Az első lépés: a termék 2D és 3D rajzainak elemzése és részletezése, a tartalom a következő szempontokat tartalmazza:

1. A termék geometriája.

2. A termék mérete, tűrése és tervezési alapja.

3. A termék műszaki követelményei (azaz a műszaki feltételek).

4. A termékben használt műanyag neve, zsugorodása és színe.

5. A termékek felületi követelményei.

2. lépés: Határozza meg az injekció típusát

Az injekciók specifikációit főként a műanyag termékek mérete és gyártási tétele alapján határozzák meg. A befecskendezőgép kiválasztásakor a tervező elsősorban annak lágyulási sebességét, befecskendezési térfogatát, befogási erejét, a beépítési forma tényleges területét (a befecskendezőgép összekötő rúdjainak távolságát), modulusát, kidobási formáját és beállított hosszát veszi figyelembe. Ha az ügyfél megadta az alkalmazott befecskendezés modelljét vagy specifikációját, a tervezőnek ellenőriznie kell annak paramétereit. Ha a követelményeket nem lehet teljesíteni, akkor meg kell beszélniük a cserét az ügyféllel.

3. lépés: Határozza meg az üregek számát és rendezze el az üregeket

A penészüregek számát főként a termék tervezett területe, geometriai alakja (oldalsó maghúzással vagy anélkül), a termék pontossága, a tétel mérete és a gazdasági előnyök alapján határozzák meg.

Az üregek számát elsősorban a következő tényezők alapján határozzák meg:

1. Termelési gyártási tétel (havi vagy éves tétel).

2. A termék oldalsó maghúzása és kezelési módja.

3. A forma külső méretei és a fröccsöntő beépítő forma tényleges területe (vagy a fröccsöntő gép összekötő rúdjainak távolsága).

4. A termék súlya és az injekciós gép injektálási térfogata.

5. A termék tervezett területe és szorítóereje.

6. A termék pontossága.

7. A termék színe.

8. Gazdasági előnyök (az egyes penészkészletek gyártási értéke).

Ezeket a tényezőket néha kölcsönösen korlátozzák, ezért a tervterv meghatározásakor egyeztetést kell végezni annak biztosítása érdekében, hogy annak fő feltételei teljesüljenek. Az erős nem számának meghatározása után elvégezzük az üreg elrendezését és az üreg helyzetének elrendezését. Az üreg elrendezése magában foglalja a forma méretét, a kapuzórendszer kialakítását, a kapuzórendszer egyensúlyát, a maghúzó (csúszó) mechanizmus kialakítását, a betétmag és a forró futó kialakítását rendszer. A fenti problémák az elválasztó felület és a kapu helyének megválasztásával kapcsolatosak, ezért a konkrét tervezési folyamatban szükséges beállításokat kell végrehajtani a legtökéletesebb kialakítás elérése érdekében.

4. lépés: Határozza meg az elválás felületét

A szétválasztási felületet néhány külföldi termékrajz kifejezetten előírta, de sok szerszámtervnél ezt a penészszemélyzetnek kell meghatároznia. Általánosságban elmondható, hogy a sík elválasztó felülete könnyebben kezelhető, és néha háromdimenziós formákkal találkozunk. Különös figyelmet kell fordítani az elválasztó felületre. Az elválasztó felület kiválasztása a következő elveket követi:

1. Ez nem befolyásolja a termék megjelenését, különösen azok esetében, amelyeknek egyértelmű követelményei vannak a megjelenés szempontjából, és nagyobb figyelmet kell fordítani az elválás hatására a megjelenésre.

2. Segít a termékek pontosságának biztosításában.

3. Elősegíti a penész feldolgozását, különösen az üreg feldolgozását. Első helyreállítási ügynökség.

4. A kiöntőrendszer, a kipufogórendszer és a hűtőrendszer tervezésének megkönnyítése.

5. Könnyítse meg a termék szétszerelését, és ügyeljen arra, hogy a termék az öntőforma kinyitásakor a mozgatható forma oldalán maradjon.

6. Kényelmes fémbetétekhez.

Az oldalsó elválasztó mechanizmus kialakításakor biztosítani kell annak biztonságos és megbízható működését, és meg kell próbálni elkerülni az ütköző mechanizmusba történő beavatkozást, különben az első visszatérő mechanizmust a formára kell állítani.

