முதல் படி: உற்பத்தியின் 2 டி மற்றும் 3 டி வரைபடங்களின் பகுப்பாய்வு மற்றும் செரிமானம், உள்ளடக்கம் பின்வரும் அம்சங்களை உள்ளடக்கியது:

1. உற்பத்தியின் வடிவியல்.

2. தயாரிப்பு அளவு, சகிப்புத்தன்மை மற்றும் வடிவமைப்பு அடிப்படையில்.

3. உற்பத்தியின் தொழில்நுட்ப தேவைகள் (அதாவது தொழில்நுட்ப நிலைமைகள்).

4. உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படும் பிளாஸ்டிக்கின் பெயர், சுருக்கம் மற்றும் நிறம்.

5. தயாரிப்புகளின் மேற்பரப்பு தேவைகள்.

படி 2: ஊசி வகையைத் தீர்மானித்தல்

ஊசி மருந்துகளின் விவரக்குறிப்புகள் முக்கியமாக பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் அளவு மற்றும் உற்பத்தி தொகுப்பின் அடிப்படையில் தீர்மானிக்கப்படுகின்றன. ஒரு ஊசி இயந்திரத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, வடிவமைப்பாளர் முக்கியமாக அதன் பிளாஸ்டிக்மயமாக்கல் வீதம், ஊசி அளவு, கிளம்பிங் சக்தி, நிறுவல் அச்சுகளின் பயனுள்ள பகுதி (ஊசி இயந்திரத்தின் டை தண்டுகளுக்கு இடையிலான தூரம்), மாடுலஸ், வெளியேற்ற வடிவம் மற்றும் தொகுப்பு நீளம் ஆகியவற்றைக் கருதுகிறார். பயன்படுத்தப்பட்ட ஊசியின் மாதிரி அல்லது விவரக்குறிப்பை வாடிக்கையாளர் வழங்கியிருந்தால், வடிவமைப்பாளர் அதன் அளவுருக்களை சரிபார்க்க வேண்டும். தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய முடியாவிட்டால், அவர்கள் வாடிக்கையாளருடன் மாற்றுவதைப் பற்றி விவாதிக்க வேண்டும்.

படி 3: துவாரங்களின் எண்ணிக்கையைத் தீர்மானித்தல் மற்றும் துவாரங்களை ஏற்பாடு செய்தல்

அச்சு குழிகளின் எண்ணிக்கை முக்கியமாக உற்பத்தியின் திட்டமிடப்பட்ட பகுதி, வடிவியல் வடிவம் (பக்க மைய இழுப்புடன் அல்லது இல்லாமல்), தயாரிப்பு துல்லியம், தொகுதி அளவு மற்றும் பொருளாதார நன்மைகள் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

குழிவுகளின் எண்ணிக்கை முக்கியமாக பின்வரும் காரணிகளின் அடிப்படையில் தீர்மானிக்கப்படுகிறது:

1. தயாரிப்புகளின் உற்பத்தி தொகுதி (மாதாந்திர தொகுதி அல்லது வருடாந்திர தொகுதி).

2. தயாரிப்புக்கு சைட் கோர் இழுத்தல் மற்றும் அதன் சிகிச்சை முறை உள்ளதா.

3. அச்சுகளின் வெளிப்புற பரிமாணங்கள் மற்றும் ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் நிறுவல் அச்சு (அல்லது ஊசி இயந்திரத்தின் டை தண்டுகளுக்கு இடையிலான தூரம்).

4. ஊசி இயந்திரத்தின் தயாரிப்பு எடை மற்றும் ஊசி அளவு.

5. உற்பத்தியின் திட்டமிடப்பட்ட பகுதி மற்றும் கிளம்பிங் சக்தி.

6. தயாரிப்பு துல்லியம்.

7. தயாரிப்பு நிறம்.

8. பொருளாதார நன்மைகள் (ஒவ்வொரு அச்சுகளின் உற்பத்தி மதிப்பு).

