или челика који отврдњава од старења. За производе од пластике са ојачањем од стаклених влакана треба користити Цр12МоВ и друге врсте каљеног челика са великом отпорношћу на хабање. Када је материјал производа ПВЦ, ПОМ или садржи пламен, мора се одабрати нерђајући челик отпоран на корозију.

Дванаест корака: Нацртајте склопни цртеж

Након утврђивања базе калупа и сродног садржаја, може се нацртати монтажни цртеж. У процесу цртања склопних цртежа, изабрани систем за изливање, систем за хлађење, систем за извлачење језгра, систем за избацивање итд. Су даље координисани и побољшани да би се постигао релативно савршен дизајн из структуре.

Тринаести корак: цртање главних делова калупа

Приликом цртања шупљине или дијаграма језгра, потребно је размотрити да ли су дате димензије калупа, толеранције и нагиб за преформирање компатибилни и да ли је основа дизајна компатибилна са основом дизајна производа. Истовремено, мора се узети у обзир и могућност израде шупљине и језгра током обраде, као и механичка својства и поузданост током употребе. При цртању цртежа структурних делова, када се користи стандардна оплата, извлаче се структурни делови који нису стандардни оплате, а већина цртежа структурних делова може се изоставити.

Корак 14: Лектура пројектних цртежа

Након завршетка дизајна калупа калупа, дизајнер калупа ће цртеж и сродне оригиналне материјале предати надзорнику на лектуру.

Лектор би требао систематски лекторирати целокупну структуру, принцип рада и оперативну изводљивост калупа у складу са релевантном основом дизајна коју обезбеђује купац и захтевима купца.

Корак 15: Потписивање цртежа дизајна

Након завршетка цртежа дизајна калупа, мора се одмах доставити купцу на одобрење. Тек након што се купац сложи, калуп се може припремити и ставити у производњу. Када купац има велико мишљење и треба да направи велике промене, мора се редизајнирати и предати купцу на одобрење док не буде задовољан.

Корак 16:

Издувни систем игра виталну улогу у обезбеђивању квалитета обликовања производа. Методе издувних гасова су следеће:

1. Користите отвор за издувне гасове. Издувни жлеб се углавном налази на последњем делу шупљине који се пуни. Дубина отвора за одзрачивање варира у зависности од различитих пластика и у основи се одређује максималним дозвољеним зазором када пластика не ствара бљесак.

2. Користите одговарајући размак језгара, уметака, потисних шипки итд. Или специјалних издувних чепова за издувавање.

3. Понекад је неопходно да се дизајнира издувни уложак како би се спречила вакуумска деформација радног процеса узрокована горњим догађајем.

Закључак: На основу горе наведених поступака дизајнирања калупа, неки од садржаја се могу комбиновати и разматрати, а неке садржаје треба више пута разматрати. Будући да су фактори често контрадикторни, морамо наставити да демонстрирамо и међусобно се координирамо у процесу дизајнирања да бисмо добили бољи третман, посебно садржај који укључује структуру калупа, морамо то схватити озбиљно и често разматрати неколико планова истовремено . Ова структура наводи предности и недостатке сваког аспекта што је више могуће и анализира их и оптимизира једну по једну. Структурни разлози ће директно утицати на производњу и употребу калупа, а озбиљне последице могу чак узроковати да се целокупни калуп одбаци. Стога је дизајн калупа кључни корак за осигуравање квалитета калупа, а његов поступак дизајнирања је систематичан инжењеринг.