6. lépés: A penész alapjának megerősítése és a standard alkatrészek kiválasztása

Miután az összes fenti tartalmat meghatároztuk, a forma alapját a meghatározott tartalomnak megfelelően alakítjuk ki. A formaalap tervezésénél a lehető legnagyobb mértékben válassza ki a szabványos formaalapot, és határozza meg a szabványos formaalap A és B lemezének formáját, specifikációját és vastagságát. A szabványos alkatrészek közé tartoznak az általános szabványos alkatrészek és a formához kapcsolódó standard alkatrészek. Általános szokásos alkatrészek, például kötőelemek. A szokásos formadarab-specifikus alkatrészek, például pozícionáló gyűrű, kapuhüvely, tolórúd, tolócső, vezetőoszlop, vezetőhüvely, speciális formarugó, hűtő- és fűtőelemek, másodlagos elválasztó mechanizmus és a precíziós pozícionáláshoz szükséges szabványos alkatrészek stb. hogy az öntőformák tervezésénél a lehető legnagyobb mértékben használjon szabványos formalapokat és szabványos alkatrészeket, mert a szabványos alkatrészek nagy részét kereskedelmi forgalomba hozták, és bármikor megvásárolhatók a piacon. Ez rendkívül fontos a gyártási ciklus lerövidítése és a gyártási költségek csökkentése érdekében. előnyös. A vevő méretének meghatározása után el kell végezni a szükséges szilárdsági és merevségi számításokat az öntőforma megfelelő részein annak ellenőrzésére, hogy a kiválasztott formaalap megfelelő-e, különösen nagy öntőformák esetében. Ez különösen fontos.

7. lépés: A kapuzási rendszer kialakítása

A kapurendszer kialakítása magában foglalja a fő futó kiválasztását, valamint a futó keresztmetszetének és méretének meghatározását. Pontkapu használata esetén a futók leesésének biztosítása érdekében figyelmet kell fordítani a kaputalanító berendezés kialakítására. A kapurendszer tervezésénél az első lépés a kapu helyének kiválasztása. A kapu helyének megfelelő kiválasztása közvetlenül befolyásolja a termék formázási minőségét és azt, hogy a befecskendezési folyamat zökkenőmentesen halad-e. A kapu kiválasztásának a következő elveket kell követnie:

1. A kapu helyzetét lehetőleg a választófelületen kell megválasztani, hogy megkönnyítse a szerszám feldolgozását és a kapu tisztítását.

2. A kapu és az üreg különböző részei közötti távolságnak a lehető legegyenletesebbnek kell lennie, és a folyamatnak a legrövidebbnek kell lennie (általában nehéz nagy fúvókát kialakítani).

3. A kapu helyzetének biztosítania kell, hogy amikor a műanyagot az üregbe fecskendezik, az az üregben lévő tág és vastag falú rész felé nézzen, hogy megkönnyítse a műanyag beáramlását.

4. Akadályozza meg, hogy a műanyag közvetlenül az üreg falához, magjához vagy betétjéhez rohanjon, amikor az az üregbe áramlik, hogy a műanyag a lehető leghamarabb be tudjon áramolni az üreg minden részébe, és kerülje a mag vagy a betét deformálódását.

5. Próbálja meg elkerülni a hegesztési jelek keletkezését a terméken. Ha szükséges, tegye az olvadéknyomokat a termék nem fontos részébe.

6. A kapu helyzetének és műanyag befecskendezési irányának olyannak kell lennie, hogy a műanyag az üreg párhuzamos irányában egyenletesen be tudjon áramolni, amikor az üregbe fecskendezik, és elősegíti az üregben lévő gáz kibocsátását.

7. A kaput a termék legkönnyebben eltávolítható részén kell megtervezni, és a termék megjelenését nem szabad a lehető legnagyobb mértékben befolyásolni.