இந்த காரணிகள் சில நேரங்களில் பரஸ்பரம் கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன, எனவே வடிவமைப்பு திட்டத்தை தீர்மானிக்கும்போது, அதன் முக்கிய நிபந்தனைகள் பூர்த்தி செய்யப்படுவதை உறுதிப்படுத்த ஒருங்கிணைப்பு மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். வலுவான பாலினத்தின் எண்ணிக்கை தீர்மானிக்கப்பட்ட பிறகு, குழியின் ஏற்பாடு மற்றும் குழி நிலையின் தளவமைப்பு ஆகியவை மேற்கொள்ளப்படுகின்றன. குழியின் ஏற்பாட்டில் அச்சு அளவு, கேட்டிங் அமைப்பின் வடிவமைப்பு, கேட்டிங் அமைப்பின் சமநிலை, கோர் இழுத்தல் (ஸ்லைடர்) பொறிமுறையின் வடிவமைப்பு, செருகும் மையத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் சூடான ரன்னரின் வடிவமைப்பு ஆகியவை அடங்கும். அமைப்பு. மேலே உள்ள சிக்கல்கள் பிரித்தல் மேற்பரப்பு மற்றும் வாயில் இருப்பிடத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது தொடர்பானவை, எனவே குறிப்பிட்ட வடிவமைப்பு செயல்பாட்டில், மிகச் சரியான வடிவமைப்பை அடைய தேவையான மாற்றங்கள் செய்யப்பட வேண்டும்.

படி 4: பிரிக்கும் மேற்பரப்பை தீர்மானிக்கவும்

பிரித்தல் மேற்பரப்பு சில வெளிநாட்டு தயாரிப்பு வரைபடங்களில் குறிப்பாக நிர்ணயிக்கப்பட்டுள்ளது, ஆனால் பல அச்சு வடிவமைப்புகளில், இது அச்சு பணியாளர்களால் தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும். பொதுவாக, விமானத்தில் பிரிக்கும் மேற்பரப்பு கையாள எளிதானது, சில நேரங்களில் முப்பரிமாண வடிவங்கள் எதிர்கொள்ளப்படுகின்றன. பிரிக்கும் மேற்பரப்பில் சிறப்பு கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும். பிரிக்கும் மேற்பரப்பின் தேர்வு பின்வரும் கொள்கைகளைப் பின்பற்ற வேண்டும்:

1. இது உற்பத்தியின் தோற்றத்தை பாதிக்காது, குறிப்பாக தோற்றத்தில் தெளிவான தேவைகளைக் கொண்ட தயாரிப்புகளுக்கு, மேலும் தோற்றத்தில் பிரிந்ததன் விளைவு குறித்து அதிக கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும்.

2. இது தயாரிப்புகளின் துல்லியத்தை உறுதிப்படுத்த உதவுகிறது.

3. அச்சு செயலாக்கத்திற்கு குறிப்பாக, குழி செயலாக்கம். முதல் மீட்பு நிறுவனம்.

4. கொட்டும் அமைப்பு, வெளியேற்ற அமைப்பு மற்றும் குளிரூட்டும் முறை ஆகியவற்றின் வடிவமைப்பை எளிதாக்குதல்.

5. உற்பத்தியைத் தளர்த்துவதை எளிதாக்குங்கள் மற்றும் அச்சு திறக்கப்படும் போது அசையும் அச்சுக்கு பக்கத்தில் தயாரிப்பு விடப்படுவதை உறுதிசெய்க.

6. உலோக செருகல்களுக்கு வசதியானது.

பக்கவாட்டுப் பிரித்தல் பொறிமுறையை வடிவமைக்கும்போது, அது பாதுகாப்பானது மற்றும் நம்பகமானது என்பதை உறுதிப்படுத்த வேண்டும், மேலும் செட்-அவுட் பொறிமுறையில் தலையிடுவதைத் தவிர்க்க முயற்சி செய்யுங்கள், இல்லையெனில் முதல்-திரும்பும் வழிமுறை அச்சுக்கு அமைக்கப்பட வேண்டும்.

படி 6: அச்சு தளத்தின் உறுதிப்படுத்தல் மற்றும் நிலையான பகுதிகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது

மேலே உள்ள அனைத்து உள்ளடக்கங்களும் தீர்மானிக்கப்பட்ட பிறகு, நிர்ணயிக்கப்பட்ட உள்ளடக்கங்களின்படி அச்சு அடிப்படை வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. அச்சுத் தளத்தை வடிவமைக்கும்போது, முடிந்தவரை நிலையான அச்சுத் தளத்தைத் தேர்வுசெய்து, நிலையான அச்சுத் தளத்தின் A மற்றும் B தட்டின் வடிவம், விவரக்குறிப்பு மற்றும் தடிமன் ஆகியவற்றைத் தீர்மானிக்கவும். நிலையான பாகங்களில் பொதுவான நிலையான பாகங்கள் மற்றும் அச்சு சார்ந்த நிலையான பாகங்கள் அடங்கும். ஃபாஸ்டென்சர்கள் போன்ற பொதுவான நிலையான பாகங்கள். பொருத்துதல் வளையம், கேட் ஸ்லீவ், புஷ் ராட், புஷ் டியூப், கையேடு போஸ்ட், கையேடு ஸ்லீவ், சிறப்பு அச்சு வசந்தம், குளிரூட்டும் மற்றும் வெப்பமூட்டும் கூறுகள், இரண்டாம் நிலை பிரித்தல் பொறிமுறை மற்றும் துல்லியமான பொருத்துதலுக்கான நிலையான கூறுகள் போன்ற நிலையான அச்சு-குறிப்பிட்ட பாகங்கள். இது வலியுறுத்தப்பட வேண்டும் அச்சுகளை வடிவமைக்கும்போது, நிலையான அச்சு தளங்கள் மற்றும் நிலையான பகுதிகளை முடிந்தவரை பயன்படுத்தவும், ஏனென்றால் நிலையான பகுதிகளின் பெரும்பகுதி வணிகமயமாக்கப்பட்டு, எந்த நேரத்திலும் சந்தையில் வாங்கப்படலாம். உற்பத்தி சுழற்சியைக் குறைப்பதற்கும் உற்பத்திச் செலவுகளைக் குறைப்பதற்கும் இது மிகவும் முக்கியமானது. சாதகமானது. வாங்குபவரின் அளவு தீர்மானிக்கப்பட்ட பிறகு, தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட அச்சுத் தளம் பொருத்தமானதா என்பதைச் சரிபார்க்க, குறிப்பாக பெரிய அச்சுகளுக்கு, தேவையான பலம் மற்றும் விறைப்பு கணக்கீடுகள் அச்சு சம்பந்தப்பட்ட பகுதிகளில் செய்யப்பட வேண்டும். இது மிகவும் முக்கியமானது.

படி 7: கேட்டிங் அமைப்பின் வடிவமைப்பு

கேட்டிங் அமைப்பின் வடிவமைப்பில் பிரதான ரன்னரைத் தேர்ந்தெடுப்பது மற்றும் குறுக்கு வெட்டு வடிவம் மற்றும் ரன்னரின் அளவை தீர்மானித்தல் ஆகியவை அடங்கும். ஒரு புள்ளி வாயில் பயன்படுத்தப்பட்டால், ஓட்டப்பந்தய வீரர்கள் வீழ்ச்சியடைவதை உறுதிசெய்ய, டி-கேட் சாதனத்தின் வடிவமைப்பில் கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும். கேட்டிங் அமைப்பை வடிவமைக்கும்போது, முதல் படி வாயிலின் இருப்பிடத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது. கேட் இருப்பிடத்தின் சரியான தேர்வு நேரடியாக உற்பத்தியின் மோல்டிங் தரத்தையும், ஊசி செயல்முறை சீராக தொடர முடியுமா என்பதையும் பாதிக்கும். கேட் இருப்பிடத்தின் தேர்வு பின்வரும் கொள்கைகளைப் பின்பற்ற வேண்டும்:

1. நுழைவாயிலின் அச்சு செயலாக்கம் மற்றும் சுத்தம் செய்வதற்கு வசதியாக பிரிவினை மேற்பரப்பில் கேட் நிலையை முடிந்தவரை தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும்.