8. lépés: A kidobórendszer megtervezése

A termékek kidobási formái három kategóriába sorolhatók: mechanikus kidobás, hidraulikus kilökés és pneumatikus kidobás. A mechanikus kidobás az utolsó láncszem a fröccsöntési folyamatban. A kidobás minősége végső soron meghatározza a termék minőségét. Ezért a termékkiadást nem lehet figyelmen kívül hagyni. A kidobórendszer tervezésénél a következő elveket kell betartani:

1. Annak elkerülése érdekében, hogy a termék a kidobás következtében deformálódjon, a tolópontnak a lehető legközelebb kell lennie a maghoz vagy a nehezen lehajtható részhez, például a terméken lévő hosszúkás üreges hengerhez, amelyet többnyire a a tolócsövet. A tolópontok elrendezésének a lehető legkiegyensúlyozottabbnak kell lennie.

2. A tolópontnak arra a részre kell hatnia, ahol a termék képes ellenállni a legnagyobb erőnek, és a jó merevségű résznek, például a bordáknak, a karimáknak és a héj típusú termékek falainak.

3. Kerülje el a termék vékonyabb felületére ható tolópont elkerülését, hogy megakadályozza a termék fehér színű felöntését és a tetejét. Például a héj alakú termékeket és a hengeres termékeket többnyire tolólapok dobják ki.

4. Próbálja meg elkerülni, hogy a kilökődési nyomok befolyásolják a termék megjelenését. A kidobó eszközt a termék rejtett vagy nem dekoratív felületén kell elhelyezni. Az átlátszó termékek esetében különös figyelmet kell fordítani a pozicionálási és kidobási forma kiválasztására.

5. Annak érdekében, hogy a termék a kijuttatás során egységessé váljon, és elkerülhető legyen a vákuumadszorpció miatti deformáció, gyakran használnak kompozit kimeneti vagy speciális formájú kidobórendszereket, például tolórudat, tolólapot vagy tolórudat és tolócsövet kompozit kidobót, vagy használjon légbeömlő tolórudat, tolótömböt és egyéb beállító eszközöket, ha szükséges, be kell állítani egy levegőbevezető szelepet.

9. lépés: A hűtőrendszer kialakítása

A hűtőrendszer kialakítása viszonylag unalmas feladat, és figyelembe kell venni a hűtési hatást, a hűtés egységességét és a hűtőrendszer befolyását a forma teljes szerkezetére. A hűtőrendszer kialakítása a következőket tartalmazza:

1. A hűtőrendszer elrendezése és a hűtőrendszer sajátos formája.

2. A hűtőrendszer konkrét helyének és méretének meghatározása.

3. A legfontosabb alkatrészek, például a mozgó modellmag vagy a betétek hűtése.

4. Az oldalsó csúszda és az oldalsó csúszó mag hűtése.

5. A hűtőelemek tervezése és a szokásos hűtőelemek kiválasztása.

6. Tömítőszerkezet kialakítása.

A tizedik lépés:

A műanyag fröccsöntő szerszám vezetőeszközét a szokásos formalap használatakor határozták meg. Normál körülmények között a tervezőknek csak a penész alap specifikációinak megfelelően kell választaniuk. Ha azonban precíziós vezetőeszközöket a termék követelményeinek megfelelően kell beállítani, akkor a tervezőnek a szerszámszerkezet alapján meghatározott terveket kell végrehajtania. Az általános útmutató a következőkre oszlik: a mozgatható és a rögzített forma közötti vezető; a nyomólemez és a tolórúd rögzített lapja közötti vezető; a nyomólemez rúdja és a mozgatható sablon közötti vezető; az útmutató a rögzített formaalap és a kalóz verzió között. Általában a megmunkálási pontosság korlátozása vagy egy bizonyos időtartam alkalmazása miatt az általános vezetőeszköz illesztési pontossága csökken, ami közvetlenül befolyásolja a termék pontosságát. Ezért a precíziós pozícionáló alkatrészt külön kell megtervezni a magasabb pontosságú követelményekkel rendelkező termékekhez. Néhányat szabványosítottak, például kúpokat. Helyválasztó csapok, pozícionáló blokkok stb. Állnak rendelkezésre a kiválasztáshoz, de néhány precíziós irányító és pozicionáló eszközt speciálisan a modul sajátos szerkezetének megfelelően kell megtervezni.

11. lépés: A penészacél kiválasztása

Az öntőformázó alkatrészek (üreg, mag) anyagainak kiválasztását főként a termék tételmérete és a műanyag típusa szerint határozzák meg. Magasfényű vagy átlátszó termékeknél elsősorban a 4Cr13 és más típusú martenzites korrózióálló rozsdamentes acélt vagy öregedő acélt használják. Üvegszálerősítésű műanyag termékeknél a Cr12MoV és más típusú, nagy kopásállóságú edzett acélokat kell használni. Ha a termék anyaga PVC, POM vagy égésgátló anyagot tartalmaz, korrózióálló rozsdamentes acélt kell választani.