2. வாயில் நிலைக்கும் குழியின் பல்வேறு பகுதிகளுக்கும் இடையிலான தூரம் முடிந்தவரை சீரானதாக இருக்க வேண்டும், மேலும் செயல்முறை குறுகியதாக இருக்க வேண்டும் (பொதுவாக ஒரு பெரிய முனை அடைவது கடினம்).

3. வாயிலின் நிலை பிளாஸ்டிக் குழிக்குள் செலுத்தப்படும்போது, அது பிளாஸ்டிக்கின் வருகையை எளிதாக்குவதற்காக குழிக்குள் விசாலமான மற்றும் அடர்த்தியான சுவர் பகுதியை எதிர்கொள்கிறது என்பதை உறுதிப்படுத்த வேண்டும்.

4. பிளாஸ்டிக் குழிக்குள் பாயும் போது நேரடியாக குழி சுவர், கோர் அல்லது செருகுவதைத் தடுக்கவும், இதனால் பிளாஸ்டிக் குழியின் அனைத்து பகுதிகளிலும் சீக்கிரம் பாயும், மேலும் கோர் அல்லது செருகலின் சிதைவைத் தவிர்க்கவும்.

5. உற்பத்தியில் வெல்ட் மதிப்பெண்கள் உற்பத்தியைத் தவிர்க்க முயற்சி செய்யுங்கள். இது தேவைப்பட்டால், உற்பத்தியின் முக்கியமற்ற பகுதியில் உருகும் மதிப்பெண்கள் தோன்றும்.

6. வாயிலின் நிலை மற்றும் அதன் பிளாஸ்டிக் உட்செலுத்துதல் திசையில் இருக்க வேண்டும், அது குழிக்குள் செலுத்தப்படும்போது பிளாஸ்டிக் குழியின் இணையான திசையில் சமமாக ஓடக்கூடியதாக இருக்க வேண்டும், மேலும் இது குழியில் வாயுவை வெளியேற்றுவதற்கு உகந்ததாகும்.

7. அகற்றப்பட வேண்டிய தயாரிப்பின் எளிதான பகுதியில் கேட் வடிவமைக்கப்பட வேண்டும், மேலும் உற்பத்தியின் தோற்றம் முடிந்தவரை பாதிக்கப்படக்கூடாது.

படி 8: உமிழ்ப்பான் அமைப்பின் வடிவமைப்பு

தயாரிப்புகளின் வெளியேற்ற வடிவங்களை மூன்று பிரிவுகளாகப் பிரிக்கலாம்: இயந்திர வெளியேற்றம், ஹைட்ராலிக் வெளியேற்றம் மற்றும் நியூமேடிக் வெளியேற்றம். இயந்திர வெளியேற்றமானது ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் செயல்முறையின் கடைசி இணைப்பாகும். வெளியேற்றத்தின் தரம் இறுதியில் உற்பத்தியின் தரத்தை தீர்மானிக்கும். எனவே, தயாரிப்பு வெளியேற்றத்தை புறக்கணிக்க முடியாது. உமிழ்ப்பான் அமைப்பை வடிவமைக்கும்போது பின்வரும் கொள்கைகளை கவனிக்க வேண்டும்:

1. வெளியேற்றத்தின் காரணமாக தயாரிப்பு சிதைவடைவதைத் தடுக்க, உந்துதல் புள்ளி மையத்திற்கு அல்லது தளர்வதற்கு கடினமாக இருக்கும் பகுதிக்கு முடிந்தவரை நெருக்கமாக இருக்க வேண்டும், அதாவது உற்பத்தியில் நீளமான வெற்று சிலிண்டர் போன்றவை பெரும்பாலும் வெளியேற்றப்படுகின்றன மிகுதி குழாய். உந்துதல் புள்ளிகளின் ஏற்பாடு முடிந்தவரை சீரானதாக இருக்க வேண்டும்.

2. உந்துதல் புள்ளி, தயாரிப்பு மிகப் பெரிய சக்தியையும், பகுதியையும் விலா எலும்புகள், விளிம்புகள் மற்றும் ஷெல் வகை தயாரிப்புகளின் சுவர் விளிம்புகள் போன்ற நல்ல கடினத்தன்மையுடன் தாங்கக்கூடிய பகுதியில் செயல்பட வேண்டும்.

3. தயாரிப்பு வெள்ளை மற்றும் முதலிடம் பெறுவதைத் தடுக்க உற்பத்தியின் மெல்லிய மேற்பரப்பில் உந்துதல் புள்ளி செயல்படுவதைத் தவிர்க்க முயற்சிக்கவும். எடுத்துக்காட்டாக, ஷெல் வடிவ தயாரிப்புகள் மற்றும் உருளை தயாரிப்புகள் பெரும்பாலும் புஷ் தகடுகளால் வெளியேற்றப்படுகின்றன.

4. வெளியேற்றத்தின் தடயங்கள் உற்பத்தியின் தோற்றத்தை பாதிக்காமல் இருக்க முயற்சி செய்யுங்கள். வெளியேற்றும் சாதனம் உற்பத்தியின் மறைக்கப்பட்ட அல்லது அலங்காரமற்ற மேற்பரப்பில் இருக்க வேண்டும். வெளிப்படையான தயாரிப்புகளுக்கு, பொருத்துதல் மற்றும் வெளியேற்றும் படிவத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் சிறப்பு கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும்.

5. வெளியேற்றத்தின் போது தயாரிப்பு சக்தியை ஒரே மாதிரியாக மாற்றுவதற்கும், வெற்றிட உறிஞ்சுதல் காரணமாக உற்பத்தியின் சிதைவைத் தவிர்ப்பதற்கும், கலப்பு வெளியேற்றம் அல்லது சிறப்பு வடிவ வெளியேற்ற அமைப்புகள் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அதாவது புஷ் ராட், புஷ் பிளேட் அல்லது புஷ் ராட் மற்றும் புஷ் டியூப் கலப்பு எஜெக்டர், அல்லது காற்று உட்கொள்ளும் புஷ் ராட், புஷ் பிளாக் மற்றும் பிற அமைப்பு சாதனங்களைப் பயன்படுத்துங்கள், தேவைப்பட்டால், ஒரு காற்று நுழைவு வால்வு அமைக்கப்பட வேண்டும்.

படி 9: குளிரூட்டும் முறையின் வடிவமைப்பு

குளிரூட்டும் முறையின் வடிவமைப்பு ஒப்பீட்டளவில் கடினமான பணியாகும், மேலும் குளிரூட்டும் விளைவு, குளிரூட்டும் சீரான தன்மை மற்றும் அச்சு ஒட்டுமொத்த கட்டமைப்பில் குளிரூட்டும் முறையின் செல்வாக்கு ஆகியவற்றைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். குளிரூட்டும் முறையின் வடிவமைப்பு பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்குகிறது:

1. குளிரூட்டும் முறையின் ஏற்பாடு மற்றும் குளிரூட்டும் முறையின் குறிப்பிட்ட வடிவம்.

2. குளிரூட்டும் அமைப்பின் குறிப்பிட்ட இடம் மற்றும் அளவை தீர்மானித்தல்.