Tizenkét lépés: Rajzoljon összeállítási rajzot

Miután meghatározták a rangsor formájának alapját és a kapcsolódó tartalmat, meg lehet rajzolni az összeszerelési rajzot. Az összeszerelési rajzok rajzolása során a kiválasztott öntőrendszert, hűtőrendszert, maghúzó rendszert, kidobórendszert stb. Tovább összehangolták és továbbfejlesztették, hogy a szerkezetből viszonylag tökéletes kialakítás érhető el.

A tizenharmadik lépés: a penész fő részeinek megrajzolása

Üreg- vagy magdiagram rajzolásakor figyelembe kell venni, hogy az adott formázási méretek, tűrések és leszerelési dőlés kompatibilisek-e, és hogy a tervezési alap kompatibilis-e a termék tervezési alapjával. Ugyanakkor figyelembe kell venni az üreg és a mag gyárthatóságát a feldolgozás során, valamint a mechanikai tulajdonságokat és a megbízhatóságot a használat során. A szerkezeti rész rajzának rajzolásakor a szokásos zsalu használata esetén a szokásos zsaluzaton kívül más szerkezeti részeket rajzolnak, és a szerkezeti részek rajzának nagy része elhagyható.

14. lépés: Tervrajzok lektorálása

Miután a forma rajz elkészült, a forma tervező a tervrajzot és a hozzá kapcsolódó eredeti anyagokat lektorálás céljából benyújtja a felügyelőhöz.

A lektornak szisztematikusan át kell olvasnia az öntőforma teljes szerkezetét, működési elvét és működési megvalósíthatóságát a vevő által biztosított megfelelő tervezési alapnak és a vevő követelményeinek megfelelően.

15. lépés: A tervrajzok aláírása

A forma tervrajzának elkészülte után azonnal be kell nyújtani az ügyfélnek jóváhagyásra. Csak az ügyfél beleegyezése után lehet a formát előkészíteni és gyártásba helyezni. Ha az ügyfélnek nagy a véleménye és jelentős változtatásokra van szüksége, akkor azt át kell alakítani, majd jóváhagyásig át kell adni az ügyfélnek, amíg az ügyfél meg nem elégedett.

16. lépés:

A kipufogórendszer létfontosságú szerepet játszik a termékek öntésének minőségében. A kipufogási módszerek a következők:

1. Használja a kipufogó nyílást. A kipufogóhorony általában a töltendő üreg utolsó részén található. A szellőzőhorony mélysége a különböző műanyagoktól függően változik, és alapvetően a megengedett legnagyobb hézag határozza meg, ha a műanyag nem vált ki villanást.

2. Használja a megfelelő magokat, betéteket, tolórudakat stb., Vagy a kipufogóhoz speciális kipufogódugókat.

3. Néha annak érdekében, hogy megakadályozzuk a munka közbeni vákuum-deformációt, amelyet a felső esemény okoz, szükség van a kipufogó betét tervezésére.

Következtetés: A fenti penésztervezési eljárások alapján egyes tartalmak kombinálhatók és mérlegelhetők, egyes tartalmakat pedig ismételten át kell gondolni. Mivel a tényezők gyakran ellentmondásosak, a tervezési folyamat során továbbra is demonstrálnunk és koordinálnunk kell magunkat a jobb kezelés érdekében, különös tekintettel a penészszerkezetet tartalmazó tartalomra, ezt komolyan kell vennünk, és gyakran egyszerre több tervet is figyelembe kell vennünk. . Ez a struktúra a lehető legnagyobb mértékben felsorolja az egyes szempontok előnyeit és hátrányait, és egyenként elemzi és optimalizálja azokat. A szerkezeti okok közvetlenül befolyásolják a penész gyártását és felhasználását, és a súlyos következmények akár az egész penész selejtezését is okozhatják. Ezért a penésztervezés kulcsfontosságú lépés a penész minőségének biztosítása érdekében, tervezési folyamata pedig szisztematikus tervezés.