3. நகரும் மாதிரி கோர் அல்லது செருகல்கள் போன்ற முக்கிய பகுதிகளின் குளிரூட்டல்.

4. பக்க ஸ்லைடு மற்றும் பக்க ஸ்லைடு கோரின் குளிரூட்டல்.

5. குளிரூட்டும் கூறுகளின் வடிவமைப்பு மற்றும் நிலையான குளிரூட்டும் கூறுகளின் தேர்வு.

6. சீல் கட்டமைப்பின் வடிவமைப்பு.

பத்தாவது படி:

நிலையான அச்சுத் தளம் பயன்படுத்தப்படும்போது பிளாஸ்டிக் ஊசி அச்சுக்கு வழிகாட்டும் சாதனம் தீர்மானிக்கப்பட்டுள்ளது. சாதாரண சூழ்நிலைகளில், வடிவமைப்பாளர்கள் அச்சுத் தளத்தின் விவரக்குறிப்புகளின்படி மட்டுமே தேர்வு செய்ய வேண்டும். இருப்பினும், தயாரிப்பு தேவைகளுக்கு ஏற்ப துல்லியமான வழிகாட்டும் சாதனங்கள் அமைக்கப்பட வேண்டியிருக்கும் போது, வடிவமைப்பாளர் அச்சு கட்டமைப்பின் அடிப்படையில் குறிப்பிட்ட வடிவமைப்புகளை செய்ய வேண்டும். பொது வழிகாட்டி பின்வருமாறு பிரிக்கப்பட்டுள்ளது: நகரக்கூடிய மற்றும் நிலையான அச்சுக்கு இடையிலான வழிகாட்டி; புஷ் தட்டுக்கும் புஷ் தடியின் நிலையான தட்டுக்கும் இடையிலான வழிகாட்டி; புஷ் பிளேட் தடி மற்றும் நகரக்கூடிய வார்ப்புரு இடையே வழிகாட்டி; நிலையான அச்சு தளத்திற்கும் திருட்டு பதிப்பிற்கும் இடையிலான வழிகாட்டி. பொதுவாக, எந்திர துல்லியத்தின் வரம்பு அல்லது ஒரு குறிப்பிட்ட காலத்தைப் பயன்படுத்துவதால், பொது வழிகாட்டி சாதனத்தின் பொருந்தக்கூடிய துல்லியம் குறைக்கப்படும், இது உற்பத்தியின் துல்லியத்தை நேரடியாக பாதிக்கும். எனவே, துல்லியமான பொருத்துதல் கூறு அதிக துல்லியமான தேவைகளைக் கொண்ட தயாரிப்புகளுக்கு தனித்தனியாக வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். சில கூம்புகள் போன்ற தரப்படுத்தப்பட்டுள்ளன. பொருத்துதல் ஊசிகள், பொருத்துதல் தொகுதிகள் போன்றவை தேர்வுக்கு கிடைக்கின்றன, ஆனால் சில துல்லியமான வழிகாட்டுதல் மற்றும் பொருத்துதல் சாதனங்கள் தொகுதியின் குறிப்பிட்ட கட்டமைப்பிற்கு ஏற்ப சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட வேண்டும்.

படி 11: அச்சு எஃகு தேர்வு

அச்சு உருவாக்கும் பகுதிகளுக்கான பொருட்களின் தேர்வு (குழி, கோர்) முக்கியமாக உற்பத்தியின் தொகுதி அளவு மற்றும் பிளாஸ்டிக் வகையைப் பொறுத்து தீர்மானிக்கப்படுகிறது. உயர்-பளபளப்பான அல்லது வெளிப்படையான தயாரிப்புகளுக்கு, 4Cr13 மற்றும் பிற வகை மார்டென்சிடிக் அரிப்பை எதிர்க்கும் எஃகு அல்லது வயது கடினப்படுத்தும் எஃகு முக்கியமாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. கண்ணாடி இழை வலுவூட்டல் கொண்ட பிளாஸ்டிக் தயாரிப்புகளுக்கு, Cr12MoV மற்றும் அதிக உடைகள் எதிர்ப்பைக் கொண்ட பிற வகையான கடின எஃகு பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். உற்பத்தியின் பொருள் பி.வி.சி, பிஓஎம் அல்லது சுடர் ரிடாரண்ட்டைக் கொண்டிருக்கும்போது, அரிப்பை எதிர்க்கும் எஃகு தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும்.

பன்னிரண்டு படிகள்: சட்டசபை வரைதல் வரையவும்

தரவரிசை அச்சு அடிப்படை மற்றும் தொடர்புடைய உள்ளடக்கம் தீர்மானிக்கப்பட்ட பிறகு, சட்டசபை வரைதல் வரையப்படலாம். சட்டசபை வரைபடங்களை வரைவதற்கான செயல்பாட்டில், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட கொட்டும் முறை, குளிரூட்டும் முறைமை, கோர்-இழுக்கும் அமைப்பு, வெளியேற்ற அமைப்பு போன்றவை கட்டமைப்பிலிருந்து ஒப்பீட்டளவில் சரியான வடிவமைப்பை அடைய மேலும் ஒருங்கிணைக்கப்பட்டு மேம்படுத்தப்பட்டுள்ளன.

பதின்மூன்றாவது படி: அச்சு முக்கிய பகுதிகளை வரைதல்

ஒரு குழி அல்லது மைய வரைபடத்தை வரையும்போது, கொடுக்கப்பட்ட மோல்டிங் பரிமாணங்கள், சகிப்புத்தன்மை மற்றும் டெமால்டிங் சாய்வு ஆகியவை இணக்கமானவையா என்பதையும், வடிவமைப்பு அடிப்படையானது உற்பத்தியின் வடிவமைப்பு அடிப்படையுடன் ஒத்துப்போகுமா என்பதையும் கருத்தில் கொள்வது அவசியம். அதே நேரத்தில், செயலாக்கத்தின் போது குழி மற்றும் மையத்தின் உற்பத்தித்திறன் மற்றும் பயன்பாட்டின் போது இயந்திர பண்புகள் மற்றும் நம்பகத்தன்மை ஆகியவற்றைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். கட்டமைப்பு பகுதி வரைபடத்தை வரையும்போது, நிலையான ஃபார்ம்வொர்க் பயன்படுத்தப்படும்போது, நிலையான ஃபார்ம்வொர்க்கைத் தவிர மற்ற கட்டமைப்பு பாகங்கள் வரையப்படுகின்றன, மேலும் பெரும்பாலான கட்டமைப்பு பாகங்கள் வரைதல் தவிர்க்கப்படலாம்.

படி 14: வடிவமைப்பு வரைபடங்களின் சரிபார்ப்பு

அச்சு வரைதல் வடிவமைப்பு முடிந்ததும், அச்சு வடிவமைப்பாளர் வடிவமைப்பு வரைதல் மற்றும் தொடர்புடைய அசல் பொருட்களை சரிபார்ப்புக்காக மேற்பார்வையாளரிடம் சமர்ப்பிப்பார்.

வாடிக்கையாளர் வழங்கிய தொடர்புடைய வடிவமைப்பு அடிப்படையிலும், வாடிக்கையாளரின் தேவைகளின்படி, ஒட்டுமொத்த கட்டமைப்பையும், செயல்படும் கொள்கையையும், அச்சுக்கான செயல்பாட்டு சாத்தியத்தையும் சரிபார்த்தல் சரிபார்ப்பு முறையாக சரிபார்க்க வேண்டும்.

படி 15: வடிவமைப்பு வரைபடங்களின் எதிர் கையொப்பம்

அச்சு வடிவமைப்பு வரைதல் முடிந்ததும், அதை உடனடியாக ஒப்புதலுக்காக வாடிக்கையாளரிடம் சமர்ப்பிக்க வேண்டும். வாடிக்கையாளர் ஒப்புக்கொண்ட பின்னரே, அச்சு தயாரிக்கப்பட்டு உற்பத்தியில் வைக்க முடியும். வாடிக்கையாளர் பெரிய கருத்துக்களைக் கொண்டிருக்கும்போது, பெரிய மாற்றங்களைச் செய்ய வேண்டியிருக்கும் போது, அதை மறுவடிவமைப்பு செய்து வாடிக்கையாளர் திருப்தி அடையும் வரை ஒப்புதலுக்காக வாடிக்கையாளரிடம் ஒப்படைக்க வேண்டும்.

படி 16:

தயாரிப்பு வடிவமைப்பின் தரத்தை உறுதி செய்வதில் வெளியேற்ற அமைப்பு முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. வெளியேற்ற முறைகள் பின்வருமாறு:

1. வெளியேற்ற ஸ்லாட்டைப் பயன்படுத்தவும். வெளியேற்ற பள்ளம் பொதுவாக குழியின் கடைசி பகுதியில் நிரப்பப்பட வேண்டும். வென்ட் பள்ளத்தின் ஆழம் வெவ்வேறு பிளாஸ்டிக்குகளுடன் மாறுபடும், மேலும் பிளாஸ்டிக் ஃபிளாஷ் உருவாக்காதபோது அனுமதிக்கப்பட்ட அதிகபட்ச அனுமதியால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

2. கோர்கள், செருகல்கள், புஷ் தண்டுகள் போன்றவற்றின் பொருந்தக்கூடிய இடைவெளியைப் பயன்படுத்தவும் அல்லது வெளியேற்றத்திற்கான சிறப்பு வெளியேற்ற செருகிகளைப் பயன்படுத்தவும்.

3. சில நேரங்களில் சிறந்த நிகழ்வால் ஏற்படும் வேலையின் வெற்றிட சிதைவைத் தடுக்க, வெளியேற்ற செருகலை வடிவமைக்க வேண்டியது அவசியம்.

முடிவு: மேலே உள்ள அச்சு வடிவமைப்பு நடைமுறைகளின் அடிப்படையில், சில உள்ளடக்கங்களை ஒன்றிணைத்து பரிசீலிக்கலாம், மேலும் சில உள்ளடக்கங்களை மீண்டும் மீண்டும் பரிசீலிக்க வேண்டும். காரணிகள் பெரும்பாலும் முரண்பாடாக இருப்பதால், ஒரு சிறந்த சிகிச்சையைப் பெறுவதற்கு வடிவமைப்பு செயல்பாட்டில் நாம் ஒருவருக்கொருவர் தொடர்ந்து ஆர்ப்பாட்டம் செய்து ஒருங்கிணைக்க வேண்டும், குறிப்பாக அச்சு அமைப்பு சம்பந்தப்பட்ட உள்ளடக்கம், நாம் அதை தீவிரமாக எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும், மேலும் பல திட்டங்களை ஒரே நேரத்தில் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும் . இந்த அமைப்பு ஒவ்வொரு அம்சத்தின் நன்மைகளையும் தீமைகளையும் முடிந்தவரை பட்டியலிடுகிறது, மேலும் அவற்றை ஒவ்வொன்றாக பகுப்பாய்வு செய்து மேம்படுத்துகிறது. கட்டமைப்பு காரணங்கள் அச்சு உற்பத்தி மற்றும் பயன்பாட்டை நேரடியாக பாதிக்கும், மேலும் கடுமையான விளைவுகள் முழு அச்சு அகற்றப்படக்கூடும். எனவே, அச்சு வடிவமைப்பானது அச்சு தரத்தை உறுதி செய்வதற்கான ஒரு முக்கிய படியாகும், மேலும் அதன் வடிவமைப்பு செயல்முறை ஒரு முறையான பொறியியல் ஆகும்.